DF4D柴油发电机组检修工艺

1、16V240ZJD型柴油机检修手册14 柴油发电机组检修工艺14.1 辅修、小修- 打开增压器进气道、曲轴箱盖、凸轮轴箱盖、配气机构罩盖，连接盘车机构。- 检查增压器压气机叶轮的状态，叶轮是否有撞伤，如有则须修整，叶轮是否与壳体接磨或有卡滞现象，如有则须查明原因并予以修复。- 检查曲轴箱内滤油筛网的清洁状态，如有金属异物或合金碾片，则应根据实际情况扩大检查。外观检查主轴承座及主轴承盖可见部位应无裂纹，如有裂纹则应解体处理。- 主轴瓦外观检查应无异状，主轴承座、主轴承盖及上、下瓦口端面不平齐不应大于0.5mm，否则应拆下主轴承瓦盖进行检查。- 连杆瓦外观检查应无异状，连杆及连杆盖端面同连杆瓦上下

2、瓦不平齐不应大于0.5mm，否则应拆下连杆瓦盖进行检查。连杆螺钉应无松缓现象，刻线无移位。 - 气缸套内壁可见部位检查，气缸套内壁应无穴蚀、严重拉伤等不良现象，如有应消除或更换。活塞连杆组可见部位检查，可见部位应良好，活塞顶连接螺栓应无松缓现象，工艺堵无松脱，否则应吊出活塞连杆组进行处理。- 凸轮轴箱内应无异常金属或碾片，否则应拆下凸轮轴瓦检查，凸轮轴不许有剥离、严重拉伤及碾堆等现象，各部位不得有裂纹，凸轮轴型面上的轻微拉伤允许用用油石或水磨砂纸打磨，滚轮不得严重拉伤，轻微拉伤可用油石打磨消除，同时检查泵下体回油管、轴瓦定位螺钉及推杆下体上回油管的状态是否良好，对不良状态予以处理。- 配气机构

3、内应无异常金属，检查摇臂轴座、调整螺钉、压球、压球座、摇臂、横臂、气门弹簧等状态应良好，当各气门处于关闭状态时，检查各横臂与同名气门顶面的间隙 0.03mm不得塞入，横臂与同名气门与弹簧上座之间隙不得小于0.5mm，气门导杆应无弯曲或裂纹，启动机油泵泵油，观察各可见来油部位来油情况，有异常情况须查明原因予以处理。- 检查气缸盖各螺栓及工艺堵不得松动，各堵及橡胶垫等不得漏油，气缸盖不得有裂纹或漏油、漏水现象。- 检查各种罩盖、手轮不得有裂纹，密封垫不得老化、变形、折断，把好各观察孔盖及增压器进气道，恢复盘车机构，起机低转速运转，倾听柴油机各部位的声音情况，并测量各缸压缩压力值，如有异音则须查明予

4、以处理，如压缩压力值超出允许值2.652.85MPa，则须对缸头垫片予以调整。 - 工装、器具盘车机、插口扳手、反光镜、电筒。14.2 中修14.2.1 柴油机发电机组解体、组装、调整14.2.1.1 基本技术要求- 第一缸活塞处于上止点位置时，机体指针对准刻度盘度。- 凸轮轴与曲轴的相对位置应符合，第1缸和第16缸活塞在上死点前50°时，该缸的进气凸轮升程为0.680.71mm。- 几何喷油提前角为20.5°。- 压缩室间隙应为1616.2mm。- 进、排气门冷态间隙分别为0.2mm和0.8mm。- 主轴承螺栓的伸长量应为0.87±0.03mm。- 轴瓦的紧余量

5、应符合下表要求：主轴瓦、连杆瓦施加压力及高出度名 称轴瓦厚度（mm）施加压力（N）高出度（mm）主轴瓦7.387.42380000.080.12连杆瓦4.884.92230000.200.24- 轴瓦组装时，止推环与曲轴止推面紧靠时两者应密贴，允许有不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿着圆周方向的累计长度应不大于1/4圆周。- 各齿轮啮合间隙应符合限度要求，端面应平齐，相差不大于1.5mm，齿轮支架与机体应密贴，0.03mm塞尺不入。- 柴油机水系统须进行水压试验。气缸盖组装完成后打0.4MPa的水压，保持15min无泄漏。柴油机总组装完成后，用0.4MPa的水压试验，保持30min应无泄漏

6、。- 柴油机组装后，机油系统须用压力油进行清洗。- 柴油机与牵引电机组装要求。曲轴轴向的间隙，按曲轴转角335°、245°、155°和65°四个位置测量， 此时轴向间隙最小值不小于0.18mm，在相应的曲轴转角下，曲轴轴向间隙较之未装主发电机之前的减少量应不大于0.10mm。14.2.1.2 主要工序及操作过程(1) 柴油发电机组的解体机组从机车吊下后，先装好工艺座，拆下机组前支承座，然后将机组吊放在专用台位上。- 拆除各仪表，包括增压器油压继电器、转速表、各测量仪表的接头。- 拆除联合调节器。- 拆除柴油机冷却水系统、 机油系统和燃油系统所有管路。-

7、拆除主发电机。解体前测量并记录。松开弹性联轴节、主、从动盘之间的联接螺栓、螺母及垫片。松开并取下主发电机与连接箱的连接螺栓、螺母及垫圈。吊下主发电机，并置于专用存放架上。- 拆除排气总管。松开并取下增压器与排气总管间的连接螺栓、螺母及垫圈。排气管路的螺栓在松开前应预先用柴油浸泡，不得任意用氧气切割。拆下全部排烟总管与排烟支管联结的管卡及排烟支管。拆下稳压箱与排气总管全部支架处的螺母及弹簧垫圈。吊下排气总管及总管支架。- 拆除前后增压器。松开并取下增压器固定支架螺栓、螺母及弹簧垫圈。拆除压气机出气管与中冷器进口管之间的软接管卡带，取出软接管。吊下增压器。- 拆除中间冷却器。松开并取下中冷器与支架

8、、中冷器与出口管法兰的连接螺栓、螺母及弹簧垫圈。吊下前、后中冷器。- 拆除滑油离心精滤器，泵传动齿轮检查孔盖。- 拆除调控传动装置和控制机构。拔出调控传动装置壳体法兰与机体之间的两个定位销。松开并取下调控传动装置与机体的连接主弹簧垫圈。吊下调控传动装置。- 拆除高、低温水泵。测量并记录高、低温水泵齿轮，泵传动齿轮的啮合间隙。松开并取下水泵与机体的连接螺母及弹簧垫圈。吊出高、低温水泵。- 拆除机油泵。拔出个定位销。松开并取下连接螺母及弹簧垫圈。拔出机油泵。- 拆除油封装配。剪断防松铁丝，拔出个定位销。松开并取下紧固螺栓。取出油封装配。- 拆除油气分离器及呼吸管装配。松开并取下呼吸管与机体连接螺母

9、及垫圈，取下油气分离器呼吸管装配。- 拆除泵支承箱装配。拆除可调支承：拔出条定位销，松开并取下连接螺母及弹簧垫圈。用两个M10的工艺螺栓顶出两个可调支承。拆除泵支承箱装置，测量并记录机油泵传动装置齿轮与曲轴主动齿轮的啮合间隙。拔出泵支承箱上的定位销；松开并取下泵支承箱与机体的连接螺栓及弹簧垫圈；吊下泵支承箱装配。- 拆除喷油泵总成装配。松开并取下燃油总管装配，取下燃油调压阀，将调压阀解体并清洗。松开并取下喷油泵与下体的连接螺母及弹簧垫圈。将各喷油泵齿条与夹头窜销脱开，使窜销处于非工作位（窜销拔出90度，3销落槽）。取出喷油泵及垫片。- 拆除喷油泵下体装配。拆除喷油泵下体装配回油管。用两个工艺螺

10、栓顶出喷油泵下体装配。- 拆除摇臂轴座。松开并取下摇臂轴总成紧固螺栓的螺母及垫圈。用专用吊具吊出摇臂轴总成。取出挺杆和气门横臂。取出推杆装配。- 拆除气缸盖装配分二次对角拆下气缸盖螺母、垫片。用专用吊具吊起气缸盖，存放于专用存放架。取下气缸套调整垫片和进水套管。- 吊出活塞连杆组。盘车，当活塞处于上死点时松开连杆螺栓并取下连杆盖和轴瓦。用专用吊具吊出活塞连杆组，将活塞连杆组按缸号顺序置于专用存放架上。- 拆除稳压箱。松开并取下全部栽丝螺母及弹簧垫圈和平垫圈，用钢丝绳吊下稳压箱。- 拆除连接箱装配。用钢丝绳吊住连接箱，拔出定位销，松开并取下连接螺母及弹簧垫圈。 吊下连接箱。拆除油封盖装配（大油封

11、）：拔出四个定位销，松下大油封与机体连接的螺钉及垫圈，松下大油封上、下两半接合处的连接螺栓及垫圈，取下油封。- 拆除配气齿轮传动机构。测量并记录各齿轮啮合间隙。拆除凸轮轴齿轮：剪断防缓铁丝，拔出定位销；松开并取下齿轮上的连接螺母及垫片；取出紧固螺栓；取出凸轮轴两个齿轮。拆除左、右侧齿轮装配及中间齿轮装配：拔出定位销，拔出后应作标记，以免弄混；用螺丝刀撬开止动垫片；吊住各支架轴，松开并取下紧固螺栓；吊下左、右侧齿轮装配及中间齿轮装配。- 拆除左、右凸轮轴装配。拆除止推轴承：松开输出端凸轮轴端盖与机体的连接螺母及弹簧垫圈，并取下端盖；松开并取下锁紧圆螺母上的锁紧螺栓（左、右凸轮轴上各一根）；松开并

12、取下轴向锁紧圆螺母；取下两个挡圈；剪断防松铁丝，松开并取下止推轴承紧固螺栓，取下左、右止推法兰；取下左、右凸轮轴的止推轴承。拆除28位、1016位的凸轮轴轴承。剪断防松铁丝，取下各位凸轮轴轴瓦的限位螺钉；取出各位轴承的弹簧卡环；拆除各位凸轮轴轴承（暂保留自由端和中间和下瓦）。在控制端装好专用导向套，由控制端抽出左、右凸轮装配，并取出两个止推轴承压紧圈。将凸轮轴装配放置于专用存放架。- 分解机体与油底壳。用专用吊具吊起柴油机，拆下机座支承和工艺机座支承。将柴油机座到油底壳专用支座上，拆除油底壳与机体之间紧固螺栓、垫圈。将机体吊到柴油机翻转胎上，把紧翻转胎上机体压板。- 吊出气缸套装配。在翻转台上

13、将18缸转至垂直向上位置。用专用吊具吊出18缸气缸套装配，并将气缸套装配置于专用存放架上。转动翻转台，将第916缸转至垂直向上位置。吊出第916缸气缸套装配。- 拆除曲轴装配。解体前测量并记录曲轴的轴向间隙。将机体翻转180°，使机体底平面朝上。用液压拉伸装置松下主轴承螺母。用专用扳手松下主轴承盖的横拉螺钉，并按编号一一放好。用专用吊具吊下主轴承盖，取下下主轴瓦及上一止推环，用专用吊具分别吊在第、位连杆颈上，吊下曲轴装配。- 吊下机体。(2) 柴油机主发电机组零部件清洗。按照机车检修零部件清洗工艺和柴油机组装前零部件清洗细则对解体下来的零部件进行清洗。(3) 柴油机主发电机组零部件探

14、伤、检查按照中修零部件探伤范围进行探伤。按照东风4D型内燃机车段修技术规程进行检查。(4) 柴油机主发电机组零部件油漆对清洗、检查合格的零部件除锈，补刷油漆。(5) 柴油机主发电机组组装、调整a. 组装、调整基本要求- 所有进入总组装的零部件必须符合东风4D型内燃机车段修技术规程的要求。- 柴油机的主要零部件，如机体、曲轴、活塞、连村、缸套、气缸套、主轴瓦和连杆等必须有检修测量记录，并有工作者和验收员签字。- 组装及调整过程必须有并严格执行相应的工艺规程。- 各种工艺装备、检测工具和仪器仪表必须按规定定期检查，确保其状态良好和精度要求。b. 总组装过程- 配气机构气缸盖罩盖装配小组装。- 侧盖

15、小组装。- 顶杆套筒小组装。- 气缸盖小组装。- 燃油精滤器小组装。- 泵支撑箱装配和机体端盖小组装。- 机油离心精滤器小组装。- 油底壳小组装。- 排气支管卡小组装。- 增压器与排气总管小组装。- 中冷器与进出气道小组装。- 主发电机安装前的整备。- 前油压继电器支架等小组装。- 后油压继电器支架等小组装。- 机体外观检查。- 安装各种螺栓及螺堵。- 安装机体前后端接头体及油管。- 安装气缸套。- 安装气缸螺栓。- 安装左右进水管装配和进水支管装配。- 第一次水压，进水总管、进水支管、气缸套水系统水压。- 气缸套内孔测量。- 横轴安装。- 安装凸轮轴。- 安装油腔端盖。- 压装曲轴齿轮。-

16、安装曲轴。- 安装弹性联轴节。- 安装盘车机构。- 安装左右侧齿轮、凸轮轴齿轮和中间齿轮。- 安装减震器和泵主动齿轮。- 安装稳压箱。- 活塞连杆小组装。- 安装活塞环。- 安装活塞连杆组。- 确定气缸套调整垫片厚度并选垫片。- 安装气缸盖。- 第二次水压。- 机体与油底壳找正把对。- 安装推杆装配和喷油泵下体装配。- 安装燃油回油管路和滚轮润滑管。- 安装喷油器和上回油管。- 安装喷油泵及回油管。- 安装气门横臂。- 安装摇臂轴座。- 调整气门冷态间隙。- 安装气缸盖罩盖装配及示功阀。- 安装曲轴箱观察孔盖等侧盖。- 安装泵支承箱。- 安装机油泵、高低温水泵、密封盖和机体端盖。- 安装调控传

17、动装置和联合调节器。- 安装弹性连接杆、拉杆并调整右调节拉杆。- 安装燃油精滤器、油气分离器及控制端小管路。- 安装离心精滤器组件、柴油机铭牌和发火顺序牌。- 安装大油封。- 安装连接箱。- 安装主发电机。- 安装弹性法兰。- 安装增压系统。- 安装前后油压继电器组件及燃油管路。- 安装柴油机出水支管及总管。- 安装油水系统管路。- 第三次水压。- 安装柴油机支承。- 柴油机落成。c. 柴油机发电机组的组装调整工艺- 配气机构气缸盖罩装配小组装全面清理气缸盖罩内、外表面异物，去除毛刺，以确保清洁干净。将手轮戴上垫圈，穿过气缸盖罩顶部通孔，旋上扁螺母至其整体进入螺纹尾部凹槽内，然后用专用工具张开

18、弹性挡圈在凹槽内，以防扁螺母外串。扁螺母与手轮螺纹不好，应更换直至满足要求，装好后手轮应能自由旋转。- 凸轮轴侧盖、曲轴箱侧盖小组装检查凸轮轴侧盖有无毛刺，如有应清除。将O形密封圈275×8.6（GB123576）装入侧盖，凹槽内密封圈要理顺，不允许有绞劲现象。检查曲轴箱侧盖有无毛刺，如有应清除。将O形密封圈335×8.6（GB123576）装入侧盖凹槽内，要理顺，不允许有绞劲现象。检查曲轴箱盖表面有无毛刺，如有应清除，检查弯头与螺母（TC01200591）的螺纹联结情况。将O形密封圈335×8.6（GB123576）装入侧盖的凹槽内，密封圈要理顺，不允许有绞劲现

19、象。把垫（TC01200291）放在侧盖外法兰连接面上，摆正放上油网（TC01200391），弯头压在垫 （TC01000291）上，拧上螺栓，并用扳手把紧，螺母（TC01200591）戴在弯头上并旋紧。检查曲轴箱侧盖、阀盖有无毛刺，如有应消除。把O形密封圈145×5.7和335×8.6分别按规格压入侧盖的两个凹槽内，密封圈要理顺，不允许有绞劲现象。把螺栓（TC01300491）拧入阀盖螺纹孔内，用扳手把紧。把阀盖安装在侧盖上，弹簧用螺母（TC01300591）压装在螺栓上，螺母拧至销3×30（GB9186）能穿过时为止。穿上销子并把紧。- 整备顶杆套筒装配顶杆套

20、筒装配的M42×1.5的螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带，并拧紧在压紧螺母上。- 安装气缸盖接头体接头体（TC41300791）上装入O形密封圈拧在气缸盖上并用扳手把紧，注意接头体不能超过气缸盖顶平面。在接头体（TB/T333293）的螺纹部位缠一层聚四氟乙烯生胶带，栽入气缸盖相应螺纹孔内，并用扳手把紧。- 燃油精滤器小组装把燃油精滤器平放，装上观察孔座，并用连接螺栓把紧。拧下燃油精滤器顶部工艺堵。用压缩空气检查管子装配是否畅通，应保证流道清洁。安装管子装配，安装时，接头体（08C801101）上应缠上聚四氟乙烯生胶带。- 泵支承箱、机体端盖小组装用风动扳手和上栽丝工具把AM12

21、15;1.25×40的螺柱安装在泵箱体的两水泵安装法兰的螺纹孔内，把AM12×1.25×45的螺柱安装在机油泵安装法兰的螺纹孔内，把AM12×1.25×30的螺柱安装在检查孔法兰面的螺孔内，所有螺柱在栽入前应在其螺纹部位涂以适量的液体密封胶。注意在高低温水泵安装法兰上靠近泵支承箱中线内上侧两个螺孔应栽入AM12×1.25×45螺柱。用风动扳手和上栽丝工具把AM12×1.25×35螺柱装在机体端盖联结可调支承的法兰螺孔内，螺柱栽入前应在其螺纹部位涂以适量的液体密封胶。用风动扳手和上栽丝工具把AM12

22、5;1.25×30螺柱装在机体端盖观察座盖的法兰孔内， 螺柱栽入前应在其螺纹部位涂以适量的密封胶。接头体上缠上聚四氟乙烯生胶带后旋入机体端盖把靠。用压缩空气检查润滑油路是否通畅。安装机油管路装配，在安装管卡螺栓时应在其螺纹部位涂以适量密封胶，螺栓拧紧后用1.5铁丝封好。- 机油离心精滤器小组装检查清洁接头体内腔，安装接头体。把垫片（16C820017）两面涂以适量的氯丁腻子密封胶后，铺在滤器座上。把离心精滤器安装在滤器座上，注意离心精滤器上的进油接头应朝向外侧方向，戴上连接螺栓并把紧。- 油底壳小组装将油底壳吊起坐在整备架上。安装各种双头螺栓，应注意凡是与油槽贯穿的螺纹孔均应在其螺纹

23、部位涂以适量厌氧胶。吹抹油底壳油槽和吸油管。安装吸油管装配。安装各滤网。拧入螺堵ZG2在放油口内，不把紧。安装机油标尺支柱 和机油标尺。将垫片两面涂以适量黄干油后铺在油底壳上，如果垫片为分段的，应采用燕尾连接，而且应保证垫片要长出油底壳的前后端。- 排气支管管卡小组装检查管卡 和管卡 内表面应无凸起的铁瘤，否则应清除。选装管卡 和管卡 ，穿上销轴，要求管卡绕销轴转动灵活，在管卡孔内穿上工艺螺栓，不许有卡滞现象。符合要求后装入垫圈，穿上开口销并撇开。- 增压器与排烟总管 小组装打开增压器工艺盖，用手转动叶轮，检查转子转动是否灵活，并检查有无异物。把排气总管 安装在增压器涡轮端法兰上，连接螺栓的螺

24、纹部位涂以适量的滑石粉和二硫化钼润滑剂的混合物，滑石粉二硫化钼润滑剂的重量比为2：3。- 中冷器与进出气道小组装检查中冷器进出气道洁净无异物后，在出气道上安装螺柱AM12×1.25×35。把出气道放在组装架上。把出口垫铺在中冷器出气道法兰上。用压缩空气吹扫中冷器的空气道，确保整洁无异物。在中冷器进气道连接法兰上安装螺栓AM12×1.25×45。把中冷器座在出气道上，拧上连接螺栓，分两次把紧。将进气道垫的两面涂以适量的密封胶后铺在中冷器的法兰面上。把中冷器进气道安装在中冷器法兰上，分两次均匀把紧其连接螺栓。- 主发电机安装前的整备清除电机各部位的灰尘，并外

25、观检查有无缺陷及其它问题。卸下挡风板，抽出气隙中垫的纸板，检查主发电机内部有无杂物。检查转子磁极螺栓是否紧固好，止动垫片是否锁紧。检查测量电枢（定子）绕组在冷态下的绝缘电阻不小于2M，励磁（转子）绕组在冷态下的绝缘电阻不小于1M。重新装好挡风板。检查主发电机与从动盘连接法兰表面状态是否良好，如不符合要求应清整，把从动盘安装在主发电机转子法兰上，连接螺栓，在其螺纹部位涂以适量二硫化钼后拧入螺纹孔，按对角线均匀地分3次把紧，最终紧固力矩应为1320Nm，并用2铁丝封好螺栓。检查电机壳连接法兰面状态是否良好，如有缺陷应消除，在主发电机螺纹孔内涂以适量二硫化钼润滑脂后，把AM24×2

26、5;55螺柱旋入，并用上栽丝工具把紧。- 前油压继电器、滤清器及支架等小组装把膜片装配安装在支板上。安装油压继电器、三通接头和管子装配。将上述组件安装在支架上。检查弯头孔内有无铁屑，如有须清除干净。在弯头（08C820012）栽入螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带后，把其装在机油滤清器进口上。在弯头（08C820011）栽入螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带后，把其装在机油滤清器出口上，要求两弯头安装后，其管接头部位的轴线要基本上垂直。把接头体螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带后，分别安装在机油滤清器两端弯头上。把机油滤清器安装在支架上，支架安装在机体上后，机油进口靠近柴油机输出端弯头管部位要保证垂直向上

27、。用压缩空气检查输油胶管，把输油胶管装配安装在机油滤清器和油压继电器装配之间。- 后油压继电器、滤清器及支架等小组装把膜片装配安装在支板上。安装油压继电器、三通接头和管子装配。将上述组件安装在支架上。检查弯头孔内有无铁屑，如有须清除干净。在弯头（08C820031）拧入螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带，把其装在机油滤清器进口上。在弯头（08C820011）栽入螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带后，把其装在机油滤清器出口上。在接头体栽入螺纹部位包一层聚四氟乙烯生胶带后，分别拧入弯头。把机油滤清器安装在支架上，支架安装在机体上后，机油滤清器进口靠近输出端弯头管接口部位要保证垂直向上。用压缩空气检查输油胶

28、管，把输油胶管装配安装在机油滤清器出口到油压继电器之间。- 机体外观检查机体清洗、吊运过程中有无碰伤。螺纹有无乱扣。有无漏刷油漆等问题。安装各种螺栓要求：（a）输出端AM30×2×65和AM16×1.5×50螺柱栽入前，应在其栽入的螺纹部位涂以适量的二硫化钼。（b）紧固喷油泵下体和进排气推杆的螺柱栽入前，应在其栽入的螺纹部位涂以适量的 7903耐油密封润滑脂。（c）其余螺栓凡是栽入透螺纹孔的在栽入前，应在栽入的螺纹部位涂以适量的1104液体密封胶。将拧入的螺栓用上栽丝工具和风动扳手把紧。抹净外漏多余的密封胶或润滑剂。- 安装机体前后端接头体及油管在各接头

29、体的栽入螺纹部位包12层聚四氟乙烯生胶带后拧入其相应部位并把紧。用压缩空气吹扫油管并检查是否畅通。安装机体前端的左右凸轮轴油管。在垫片（08C820006）两面涂以适量1104密封胶铺在机体上。把进油管安装在机体上，把紧螺母，应注意进油管接头体螺纹孔朝自由端方向。在进油管口带上工艺堵盖。- 安装气缸套要求：（a）气缸套与机体上定位圆的间隙为0.0560.16mm。（b）气缸套与机体下定位圆的间隙为0.080.172mm。（c）气缸套压装后，气缸套上的定位刻线对机体上纵向中心线的位置度公差为1mm。用机体吊具将机体吊在翻转胎上并夹紧。检查机体上安装气缸套的上下定位圆面倒角是否良好，如有问题应处理

30、。检查气缸套上橡胶密封圈状态是否良好，水套上42进水口是否有锐棱。根据气缸套检查记录，核对上下定位圆柱面配合间隙是否符合要求。检查气缸套法兰圆柱面外侧的柴油机代号和气缸顺号。用气缸套吊具吊起气缸套，将橡胶密封圈装入气缸套下定位圆柱面的槽内，为了在安装气缸时胶圈不至于发生啃切、保证密封质量，密封圈在槽内不允许有拧劲现象，然后在下定位圆柱面和密封圈表面涂以适量的机油。转动翻转胎，分别使左右侧机体顶面转至水平位置，分别将气缸套装入机体上的气缸安装孔内，这时应注意气缸套上的进水口应朝向机体外侧并在可见部位，检查密封圈有无啃切现象，如有应立即更换。在气缸套的出水口内插入2个圆柱销，用撬杠转动气缸套，使气

31、缸套上的定位刻线对准机体上气缸套安装孔的纵向中心线，其位置度公差为1mm。- 安装气缸螺栓要求：（a）气缸螺栓拧入机体的紧固力矩为800N·m，螺栓下支承面与机体结合面必须密贴。（b）气缸螺栓拧入机体后，螺栓对机体顶面的垂直度公差在全长上为0.5mm。检查机体上96M35×24H5h螺纹孔的螺纹有无乱扣及其它缺陷。在机体靠外侧的16M36×24H5h螺纹孔内涂以适量的耐油密封润滑脂，其余螺纹孔内涂以适量的二硫化钼。检查气缸螺栓的螺纹有无碰伤。人工将气缸螺栓拧入机体螺纹孔内23扣。用风动扳手将气缸螺栓初步把靠。在顶母装配的螺纹M30×2处涂以适量的二硫化钼

32、后，用单头把帽机以800N·m力矩紧固，螺栓的支承面与机体结合面必须密贴，0.02mm塞尺不得塞入。用垂直度检测装置检查螺栓的垂直度。- 安装左右进水总管和进水支管装配安装左右进水总管装配。在垫片两面涂以适量液体密封胶后，装在进水总管的法兰上。安装进水支管装配。进水总管、支管、气缸套水系统水压及测量气缸孔等。要求：（a）水系统水压试验的压力为400kPa，历时30min，水系统不许有漏泄和冒水珠现象。（b）气缸套法兰支承面应与机体顶面密贴，局部间隙不大于0.03mm。（c）气缸套上中下三个部位内孔尺寸其圆度公差为0.03mm，圆柱面素线间的平行度公差为0.05mm。扣上水压工艺盖，用

33、套管压紧，并用可调螺钉压紧气缸套。接好放气管。用堵盖将右进水总管上TB/T333393接头体BDg32堵死。把好左右进水总管的进水法兰并联好上水管。打开放气管上的放气阀后，往柴油机水系统上水。当水从放气阀溢出后关闭放气阀。用压缩空气压储气罐内的水，使水系统内的水压力为400kPa，并用压缩空气吹扫机体、气缸套等，然后保压30min。检查柴油机水系统不许有漏泄和冒水珠现象。把水系统内的水排回储水罐后拆下工艺盖等。用0.03mm塞尺检查气缸套法兰支承面与机体顶面是否密贴，当超限时可用工艺套管压紧消除。用内径指示器测量内孔尺寸，如果达不到要求应找出原因或更换气缸套。- 安装横轴要求：（a）左右调接杆

34、与横轴连接后，整个控制机构应灵活总阻力应不大于30N。（b）固定一侧调节杆，在左侧的连接销孔外侧测量总间隙应不大于0.15mm，横轴的轴向间隙应为 0.050.30mm。卸下右臂。用油枪给左侧轴承座滚针注入少量的机油后，将横轴从左侧穿入座体并把好。按定位销孔装入右臂，打入定位销并撇开。用塞尺检查横轴的轴向间隙。左右调节杆与横轴之间用连板连好。用KL5型测力计测量左右调节杆与横轴机构的总阻力。固定一侧调节杆，用磁力表架和百分表测定机构总间隙。- 安装凸轮轴要求：（a）凸轮轴与凸轮轴瓦之间的径向间隙为0.0840.173mm。（b）凸轮轴的轴向间隙为0.100.25mm。清洗凸轮轴，用凸轮轴吊具吊

35、起凸轮轴检查油孔、油腔是否有过渡棱边、飞刺后，放入超声波清洗槽内清洗。清洗好的凸轮轴用压缩空气吹扫后，再用绸布或鹿皮抹各轴颈表面。在凸轮轴的后端，即有螺纹的一端，套入工艺导向筒，将凸轮轴从机体的控制端装入，当凸轮轴装入到第9位凸轮轴轴承座前，取出工艺导向筒，将止推轴承压紧圈套在凸轮轴上，在2、5、8位轴承座内垫上3块下凸轮轴瓦后，将凸轮轴全部装入。按照凸轮轴侧面的钢号，将各凸轮轴瓦（不包括止推轴承）成对地装入机体孔内，轴瓦装入前应在轴瓦孔或轴颈表面涂以适量的机油。在各轴瓦上套入弹簧环。拧入定位螺钉，此时一定要注意定位螺钉不要把轴瓦顶死。用塞尺检查凸轮轴与凸轮轴瓦的径向间隙，此间隙应在0.095

36、0.175mm范围内。用1.6铁丝封好定位螺钉。在止推轴承的止推面上涂以适量的机油后，装入相应的机体孔内。用8个M10×1×80（GB32.388）螺栓把止推轴承压紧圈、止推轴承和止推法兰一起夹紧在机体上，此时要检止推法兰孔与凸轮轴轴颈间隙，0.3mm塞尺不能通过。装入挡圈紧圆螺母。用百分表检查凸轮轴的轴向间隙，此间隙应在0.10.25mm范围内。用M10×1×16（GB32.388）螺栓把圆螺母锁死并用1.6的铁丝封好螺栓。用1.6的铁丝封好M10×1×80螺栓。在凸轮轴的轴头拧入ZG1 1/4，TB84684螺堵。安装端盖（二），

37、在端盖（二）安装前应在垫上涂以适量的1104液体密封胶。用手转动凸轮轴，检查其安装调整是否正常。封好各敞口的工艺盖。- 压装曲轴齿轮要求：先在齿轮端面施以50kN的轴向力，此时齿轮在曲轴轴颈上的位置作为初始位置，然后使曲轴的压装行程为8±0.5mm。检查曲轴内孔和曲轴轴颈表面状态是否良好，如有缺陷应消除。用压缩空气吹扫检查曲轴齿轮进油孔与孔内油沟是否畅通。用绸布抹净轴颈和齿轮孔，并在轴颈表面涂以适量的4号机油。将曲轴齿轮套在轴颈上，并用力推靠。安装压板和空心压力器，并用螺母锁紧。在曲轴齿轮进油孔内拧入接头并装上升压器。接好高压油管，关好A、B箱的卸载阀。B箱手动泵工作，往空心压力器送

38、压力油，当油压达到9300±300kPa时停下手动泵（当油压为9300kPa时空心压力器的相应推力为50kN）。用深度尺测量出曲轴轴头到齿轮端面的距离H1，并做好记录。A箱手动泵工作，开始时升压器上的一指针往里收缩，当压力达到1000015000kPa时，指针逐渐往外伸出，升压器往曲轴齿轮油沟送高压油，齿轮孔开始弹性扩张，曲轴齿轮在空心压力器的作用下，往前移动一段距离，此时再用深度尺测量出曲轴轴头到齿轮端面的距离H2。当H2-H1=8±0.5mm时，首先打开A箱手动泵上的卸载阀，A箱压力指针回“O”后，再打开B箱手动泵上的卸载阀。再用深度尺测量曲轴轴头到齿轮端面的距离，核对

39、曲轴齿轮压入行程是否为8±0.5mm。卸下压装工具。用电刻字机在齿轮端面（朝控制端）和轴颈端面刻出装配标记，并在齿轮进油孔旁刻出“0”标记。- 安装曲轴要求：（a）主轴瓦、主轴承盖和主轴承孔的端面间的不平齐度允差0.5mm。（b）止推挡圈与轴承止推面间的轴向间隙为0.250.35mm，当轴向间隙小时，允许修研止推挡圈背面（即非止推面，修研量不得超过0.02mm，修研后用O极平板检查，接触要均匀、良好）。（c）上下止推挡圈在合对面处的间隙为0.40.75mm。将主轴瓦清洗干净并检查无任何缺陷后按主轴瓦上的编号分别放入主轴承座和主轴承盖内，将主轴承座和主轴承盖内的主轴瓦的内表面涂以适量的

40、机油。将曲轴吊具分别吊在第4、7位连杆颈上，将曲轴吊起，慢慢地座入机体主轴承座内。在主轴颈上涂以适量的14号机油后，用扩张工具将轴承座撑开，按照钢印顺号装入18位主轴承盖（此时应注意主轴承盖钢印应朝向控制端）。在各横拉螺钉上装入45×35（GB123576）O形密封圈，并在横拉螺钉的支撑面上涂以适量的二硫化钼，按钢印顺号拧入横拉螺钉。根据钢印顺号装入主轴承螺母（二），并将两拉伸器拧入第5位主轴承盖上的两个M42×2螺纹上，接上液压油泵。按由中间向两端的预紧顺序，用扭力扳手以500N·m的力矩预紧18位横拉螺钉。由中间向两端同时拉伸两主轴承螺栓，在同时开启两液压油泵

41、时，缓慢提升油压至刻线对齐为止，两相对把紧标记偏离不大于±2mm。按规定的预紧顺序，用扭力扳手把紧横拉螺钉直至螺钉与机体的标记对齐为止，其把紧标记的偏离应不大于±2mm。予装止推挡圈，首先将止推挡圈上下两半圆环（此时要注意止推挡圈的两个圆环必须成对安装）分别装在第9位主轴承座和止推轴承盖上，用扩张工具撑开第9位主轴承处的机体，然后装入止推轴承盖。用磁力表架、百分表和塞尺检查曲轴轴向间隙、当第8位曲柄在上、下、左、右4个位置时曲轴止推面与挡圈止推面推靠时的密贴性、止推挡圈上下两个圆环合对面的间隙应符合要求，如果符合要求，就松开主轴承螺栓，抽出止推轴承盖和挡圈，在止推挡圈249

42、mm的凹面处分别打出前或后的钢印。清洗止推挡圈。在第9位主轴颈及其止推面上涂以适量的机油后，将上挡圈装在轴承座上（注意前后钢印）。用扩张工具把机体撑开后，装入止推轴承盖。用撬杠来回拨动曲轴23次，使止推轴承盖与轴承座平齐。把紧止推轴承盖、主轴承螺栓、和横拉螺钉按下列顺序进行：（a）用扭力扳手以300N·m力矩预紧横拉螺钉。（b）用拉伸器同时拉伸两主轴承螺栓，直至标记对齐，其把紧标记偏离不大于±2mm。（c）用扭力扳手把紧横拉螺钉，直至装配标记对齐，其把紧标记偏离不大于±2mm。当第8位曲柄在上、下、左、右4个位置时，复查曲轴的轴向间隙，其间隙应符合0.250.35

43、mm。复查曲轴止推面与止推挡圈止推面的密贴性，允许在其圆周方向小于90°的范围内存有不大于0.05mm的间隙。复查上下止推挡圈在合对面处的间隙应在0.40.75mm范围内。- 安装弹性联轴节要求：（a）当弹性联轴节与曲轴连接后，从面对柴油机输出端看，刻度盘上的O刻线与曲轴第8位曲拐夹角应为35º。（b）个与曲轴连接的螺栓的力矩应为1000N·m。用机体吊具将机体吊在配气台位上。将曲轴第8位曲拐转至最上方位置。检查曲轴输出端头上的4油孔是否与曲轴油腔相通，并抹净曲轴法兰面。吊起弹性联轴节，抹净连接法兰面和O形密封槽，然后装入240×5.7（GB123576

44、）密封圈，为了防止密封圈从槽内掉出来，可以在槽内涂以适量的耐油密封润滑脂。将弹性联轴节花键轴法兰的螺栓孔与曲轴输出法兰的螺栓孔一一对准并穿入曲轴螺栓后，分三次并最后以1000N·m的力矩紧固螺栓。穿上开口销并撇开。- 安装盘车机构要求：蜗杆与齿轮盘的齿侧间隙应为0.10.65mm。- 安装盘车机构装配拔出滑动支架定位销，让蜗杆与齿轮盘的齿啮合，而且把滑动支架定位销插入支座孔内。用塞尺检查蜗杆与齿轮盘的齿侧间隙是否在0.10.65mm范围内，如果不符合要求，则调整垫板、支座的位置，直至使齿侧间隙符合要求。装上盘车机构指针并把紧。校核第1缸上死点位置的正确性， 在第1缸和第16缸分别装入

45、活塞连杆组，首先顺时针方向转动曲轴，使柴油机指针指在刻度盘的350º刻度值上。调整百分使其指针对“O”。继续顺时针方向转动曲轴，当柴油机指针在15°20°刻度时停下曲轴，然后反时针转动曲轴，使柴油机指针“O”刻度上。检查百分表指针是否在“O”，此指示值允许偏差0.07mm，如果超出允许偏差时，应重新调整。拆下活塞连杆组。- 安装传动机构要求：（a）配气齿轮中的曲轴齿轮与中间齿轮的齿侧间隙为0.200.45mm，其余齿侧间隙应为 0.150.35mm。（b）相啮合的各对配气齿轮端面相互不平齐允差1.5mm，曲轴齿轮与中间齿轮端面不平齐允差6.5mm。（c）用涂色检查

46、各对配气齿轮的啮合接触质量，接触面积在齿宽上不少于60%，在齿高上不少于45%。清洗传动机构粗洗槽内洗中间齿轮和左右侧齿轮，清洗时齿轮应处在水平位置，浸泡汽油里并适当转动齿轮。精洗槽内洗中间齿轮和左右侧齿轮，清洗时齿轮轴应处在垂直位置浸泡在汽油里，慢慢转动齿轮进行清洗。清洗凸轮轴齿轮及联结螺栓等。用压缩空气吹扫已清洗的零部件。在中间齿轮和左右侧齿轮的轴承内注入少量的机油，用手转动齿轮检查其转动是否灵活。安装中间齿轮、凸轮轴齿轮和左右侧齿轮按原有标记和定位销孔安装中间齿轮、凸轮轴齿轮和左右侧齿轮。打入定位销后，预紧螺栓，用0.03mm塞尺检查各支架法兰和机体结合面是否密贴，要求0.03mm塞尺不

47、入。紧固各螺栓并锁好止动垫片。- 确定左右凸轮轴与曲轴的相对位置要求：（a）第1缸活塞在上死点前50º（相应的曲轴转角为310º ）曲轴转角时，第1缸的进气凸轮升程应为0.68mm（为柴油机配气机构及喷油泵组装完毕状态），由于此调整工序未能达到要求的状态，根据大量的生产实践经验，此工序凸轮升程按0.68mm调整，其结果是当配气机构及喷油泵组装完毕后,其凸轮升程为0.68mm。（b）第16缸活塞在上死点前50º曲轴转角时，第16缸的进气凸轮升程应为0.68mm，（为柴油机配气机构及喷油泵组装完毕状态），由于此调整工序未能达 到要求状态，根据大量的生产实践，此工序的凸

48、轮升程按0.68mm调整，其结果是当配气机构和喷油泵组装完毕后，其凸轮升程将为0.68mm。（c）如果左右凸轮轴与曲轴的相对位置符合要求，则用1.6铁丝封好齿轮联结螺栓和定位销。否则，须重新调整。- 安装减震器和泵主动齿轮要求：安装减震器时，先施以50kN的轴向力预压装作为减震器的初始位置，然后再压装减震器，其压入行程应为10mm（由于减震器及轴采用1：50的锥度配合联结，所以其配合过盈应为0.190.25mm），压装后，减震器盖板外端面与机体自由端端面距离为6±1mm。用减震器吊具吊起减震器，用压缩空气吹扫进油孔和减震器孔，把减震器装在曲轴上。安装ZYCAB型锥度配合油压拆卸工具，

49、并联好高压油管，关好AB箱的卸载阀。B箱手动泵工作，往空心压力器送压力油，当其油压达到9300±300kPa（此时空压力器活塞的轴向推力约50kN）时停下手动泵。 用深度尺测出减震器前端面到机体自由端端面之高度H1，H1应在2.57.5mm范围内，否则应更换减震器，在测定时一定要注意要把曲轴往输出端方向推一下，使其止推面贴靠。A箱手动泵工作，往升压器送压力油，开始升压器上的一指针往里缩，当压力达到10001500kPa时，指针逐渐望外伸出，升压器往减震器油沟送高压油，减震器内孔由于高压油的作用，开始弹性扩张，减震器在空心压力器的作用下（此时要注意空心压力器的油压总要保持在20000k

50、Pa左右）望前移动一段距离，此时再用深度尺测量（测量时同样要把曲轴往输出端推一下使其止推面贴靠）出减震器前端面到机体自由端端面的距离H2。当H2=6±1mm，H2+H1=10mm时，首先打开A箱手动泵的卸载阀，其压力表的指针回“O”后，再打开B箱手动泵的卸载阀。用深度尺重新校核减震器的压入行程和凹入机体端面的距离是否符合要求，如符合后，就卸下拆卸工具。安装泵主动齿轮，把紧8个M16×1.5×50螺栓，最终预紧力矩应为250300N·m。用1.6铁丝封好螺栓。- 安装稳压箱 用机体吊具将机体吊装于360º翻转胎上并夹紧。检查稳压箱是否干净清洁。在

51、稳压箱出气法兰槽内装入密封圈。在稳压箱上装入衬垫和螺堵ZG3/8并拧靠。在稳压箱垫两面涂以适量的1104密封胶后，铺在机体中顶板上（此时一定要注意燕尾槽的联结质量）。在靠柴油机输出端的一节稳压箱底面M12×1.256H的螺纹孔内栽入M12×1.25×50螺柱并紧靠。安装稳压箱，此时应将稳压箱垫涂以适量的1104密封胶后装在稳压箱联结结合面之间，并用M12×1.25×55螺栓把紧。把紧稳压箱与机体联结螺母。检查机体储气道无异物后，在稳压箱前后端的进气法兰面封上工艺盖。- 活塞连杆小组装根据活塞和连杆的钢印编号，将活塞和连杆一一摆放好。用挡圈钳在活

52、塞一侧销座孔的挡圈槽内装入一个挡圈。在销座孔内涂以适量的机油。在活塞未装挡圈的销座孔内装入活塞销，此时要注意活塞销穿入端不要高出销座的内侧面。把连杆装在活塞上，此时要注意活塞与连杆的钢印顺号一致。用手摇晃连杆应灵活无卡滞现象。用挡圈钳装入另一挡圈。用塞尺检查挡圈与活塞销的端面间隙，其总间隙要求为0.571.24mm。用风管从连杆大头短臂螺钉孔内的12油孔吹入压缩空气，检查活塞连杆组油路是否通畅。把组装好的活塞连杆组和连杆盖按钢印顺序号装入集装箱。- 安装活塞环要求：（a）各种环的自由开口尺寸、闭口尺寸和切向弹力，如下表所示：名称图号自由开口尺寸（mm）在240环规内闭口间隙（mm）环在闭口间隙

53、时的切向弹力（N）气环NT700B82283214464锥面环NT80082283214464油环NT900821822（不带弹簧）1157196（带弹簧）（b）各种环在相应的环槽内的侧向间隙按第一道环为0.130.17mm，第二道环为0.110.15mm，第三道环为0.090.13mm，油环为0.060.11mm检测。（c）活塞环开口在环槽内应彼此相错90°。对于预备安装的活塞环需检查其自由开口尺寸、闭口尺寸、切向弹力、漏光和挠曲度。活塞环外观检查活塞环的表面不允许有裂纹、疏松、孔眼、飞边和毛刺。清洗活塞环。在活塞的油环槽内先装入弹簧和钢丝，然后用活塞环拆装工具把油环套在弹簧上，弹

54、簧的接口与油环开口应彼此错开180°，安装油环时开口尺寸不应大于50mm。用活塞环拆装工具安装锥面环，此时环的“上”标记应朝上，锥面环在安装时，环开口处的开口尺寸不应大于70mm。用活塞环拆装工具安装气环。安装时，环开口处的开口尺寸不应大于70mm。用塞尺检查活塞环与环槽的侧向间隙。将活塞环的开口彼此相互错开90°。- 安装活塞连杆组要求：（a）活塞环开口应依次错开90°。（b）活塞连杆组安装到柴油机上时，连杆盖应朝向柴油机V型夹角外侧。（c）连杆盖、体和瓦的端面相互间的不平齐允差0.3mm。（d）在同一连杆颈上两连杆大端端面间的间隙应大于0.5mm。（e）连杆螺

55、钉紧固后，其标记刻线应与连杆盖上的标记刻线对齐，标记刻线不重合度允差0.3mm。将机体转到适当的位置，用抱筒（抱筒使用前一定要用汽油清洗干净）擦抹气缸套内表面，使其干净无异物。将机体18气缸转至垂直朝上位置。用风管从连杆大头短臂螺钉孔内12油孔吹入压缩空气，检查活塞连杆组的油路是否通畅。检查各活塞连杆组的活塞环是否依次错开90°。检查连杆瓦是否有碰伤、剥离、碾片等缺陷，如符合要求，清洗后装入连杆和连杆瓦盖上。在气缸套顶部座上活塞导向筒，并将曲轴转到适当的位置。用活塞吊具吊起活塞连杆组，在活塞的外表面（连同活塞环）和连杆瓦涂以适量的机油后，慢慢地装入气缸套内。扣上连杆盖（下连杆瓦也应涂

56、以适量的机油），将连杆螺钉的螺纹部位涂以适量的专用润滑脂戴上，并初步把靠。按上述方法，把18缸的活塞连杆组分别装入相应的气缸套内。将916缸的气缸转至垂直向上的位置。按照上述同样的方法，把916缸的活塞连杆组装入相应的气缸套内。再将机体转至适当的角度位置，把紧全部连杆螺钉，直到标记刻线对齐。对于同一连杆上的两根螺钉应分三次均匀地把紧，同时还应注意连杆盖、体和瓦的端面相互间的不平齐度。检查同一连杆颈两连杆大头端面间的间隙，此间隙应大于0.5mm。- 气缸盖小组装把气缸盖摆放在垫有橡胶板的地面上。在气缸盖上3M24×26H的螺纹孔内涂以适量的优质润滑脂。用手拧入螺柱 （TC41300191）和螺柱 （TC41300391），并用顶母装配和风动扳手将螺柱预紧。按照钢印顺序号，用气缸盖吊具把气缸盖吊装于翻转胎上，并夹紧。用手拧入各种双头螺柱，双头螺柱拧入前应在其栽入螺纹部分涂以适量的二硫化钼。用上栽丝工具和风动扳手，预紧各双头螺柱。将气缸盖连接进、排气支管的法兰面转至朝上位置。在排气支管垫两端面涂以适量的7304密封胶后，放置在气缸盖排气道的法兰面上。安装排气支管，其联接螺栓（M12×