CADCAM课程设计说明书

1、CAD/CAM课程设计说明书中州大学CAD/CAM课程设计说明书专业机电一体化学生姓名杨班级机电一体化对口二班学号201225090228指导教师游煌煌完成日期2014年 9月 20 日第 47 页 共 46 页目录课程设计任务书.1前言.3第一章 建模一零件的分析.4二右端盖的建模的过程.4三 毛坯的建模过程.12第二章 零件的加工一 工艺分析 .15二 工步安排 .16三 模型的初始设置 .17四 右端盖下表面的加工 .22五 右端盖下表面盲孔的加工.25六 右端盖上表面中心孔的加工.28七 右端盖上表面销孔的加工.31八 右端盖上表面沉头孔的加工.36九 右端盖上阶梯孔的加工.40十 车

2、间工艺文档.41第三章 设计心得与体会.45参考文献.46 CAD/CAM课程设计要求任务书一、设计的内容：根据给定的平面图建立三维模型，并对该零件上所有能够铣、钻的表面进行加工。完成指定题目的设计后，要求编写说明书一份。二、对说明书的要求：1、说明书格式说明书为电子稿（word）,采用A4纸张说明书正文字体不允许设置过大，最大不得超过小四，行距设为：1.5倍行距。2、说明书内容说明书应包括以下内容：封面、目录（一定要标出每一项内容对应的页码）、设计任务书、正文、设计心得与体会、参考资料等七部分。其中，正文应包括：零件的建模过程、毛坯的建模过程、零件工艺分析与编制的工艺过程、具体加工过程（每个

3、操作的创建详细过程，要求说明各个参数是如何配置的、每个操作生成的刀轨）、车间工艺文档。三、如何上交：1、第一步：审阅与修改。先发说明书的电子稿和仿真好的prt文件至指导老师邮箱，等待老师审阅，提出修改意见。按老师意见修改并回复合格后，方可打印说明书，准备上交。2、第二步：上交需要上交的有三项：打印好的说明书、说明书的电子稿、仿真的PRT文件。（1）打印好的说明书交至学委处。（2）另外二项即：说明书的电子稿、仿真的PRT文件的上交。首先要在上交前建立以自己学号命名的一个文件夹，然后发至老师邮箱或拷贝至1206办公电脑中。四、有关时间的几点说明1、课程说明书封面上的设计日期统一为：2014年9月1

4、5日至2014年9月26日2、要求在2014年10月1日前上3、老师辅导时间：白天无课时间，随时在线QQ辅导。如需当面指导，请发短信预约，以便安排合适时间进行辅导。联系方式：手机QQ：1229318608。特别提醒：不接收未经同意擅自更改题目的设计此设计题目如下图前言UG软件是集CAD/CAM为一体的功能强大的三维参数化软件，它的功能覆盖了产品的全生命周期，从概念设计、产品开发、功能分析到制造仿真等。在航天航空、汽车、机械、模具和家用电器等工业领域得到了广泛应用。此设计当中包含了机械设计，机械制图，数控加工工艺和数控编程夹具设计等基本知识。在此我以齿轮油泵零件的右端盖

5、为研究对象，通过深入的构思和多次的查阅资料，设计出合理的工艺装备及编制出合理的加工工艺和程序。学会用理性思维发现问题，处理问题，并解决问题。以达到最终实际目的，使自己的理论知识与实际知识更好的融合在一起。齿轮油泵右端盖的功用和结构特点 齿轮油泵右端盖是齿轮油泵的基础零件之一，用手将一些轴套和齿轮等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调的运动。组装后的齿轮油泵，用端盖的基准平面安装在机器上。因此，齿轮右端盖的加工质量对箱体部件装配后的精度有着决定性的影响。且其属于剖分式箱体，结构特点为：结构形状稍微复杂，内部呈空腔，箱壁较厚且不均匀，其上有许多精度要求很高的轴承孔和装配

6、用的基准平面。此外，还有一些精度要求不高的紧固孔和次要平面。因此，齿轮油泵右端盖要加工部位较多，加工难度也较大。第一章 建模一零件的分析 题目所给定的零件是泵体的右端盖，属于盖体类零件，它和其他零件一起装配，形成泵的一个密封腔体结构用来储存，输送分配物质。右端盖外形由螺孔，销孔，螺纹等基本结构特征组成。右端盖建模的具体操作步骤如下：（1） 创建端盖外形主题（2） 创建倒角特征（3） 创建螺孔 销孔特征（4） 创建凸台 环形槽特征（5） 创建螺纹特征二右端盖的建模的过程1新建文件 启动UG NX 6.0，单击工具栏中【新建】按钮，输入文件名“youduangai”,默认建模模型，单击“确认”完成

7、新建。2创建右端盖外形主题（1）草图平面设定，单击【草图】按钮，弹出【创建草图】对话框。单击XC-YC基准平面作为草图平面。在草图平面绘制草图外形，如下图1-1所示（2）单击【完成草图】按钮，在建模界面单击【拉伸】弹出对话框，选取上步所做曲线，在开始距离和终点距离中分别输入0，9.单击【确定】，完成实体特征的创建。 如下图1-2所示 图1-1 图1-2 （3）创建凸台拉伸特征，单击【草图】弹出【创建草图】对话框，选取图1-2上表面作为草图平面，完成草图平面的设定。单击【曲线偏置】弹出对话框，所需参数值如图1-3所示 单击该对话框【确定】按钮，完成草图截面的绘制，如图1-4所示 单击【完成草图】

8、进入建模界面，如步骤（2）进行拉伸，在开始距离和重点距离后分别输入0，7.然后选择“求和”选项，单击【确定】完成实体特征 如图1-5所示 图1-3 图1-4 图1-53创建倒圆角特征 单击【边倒圆】按钮，在对话框中其半径文本框中输入“1”依次点击所需倒角的曲线，单击【确定】按钮，完成圆角特征创建，如图1-6所示 图1-64创建螺孔特征 （1）创建紧定螺孔特征，单击【孔】按钮。弹出对话框，在【类型】栏下选择“沉头孔”按钮。然后在孔参数文本框中分别输入各个参数，如图1-7所示 然后单击第一个实体的上表面作为孔的放置面。单击【确定】按钮，弹出“点”对话框，确定第一点位置，在点参数文本框中分别输入各个

9、参数，如图1-8所示 图1-7 图1-8 单击【确定】按钮，完成孔的创建。如图1-9所示 图1-9 图1-105创建螺孔阵列特征 （1）单击【基准轴】按钮，弹出【基准轴】对话框，然后在基准轴参数文本框中分别输入各个参数。如上图1-10所示 单击【确定】完成创建 基准轴如图1-9所示 （2）单击【实例特征】弹出对话框，单击对话框中的【圆形阵列】。弹出【过滤器】对话框，单击选择该对话框下的“沉头孔（6）”单击确定。弹出【实例】参数对话框，分别输入各个参数，如图1-11所示 单击【确定】按钮，弹出对话框单击【基准轴】按钮，然后点击上一步所创建的基准轴，弹出【创建实例】对话框，单击“是”按钮，完成阵列

10、特征创建。如图1-12所示 图1-11 图1-126创建螺孔的镜像特征 单击工具栏中【镜像特征】按钮，弹出对话框，如图1-13所示 单击上步所做螺纹特征，再单击对话框中【选择平面】按钮，单击XC-ZC基准平面作为镜像平面。单击【确定】按钮，完成螺孔镜像特征创建，如图1-14所示 图1-13 图1-147创建定位销特征 （1）草图平面设定。单击【草图】按钮，弹出【创建草图】，单击第一个实体的下表面作为草图平面 ，单击【确定】完成草图平面设定。 （2）绘制草图。先确定草图的位置中心，然后绘制两个直径为5的圆。完成草图如图1-15所示 （3）单击【完成草图】按钮，进入建模界面。单击【拉伸】按钮，弹出

11、拉伸对话框，单击上一步所做的圆，在开始距离和终点距离中分别输入“0”“10”，在布尔中选择“求差”，单击【确定】按钮，完成定位销特征，如图1-16所示 图1-15 图1-168创建凸台特征 单击【草图】按钮，单击第二个实体的上表面作为草图平面。绘制直径为27的圆，绘制的草图截面如图1-17所示 再对直径为27的圆进行拉伸，拉伸深度为16，在拉伸对话框中的布尔操作中选择“求和”选项，创建凸台特征如图1-18所示 图1-17 图1-189创建轴孔 齿轮轴孔特征 （1）创建轴孔。 步骤同1.4其尺寸基本参数在【类型】对话框中选取【沉头孔】， 沉头孔直径“20”， 沉头孔深度“11”， 直径“16”，

12、 深度限制“贯通体”。对话框【布尔】操作中选“求差”。然后点击【确定】按钮，得到如图1-19所示。单击【倒斜角】按钮，弹出对话框，在参数文本框中填写参数如图1-20所示 图1-19 图1-20 （2）创建齿轮轴孔特征，单击【孔】按钮，在参数文本框【形状和尺寸】中选择“简单”。输入各个参数尺寸，然后选择第一个实体下表面作为孔的放置面，如图1-21所示,单击【确定】。完成齿轮轴孔特征，如图1-22所示 图1-21 图1-2210创建环形槽特征 单击工具栏中的【坡口焊】按钮，弹出【槽】对话框，如图1-23所示，单击其中的“矩形”按钮，弹出【矩形槽】对话框，再单击圆柱的外表面。图1-23在弹出的【矩形

13、槽】对话框中的沟槽直径和宽度文本框中分别输入“25” “3”， 如图1-24所示 单击【确定】按钮。 图1-24弹出【定位槽】对话框，单击圆柱凸台与端盖相交的边线，再单击圆盘下表面的边线，如图1-25所示 弹出【创建表达式】对话框，在对话框的文本框中输入“0”。如图1-26所示 单击【确定】按钮，完成环形槽的创建，如图1-27所示图1-25 图1-26 图1-2711创建螺纹特征 新建基准平面，弹出【基准平面】对话框，在【类型】栏下选择“自动判断”，在【偏置】栏下选择距离为“3”。如图1-28所示单击【确定】按钮，完成平面新建 如图1-29所示 图1-28 图1-29单击【螺纹】按钮，弹出对话

14、框，【螺纹类型】选择“详细”，单击轴孔外圆表面，然后在文本框中分别输入各个参数，如图1-30所示 然后选取上一步所做的基准平面作为“起始平面”单击【确定】按钮，完成螺纹的创建 如图1-31所示 图1-30 图1-31此时零件图的模型创建完毕三 毛坯的建模过程1新建文件 启动UG NX 6.0，单击工具栏中【新建】按钮，输入文件名“youduangaimaopi”,默认建模模型，单击“确认”完成新建。2创建右端盖外形主题（1）草图平面设定，单击【草图】按钮，弹出【创建草图】对话框。单击XC-YC基准平面作为草图平面。在草图平面绘制草图外形，如下图1-32所示（2）单击【完成草图】按钮，在建模界面

15、单击【拉伸】弹出对话框，选取上步所做曲线，在开始距离和终点距离中分别输入0，11.单击【确定】，完成实体特征的创建。 如下图1-33所示 图1-32 图1-33（3）创建凸台拉伸特征，单击【草图】弹出【创建草图】对话框，选取图1-2上表面作为草图平面，完成草图平面的设定。单击【曲线偏置】弹出对话框，所需参数值如图1-34所示 单击该对话框【确定】按钮，完成草图截面的绘制，如图1-35所示 单击【完成草图】进入建模界面，如步骤（2）进行拉伸，在开始距离和重点距离后分别输入0，7.然后选择“求和”选项，单击【确定】完成实体特征 如图1-36所示 图1-34 图1-35 图1-363创建倒圆角特征

16、单击【边倒圆】按钮，在对话框中其半径文本框中输入“1”依次点击所需倒角的曲线，单击【确定】按钮，完成圆角特征创建，如图1-37所示 图1-374创建凸台特征 单击【草图】按钮，单击第二个实体的上表面作为草图平面。绘制直径为27的圆，绘制的草图截面如图1-38所示 再对直径为27的圆进行拉伸，拉伸深度为16，在拉伸对话框中的布尔操作中选择“求和”选项，创建凸台特征如图1-39所示 图1-38 图1-395创建轴孔 齿轮轴孔特征（1）创建轴孔。单击【孔】按钮。弹出对话框，其尺寸基本参数在【类型】对话框中选取【简单孔】，对话框【布尔】操作中选“求差”。然后点击【确定】按钮，得到如图1-40所示 （2

17、）创建齿轮轴孔特征，单击【孔】按钮，在参数文本框【形状和尺寸】中选择“简单”。输入各个参数尺寸，然后选择第一个实体下表面作为孔的放置面，单击【确定】。完成齿轮轴孔特征，如图1-41所示 图1-40 图1-41此时毛坯的模型创建完第二章 零件的加工一 工艺分析如图3-1所示泵盖类零件，材料为HT200，毛胚尺寸长X宽X高为85mm x56mm x32mm, 图2-1二 工步安排 该零件主要由平面，外轮廓以及孔系组成，其中16H7的两个孔的表面粗糙度要求较高，为Ra 1.6m ,而2×5的表面粗糙度要求更高为 Ra 0.8m ,该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。根据上述分析2×

18、;16H7 mm的孔、2×5mm的孔和6×7/沉孔9深6mm孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。具体加工工步见表3-1和3-2 表2-1平面加工工步表 序号加工内容进给方式刀具转速（r/min）进给速度（mm/min）1平面的粗加工平面铣Ø20mm10003502平面的精加工平面铣Ø20mm1500150 表2-2点位加工工步表（通孔）序号加工内容刀具加工位置的选择循环方式循环组数的设置组数切削深度/mm暂停时间/s进给速度/(mm/min)1钻8处中心孔ø3的中心钻面上所有孔标准钻222602钻2处ø5的销孔Ø

19、4的麻花转类选择标准断屑钻1穿过底面2403粗铰2处ø5的销孔Ø4.8的内孔铰刀类选择标准钻1穿过底面2604精铰2处ø5的销孔Ø5的内孔铰刀类选择标准钻1穿过底面2605钻6处ø7的沉头孔Ø6.8的麻花钻类选择标准钻1穿过底面2406铰6处ø7的沉头孔ø 7的铰刀类选择标准钻1穿过底面2607锪平ø9的孔ø 9的扩孔钻类选择标准钻162188粗铰ø16H7的盲孔ø 15.8的铰刀类选择标准钻110.52609精铰ø16H7的盲孔Ø16的铰刀类选择标准钻1

20、1126010粗铰ø16H7的孔Ø15.8的铰刀类选择标准钻1穿过底面26011精铰ø16H7的孔Ø16的铰刀类选择标准钻1穿过底面26012锪平ø20的孔Ø19.8扩孔钻类选择标准钻1116013铰ø20的孔Ø20铰刀类选择标准钻11160三 模型的初始设置1导入毛坯模型 首先打开右端盖零件模型，然后单击【文件】，再单击【导入】再选择【部件】检查图形文件是否有缺陷错误。2 右端盖零件模型拉伸 将第一个拉伸体进行拉伸，沿着Z轴方向拉伸为9反方向拉伸为2，将第二个拉伸体沿Z轴方向拉伸为7，将圆柱体拉伸16，拉伸完成。

21、3进入加工模组设置初始化1）进入加工模块 单击【开始】选择【加工】命令，进入加工模块，弹出加工环境对话框选择“mill-planar”进入如图2-2所示的加工界面。 （1） （2） 图2-22）设置加工坐标系 复制“MCS-MILL”然后再粘贴。 （1）双击操作导航器内的“MCS-MILL”弹出机床坐标系对话框；如图2-3所示 单击“指定MCS”中的按钮，弹出【CSYS】对话框如图2-4所示；单击按钮，然后单击确定，完成加工坐标系的设定。 图2-3 图2-4 （2）设置“MCS-MILL”安全高度：在返回的机床坐标系对话框中单击【安全设置】选项下的下拉菜单，选择“平面”选项；单击平面按钮，弹出

22、“平面构造器”对话框，单击按钮，在“偏置”文本中输入20，单击确定完成安全高度设置。如图2-5 图2-53选择部件 具体操作步骤如图2-6 2-7 2-8 2-9 2-10所示 图2-6 图2-7 （1） （2） 图2-8 图2-9 （1） （2） 图2-10 4创建刀具 （1）创建D20的平刀。单击【创建刀具】，弹出对话框，选择【类型】的“mill-planar”,再选择【刀具子类型】如图2-11所示。在名称文本框中输入T1D20, 单击确定按钮， 弹出对话框，如图2-12所示。设置参数直径为“20”，“刀具号”为“1”，“刀具补偿”为“1”。其它为默认值。然后单击确定完成D20的创建。 图

23、2-11 图2-12 （2）创建D3的平刀。单击【创建刀具】，弹出对话框，选择【类型】的“drill”,再选择【刀具子类型】。在名称文本框中输入T2D3Z, 单击确定按钮。 弹出对话框。设置参数直径为“3”，“刀具号”为“2”，其它为默认值。然后单击确定完成D3的创建。 （3）按照同样的方法，创建其他刀具，其名称和参数见表2-3所示刀号子类型图标名称类型刀具直径/mm有效长度/mm1TID20平刀20752T2D3Z中心钻3503T3D4M麻花钻4504T4D5J铰刀5505T5D6.8M麻花钻6.8506T6D7J铰刀7507T7D9H平底锪钻9758T8D15.8J铰刀15.8509T9D

24、16J铰刀165010T10D19.8H平底锪钻19.87511T11D20J铰刀205012T12D4.8J铰刀4.850 四 右端盖下表面的加工 1 右端盖下表面的粗加工 单击工具栏中【创建操作】按钮，弹出【创建操作】对话框，选取正确参数如图2-13所示 单击确定。弹出【面铣削区域】对话框。单击【指定切削区域】弹出【切削区域】对话框，选择平面 如图2-14所示 图2-13 图2-14 单击“确定”按钮，返回【面铣削区域】对话框，在【每刀深度】中填取“2”，单击【切削参数】弹出对话框，填取参数，如图2-15所示，单击确定，返回【面铣削区域】对话框，单击【进给和速度】弹出【进给和速度】对话框，

25、填取参数，如图2-16所示单击确定。 图2-15 图2-16单击按钮，生成刀轨。如图2-17所示 单击【型腔铣】对话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D动态”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形如图2-18所示 图2-17 图2-182 右端面下表面的精加工复制刀具路径：对进行复制，然后在进行粘贴。对复制后的参数进行修改，如图2-19所示 【部件余量】和【最终底边余量】都改为0. 修改进给和速度参数，如图2-20所示 图2-19 图2-20 单击按钮，生成刀轨。如图2-21所示 单击【型腔铣】对话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D动态

26、”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形如图2-22所示 图2-21 图2-22五 右端盖下表面盲孔的加工1右端盖下表面盲孔的粗加工 1）单击【创建操作】对话框，弹出如图2-23所示 选取正确参数，单击确定弹出【铰】对话框，弹出如图2-24所示 确定加工孔位置，确定指定部件表面具体步骤见图2-25所示 在图（1）单击“选择”弹出（2） 图2-23 图2-24 （1） （2） （3） 图2-25 2）在【循环类型】中点击【编辑参数】弹出如图2-26（1）所示对话框，单击确定。弹出如图2-26（2）所示对话框，填（2）中的参数得到如图2-26（3）所示对话框。单击确

27、定按钮。 （1） （2） （3） 图2-263）单击【进给和速度】按钮，弹出对话框，填取参数 如图2-27所示单击确定。图2-274）单击按钮，生成刀轨。如图2-28所示 单击【型腔铣】对话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D动态”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形如图2-29所示 完成盲孔的粗加工。 图2-28 图2-292右端盖下表面盲孔的精加工 复制粗加工刀具路径 具体步骤见盲孔的粗加工，只需将刀具改为D16，余量为0，主轴转速为100. 将Depth(shouldr)=11 完成盲孔精加工。六 右端盖上表面中心孔的加工 1）钻8处中心孔：

28、单击工具条中的【创建操作】按钮，弹出对话框，选取参数如图2-30所示 完成后点击应用。进入【点钻】对话框如图2-31所示 图2-30 图2-312）指定孔，选择加工孔的位置：单击【指定孔】右侧的按钮，便进入如图2-32（1）所示的“点到点几何体”对话框，单击“选择”进入如图2-32（2）所示对话框，单击“面上所有孔”进入如图2-32（3）所示的对话框，在视图中选择第一个实体上表面如图2-32（4）所示 单击确定按钮。弹出如图2-32（5）所示对话框，单击“选择结束”按钮，返回如图2-32（1）所示的“点到点几何体”对话框，然后单击“优化”按钮，弹出如图2-32（6）对话框，单击“shortes

29、t path”按钮，弹出如图2-32（7）对话框，单击“优化”弹出2-32（8）对话框，单击“接受” 返回如图2-32（1）所示的“点到点几何体”对话框，单击确定。 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） 图2-323）在【循环类型】中点击【编辑参数】弹出如图2-33（1）所示对话框，单击确定。弹出如图2-33（2）所示对话框，填（2）中的参数得到如图2-33（3）所示对话框。单击确定按钮。 （1） （2） （3） 图2-334）单击【进给和速度】按钮，弹出对话框，填取参数 如图2-34所示单击确定。 图2-345）单击按钮，生成刀轨。如图2-35所示 单击【型腔铣】对

30、话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D动态”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形如图2-36所示 完成中心孔的加工。 图2-35 图2-36七 右端盖上表面销孔的加工 1用麻花钻对销孔转孔1）单击【创建操作】按钮，弹出对话框，如图2-37所示，单击确定。弹出【钻】对话框如图2-38所示 单击【指定孔】右侧的按钮，便进入如图2-39（1）所示的“点到点几何体”对话框，单击“选择”进入如图2-39（2）所示对话框，然后选取“销孔”单击“确定” 返回如图2-39（1）所示的“点到点几何体”对话框，单击确定。 图2-37 图2-38 （1） （2） （3）

31、 图2-392）在【循环类型】中点击【编辑参数】弹出如图2-40（1）所示对话框，单击确定。弹出如图2-40（2）所示对话框，填（2）中的参数得到如图2-40（3）所示对话框。单击确定按钮。 （1） （2） （3） 图2-403）单击【进给和速度】按钮，弹出对话框，填取参数 如图2-41所示单击确定。图2-415）单击按钮，生成刀轨。如图2-42所示 单击【型腔铣】对话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D动态”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形如图2-43所示 完成销孔的加工。 图2-42 图2-432铰销孔的粗加工 1）单击【创建操作】对话框，

32、弹出如图2-44所示 选取正确参数，单击确定弹出【铰】对话框弹出如图2-45所示 确定加工孔位置，确定指定部件表面具体步骤见图2-46所示 图2-44 图2-45（1）（2） 图2-462）然后单击确定返回【铰】对话框，在【循环类型】中点击【编辑参数】弹出对话框 编辑参数具体步骤如图2-47所示 单击【进给和速度】按钮，弹出对话框，填取参数 如图2-48所示单击确定 （1） （2） （3） 图2-47 图2-484）单击按钮，生成刀轨。如图2-49所示 单击【型腔铣】对话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D动态”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形

33、如图2-50所示 完成销孔的粗加工。 图2-49 图2-502铰销孔的精加工 复制粗加工刀具路径 具体步骤见盲孔的粗加工，只需将刀具改为D5，余量为0，主轴转速为100.完成盲孔精加工。八 右端盖上表面沉头孔的加工 1 用麻花钻对沉头孔转孔 步骤同七右端盖上表面销孔的加工中“1”，【刀具】为D6.8，如图2-51所示 指定孔是六个沉头孔，在【进给和速度】中选取进给率40 主轴转速600 完成沉头孔加工。生成刀轨如图2-52所示 图2-51 图2-522铰沉头孔通孔 步骤同七右端盖上表面销孔的加工中“2”铰销孔，【刀具】为D7，指定孔是六个沉头孔，在【进给和速度】中选取进给率60 主轴转速40

34、完成沉头孔通孔的加工。生成刀轨如图2-52所示图2-52 3锪平孔 1）单击工具条中的【创建操作】按钮，弹出对话框，选取参数如图2-53所示 完成后点击应用。进入【沉头孔加工】对话框如图2-54所示 图2-53 图2-542）单击【指定孔】右侧的按钮，便进入如图2-55（1）所示的“点到点几何体”对话框，单击“选择”进入如图2-55（2）所示对话框，单击“六个沉头孔” 单击确定按钮，单击“选择结束”按钮，返回如图2-55（1）所示的“点到点几何体”对话框，然后单击“优化”按钮，弹出如图2-55（3）对话框，单击“shortest path”按钮，弹出如图2-55（4）对话框，单击“优化”弹出2

35、-55（5）对话框，单击“接受” 返回如图2-55（1）所示的“点到点几何体”对话框，单击确定。单击【指定部件表面】弹出2-56对话框 （1） （2） （3） （4） （5）图2-55图2-563）在【循环类型】中点击【编辑参数】弹出如图2-57（1）所示对话框，单击确定。弹出如图2-57（2）所示对话框，填（2）中的参数得到如图2-57（3）所示对话框。单击确定按钮。（1） （2） （3） 图2-574）单击【进给和速度】按钮，弹出对话框，填取参数 如图2-58所示单击确定 图2-585）单击按钮，生成刀轨。如图2-59所示 单击【型腔铣】对话框中的按钮，弹出【导轨可视化】对话框，单击“2D

36、动态”选项卡，单击播放按钮，此时绘图区内会出现刀具模拟切削活动，完成后的图形如图2-60所示 完成锪平孔。 图2-59 图2-60九 右端盖上阶梯孔的加工 1粗铰直径为16的孔 具体步骤同七 右端盖上表面销孔的加工“ 铰销孔的粗加工”将【刀具】为D15.8,【指定孔】为直径16的孔，【指定部件表面】为圆柱上表面，【进给率】为60，【主轴转速】为40，完成粗铰。生成刀轨如图2-61所示 完成后图如图2-62所示 图2-61 图2-62 2 精铰直径为16的孔 同上步骤“1”将【刀具】为D16，【余量】为0，【主轴转速】为100，完成精铰。 3 锪平孔 具体步骤同八 右端盖上表面沉头孔的加工“3锪

37、平孔”的加工。【刀具】为D19.8，【指定孔】为“直径为16的圆” 【指定部件表面】为圆柱上表面。【模型深度】为11，【进给率】为18，【主轴转速】为100. ）单击按钮，生成刀轨，完成锪平孔加工。如图2-63所示 图2-63 4 铰直径为20的孔 步骤同上“1”【刀具】为D20，【指定孔】为直径为20的孔，【指定部件表面】为圆柱上表面，【进给率】为60，【主轴转速】为40，）单击按钮，生成刀轨，如图2-64所示 完成阶梯孔的铰。如图2-65所示 图2-64 图2-65十 车间工艺文档=信息清单创建者： Administrator日期 ： 2014/9/28 18:21:36当前工作部件 ：

38、C:UsersAdministratorDesktopyouduangai.prt节点名 ： tz3df8dnhsiohfw=N0010 G01 G90 X-.315 Y.6094 U0.0 V0.0N0020 Y.5661N0030 Y0.0N0040 Y-.5661N0050 G03 X.315 Y-.566 I-.315 J0.0N0060 G01 Y.5661N0070 G03 X-.315 I.315N0080 G01 Y0.0N0090 X-.9055N0100 Y-.5661N0110 G03 X.9055 Y-.566 I-.9055N0120 G01 Y.5661N0130

39、G03 X-.9055 I.9055N0140 G01 Y0.0N0150 X-1.4961N0160 Y-.5661N0170 G03 X0.0 Y-2.0622 I-1.4961N0180 G01 X.0001N0190 G03 X1.4961 Y-.5661 I.0001 J-1.4961N0200 G01 Y.5661N0210 G03 X-1.4961 I1.4961 J0.0N0220 G01 Y0.0N0230 X-1.8898N0240 G00 X-.3105 Y.6238N0250 G01 X-.315 Y.6094N0260 Y.5661N0270 Y0.0N0280 Y-

40、.5661N0290 G03 X.315 Y-.566 I-.315N0300 G01 Y.5661N0310 G03 X-.315 I.315N0320 G01 Y0.0N0330 X-.9055N0340 Y-.5661N0350 G03 X.9055 Y-.566 I-.9055N0360 G01 Y.5661N0370 G03 X-.9055 I.9055N0380 G01 Y0.0N0390 X-1.4961N0400 Y-.5661N0410 G03 X0.0 Y-2.0622 I-1.4961N0420 G01 X.0001N0430 G03 X1.4961 Y-.5661 I.

41、0001 J-1.4961N0440 G01 Y.5661N0450 G03 X-1.4961 I1.4961 J0.0N0460 G01 Y0.0N0470 X-1.8898N0480 G00 X-.2997 Y.6589N0490 G01 X-.315 Y.6094N0500 Y.5661N0510 Y0.0N0520 Y-.5661N0530 G03 X.315 Y-.566 I-.315N0540 G01 Y.5661N0550 G03 X-.315 I.315N0560 G01 Y0.0N0570 X-.9055N0580 Y-.5661N0590 G03 X.9055 Y-.566 I-.9055N0600 G01 Y.5661N0610 G03 X-.9055 I.9055N0620 G01 Y0.0N0630 X-1.4961N0640 Y-.5661N0650 G03 X0.0 Y-2.0622 I-1.4961N0660 G01 X.0001N0670 G03 X1.4961 Y-.5661 I.0001 J-1.4961N0680 G01 Y.5661N0690 G03 X-1.4961 I1.4961 J0.0N0700 G01 Y0.0N0710 X-1.8898