涵洞工程施工手册_secret

1、涵洞施工手册1 工程概况本标段共有涵洞322道，其分布如下表所示:涵洞分布一览表序号分布钢筋砼盖板明涵钢筋砼盖板暗涵钢筋砼盖板涵管线通道1主线274112一间房互通53三岔口互通1244三道班互通25三岔口服务区126三岔口东分离417三岔口西分离218老路改移3涵洞基础分为整体式基础和分离式基础，分离式基础采用支撑梁连接支撑。涵洞工程混凝土使用情况：C40混凝土:桥面铺装C30混凝土:明涵行车道板、暗涵盖板、波形梁基座、中央分隔带搭接板、台帽、台身、基础、帽石、挡块、支撑梁、踏步、一字墙墙身及基础、明渠坡面、锥坡、铺砌、垂裙M10浆砌片石:护坡基础、截水坝基础台身、基础、支撑梁及洞口建筑的混

2、凝土与填土接触部分均热涂沥青两道进行防腐处理，每层厚度为1.52.Omm。2.施工准备2.1 技术准备1、熟悉设计文件,向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,满足公路工程施工安全技术规程JTJ076-95的相关规定，确保施工过程的工程质量和人身安全。2、结合设计图进行现场调查，是否有地下管线、地下构筑物、高压线、危险建筑等，如有须作出明显标记，以免施工中被破坏。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。2.2 原材料准备技术人员根据工期安排，提前按设计图向物资部提供钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料计划，保证原材料提前进场，并由工区试验室对原材料进行

3、抽检。物资部对原材料外观质量把关，不合格材料严禁进场。试验室抽检试验不合格的材料坚决清退出场。钢筋按每60t作为一批，超过60t部分，每40t增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。水泥按批次对同一厂家、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能进行试验。散装水泥以每500t为一批、袋装水泥以每200t为一批，不足时亦按一批抽检。粗集料、细集料按同产地、同规格、连续进场数量不超过400m3或600t为一验收批。粗集料检验其压碎值、坚固性、吸水率、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、岩石抗压强度、表观密度、松散堆积密度、空隙率及碱集料反应等。

4、细集料检验其外观、筛分、细度模数、有机物含量、含泥量、泥块含量及人工砂的石粉含量等。2.2 机具准备1、混凝土机具：坍落度筒、3m铝合金方杆、直尺、插入式振捣器、电线、插座、铁钎、木抹子、铁抹子、料斗、溜槽、扫把、簸箕、双面胶、养生桶、水管、土工布或塑料布。2、机械：吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车、泵车、混凝土运输车、水车。3、支护模板设备：模板打磨砂轮、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺、2m靠尺、塞尺、滚筒刷、干净抹布、卷尺、对拉杆、pvc管、密封胶、蝴蝶卡、木楔子、方木内撑、垫块等。4、安全设备：标志牌、安全帽、安全带、防护网、钢管等。 5、其他机具：十字镐、钢丝绳或线绳、发电机组等。2.3

5、作业条件1、施工前场地完成三通一平，特别注意便道与基坑的距离不小于1m。2、安全防护设施、标志牌全部就位。3、人员配备及技能培训人员配备：施工负责人一名，技术员一名，专职安全员一名。技能培训：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。3.施工工法涵洞基础、台身、台帽分左右幅分别施工。3.1. 工艺流程测量放样基坑开挖地基处理垫层施工测量放样绑扎基础钢筋安装基础模板浇筑基础混凝土拆模养生墙身测量放样绑扎墙身钢筋安装墙身、台帽模板浇筑墙身混凝土安装台帽模板浇筑台帽混凝土拆模养生安装盖板模板（预制盖板）现浇盖板（吊装盖板）。3.2 基坑开挖3.2.1 基坑设计根据设计图纸，设计基坑坑底面积和形状

6、，一般在基础外留50cm100cm操作空间，用于支立模板和人员机具行走。坑壁采用无支护放坡开挖，基坑深度在5m以内，土的湿度正常、土层构造均匀，基坑坑壁坡度采用1：11：1.5，或按相应斜坡高、宽比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度以0.5m1.Om。基坑坑壁坡度表坑壁土类别坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类土1：11：1.251：1.5卵石、砾类土1：0.751：11：1.25粉质土、黏质土1：0.331：0.51：0.75极软岩1：0.251：0.331：0.671：软质岩1：01：0.11：0.25硬质岩1：01：01：0注：坑壁有不同土质层时，分层选用，并酌设平台；当基坑深度5m时

7、，应适当放缓坡度，并加设平台。对于天然湿度接近最佳含水量、构造均匀、不致发生坍滑、移动、松散或不均匀下沉的基土，基坑可采取垂直坑壁。为避免地表水进入基坑，在基坑周围设置挡水埝和截水沟。其位置设在基坑迎水面，并将水流导流至基坑下游，保证地表水流不倒灌基坑。3.2.2 基坑放样施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。测量班用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。开挖过程中及时测定开挖深度和底面尺寸，避免超挖和保证放坡坡率。3.2.3 基坑开挖基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，

8、并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。鉴于本标段基坑均为无水基坑，因此采用人工配合机械的方式进行基坑开挖，机械采用反铲挖掘机，挖掘机在基坑边缘上或坑内回旋弃土。对良好的砂砾土，就近堆放，作为静荷载，其堆放位置距离基坑边缘距离不小于0.5m，如垂直开挖基坑，则适当放大距离（不小于基坑深度），弃土堆放高度不得高于1.5m。根据测量班放样所洒的白灰线，人工配合机械逐级开挖，距离设计底标高3050cm时，在测量班协助下进行标高控制，保留不小于20cm的厚度，待施工基础混凝土前，再用人工挖至基底高程，避免超挖超挖后回填及扰动原状土影响承载力。基坑开挖土码放在两侧路基上距基坑开挖线1m

9、外堆成0.6m高、顶宽0.6m的土坝，防止行人、车辆落入坑中。距基坑边缘3m处采用钢管和密目网进行防护，防护高度1.2m，竖向钢管间距3m/根，入土深度不小于50cm，顶部设置横向钢管。(图见第4节)挖出的土方除堆填土坝外，用自卸车运至设计弃土场堆放，并用装载机整平。开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干燥状态。基坑严禁超挖，如有超挖，不得采用土回填，在浇筑M7.5砂浆垫层时统一填实至设计标高处。施工时应注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。基坑施工不可延续时间过

10、长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。3.2.4 基底检验基坑己挖至基底设计高程，须经过基底检验，方得进行基础施工。为使基底检验及时，以免因等候检验，基底暴露时间过久而风化变质，施工负责人应提前通知检验人员、安排检验。进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力不小于设计要求。若不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工方案，处理范围应宽出基础底50cm。一、地基的检验应包括下列内容:1.基底的平面位置、尺寸和基底高程。2.基底的地质情况和承载力是否与设计资料相符、3.基底处理和排水情况是否符合公路桥涵施工技术规范要求。4.施工记录及有关试验资料等。二、检查方法本标

11、段涵洞工程基底检验采用直观和触探方法。经过直观和触探，对土质有疑问时，应取土样做土的物理力学性能试验。如颗粒分析、天然密度、天然含水量、天然孔隙比、液限、塑限、比重、可塑性、压缩性和抗剪强度等以鉴定土的容许承载力，或钻探2m-4m以上，检查下卧层土质。三、规范和设计要求基底的平面位置应符合设计要求，且应满足基础施工作业的需要；基底高程允许偏差：土质±50mm；石质+50mm，-200mm；设计文件对基底承载力要求；3.2.5 注意事项：1.开挖时，应对边坡的稳定性进行监测。挖基废方应妥善处置，不得阻塞河道，影响泄洪，污染环境。3.基坑顶面有动荷载时，其边缘与动荷载之间应留有不小于1m

12、宽的护道，动荷载较大时应加宽护道。静载(弃土及材料堆放)距坑缘不小于0.5m，动载(机械及机车通道)距坑缘不小于1m；在垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m。3.2 基础施工3.2.1 基础放样基础底处理完毕后，由测量班恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入基础施工。3.2.2 垫层施工将基坑整平至垫层底标高后，浇筑2.5cm M7.5水泥砂浆垫层。测量班测放出基础边线四角，并用插钢筋进行标识垫层四角，立模板，并培土支护，在模板上弹线控制砂浆垫层的标高，砂浆垫层每边比基础宽10cm。砂浆在拌合站集中拌合，采用罐车运送，滑槽输送。表面用人工配以3m铝合金方杆，用木

13、抹抹平，使其表面平整并保持粗糙，砂浆浇筑完成后及时覆膜养生。3.2.3 钢筋加工及安装钢筋采用集中加工、现场绑扎。在垫层强度达到75%后，进行钢筋骨架的安装。暗涵分离式基础为素混凝土，无钢筋。明涵分离式基础底面有一层8钢筋网，横向钢筋在下，间距50cm，纵向钢筋在上，其下皮距离基础地面5cm。整体式基础顶部和底部各设置2层钢筋。纵向采用12钢筋，置于扩大基础内侧，间距20cm，最边缘钢筋轴心距离基础边缘5cm。横向采用16钢筋，置于基础外侧，间距20cm，其外皮距离基础底面或顶面5cm，最边缘钢筋轴心距离基础边缘5cm。在安装上层钢筋时，需要设置架立钢筋。所有钢筋焊接焊条必须采用J502、J5

14、06焊条。一、钢筋的进场及存放钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验合格后方可使用,并分别堆存，不得混杂，且设立400×300mm识别标志牌。钢筋原材下设30cm高砼底座，并用彩条布覆盖，存放的时间不宜超过6个月。钢筋在运输和存放过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；二、钢筋加工钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋

15、和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235（8）钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335（12、16）牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。加工后的钢筋，其表面，不应有削弱钢筋截面的伤痕。8钢筋末端需要做180°弯钩，弯曲直径20mm，平直部分24mm。钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5三、钢筋的绑扎接头：1、绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处。2、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接

16、头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。钢筋类型混凝土强度等级C20C25C25HPB23535d30d25dHRB33545d40d35dHRB400、RRB40050d45d带肋钢筋直径d小于或等于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按照表中减少5d采用。任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度均不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度均不应小于200mm。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝绑扎牢固。四、安装钢筋：1、钢筋的级别、直径、根数、距离等应符合设计的规定。2、对整体式基础的多层多排钢筋，根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立筋或短钢筋的端头不得深入混凝土保

17、护层内。五、钢筋的绑扎：1、钢筋的交叉点采用直径0.72.0mm的铁丝扎牢，必要时采用电焊焊牢。2、绑扎采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，四周全部绑扎，中间部分按梅花状布置绑扎点3、绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。4、钢筋间距用提前制作好固定长度的钢筋或木棒进行度量。随时目测调整其顺直度。六、垫块：1、垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差不应大于1mm。2、垫块按照梅花状布置数量应不小于3个/m2。3、垫块与钢筋绑扎牢固，其绑丝的丝头不得进入混凝土保护层内。5、混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时，应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计

18、要求和公路桥涵施工技术规范要求。3.2.4 模板、支架模板选用及处理：模板一律采用钢模板，安装前对模板进行检查整修，涂刷脱模剂，不得将锈蚀、有缺陷、表面有杂物的模板用于混凝土施工。模板接缝用双面胶填塞，并将内侧用刀片刮平，防止漏浆。在模板上贴双面胶条进行混凝土顶面标高控制，双面胶地面标高即基础砼顶面标高。模板安装及支护：基础施工时打入地锚作为支撑，组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，基础模板必须支拉牢固，防止变形，基础模板设上、下两排水平钢管，用铁丝绑扎在模板上。其外设置竖向钢管间距2m，竖向钢管用斜撑撑在地锚上，用扣件固定牢固。模板顶采用横向钢管将两侧竖向钢管连接固定。横纵背楞钢管选用整根钢

19、管，若有接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。模板安装完成后对其进行检验，模板尺寸允许偏差±30，轴线偏位允许偏差15mm，模板两块之间表面高低差允许范围1mm，表面平整度（用2m靠尺）允许范围2mm，支架的纵向轴线平面位置允许范围是跨度的1/1000，且不超过30mm。沉降缝应根据设计图纸设置。混凝土浇筑过程中，须由架子工全程检查模板的状况，及时对模板进行及时加固处理，防止出现跑模、涨模现象。3.2.5 混凝土浇筑混凝土拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时由试验室派专人对配合比设置进行指导，并测出厂坍落度，坍落度不符合要求的不得送往施工现场。混凝土到达现场后须对

20、每车混凝土做现场坍落度试验，测定现场坍落度值，不符合要求的退回拌合站。（泵送、滑槽浇筑坍落度范围：140180，吊车输送砼坍落度范围100140）。混凝土布料与振捣最大厚度30cm，通过观察方法控制。自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，直接倾倒时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，通过串筒、溜管（溜槽）或振动溜管（溜槽）等设施下落。施工过程中严格控制混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)混凝土强度等级气温不高于25气温高于25C30210180>C30180150混凝土振捣采用插入式振动

21、器振捣，其位移间距不超过振动棒作用范围的1.5倍（振动器型号的89倍，30棒R=240270mm、50棒R=400450mm），与侧模保持510cm间距，且插入下层混凝土510cm。每一振点的振捣延续时间为2030s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现泛浆为度。在相对湿度较小，风速较大的条件下浇筑混凝土时，应采取措施防止混凝土表面失水过快，混凝土浇筑期间，应随时检查支架、模板、钢筋情况，并应及时填写混凝土施工记录。混凝土浇筑完成后，扫除表面浮浆，并对混凝土表面进行二次收浆，用木抹子揉搓提浆、然后用铁抹子抹平。用16钢筋对台身与基础接触面进行压纹处理，压纹深度0.51cm，垂直于基础方向，1

22、0cm/道。新浇混凝土的强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载作用。3.2.6 养护混凝土浇筑完成后，及时覆盖土工布（沾湿）养生，土工布不得滴水，但混凝土终凝前，覆盖物不得接触混凝土面。混凝土终凝后洒水养生，并设置养生桶滴灌养生。混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生，采用土工布覆盖、滴灌养生、塑料膜包裹自然养生。养生期不得少于7天。混凝土养护用水采用和混凝土拌合同样的水源。3.2.7 一字墙一字墙基础同涵身基础一同浇筑，一字墙墙身同涵身一起浇筑。3.2.8 防腐沥青及沥青麻絮基础、台身、支撑梁及洞口建筑的混凝土与填土接触部分在回填之前进行

23、热涂沥青防腐处理，涂沥青2层，每层厚度1.52mm，沥青涂刷要均匀，避免流痕。沉降缝采用沥青麻絮填塞，填塞要求密实。填塞深度不小于5cm。3.3 墙身施工由于台帽和台身平齐，台帽和台身一起浇筑施工。3.3.1 基础顶面处理先将基础与台身砼接触面清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇筑时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层23cm厚的12水泥砂浆再浇灌墙身砼。3.3.2 绑扎墙身钢筋盖板明涵墙身前端有一层8抗裂钢筋网,钢筋间距20cm×20cm,竖向钢筋底端与扩大基础顶面平齐,顶面插入台帽15cm。保护层净4cm。暗涵墙身为素混凝土。钢筋网片四周边缘的交叉点采用十字花绑扎，绑扎密度为100

24、%，其余交叉点采用8字形正反交替绑扎，绑扎密度50%，呈梅花形布置。钢筋的搭接长度不小于200mm。钢筋网长宽允许偏差±10mm，网眼尺寸允许偏差±20mm。台帽钢筋笼在现场提前绑扎成型，在混凝土浇筑快到台身顶时用吊车配合扁担梁整体吊装就位。台帽纵向钢筋采用8钢筋共8根，其中心距台帽表皮5cm。横向钢筋采用10箍圈，间距15cm。台帽施工时插入锚栓钢筋，插入深度35cm，间距50cm。锚栓钢筋按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位；锚栓筋顶部标高用拉线法加钢板尺控制。台帽钢筋安装完成后绑扎挡块钢筋。在靠近模板一侧安装绑扎垫块，垫块密度3个/m2。所有绑扎铁丝均应指向内部，不得

25、侵入保护层。钢筋间距用提前制作好固定长度的钢筋或木棒进行度量。随时目测调整其顺直度。钢筋网片须固定牢固。3.3.3 模板、支架先在基础上放样出墙身的四个角，用红漆标记，再用墨线弹出墙身边线以控制模板位置。模板存放与运输：模板应按照安装程序进行堆放，平行叠放时要面朝上背朝下，稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm，立放时也应放垫木，必须采取措施防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。模板选用：台身模板全部采用大面钢模板，不得使用小钢模及木模。对现有1.2m×1.5m模板进行焊接加工，四块组成一块2.4m×

26、;3m大模板，背楞采用钢管或槽钢加强固定。组合完成后对模板进行检验和修正，不合格的模板进行废弃处理。除以上模板之外新购进2.4m×3m大块模板。模板检修：安装前对模板进行检查整修，检测模板的表面平整度，允许范围为2mm，超过2mm的进行调整，无法调整的模板废弃处理。焊接焊缝用砂轮机打磨平整，清理表面锈迹、污渍等，清理干净后，涂刷脱模剂。模板安装：模板用人工配合机械安装，吊装时应轻起轻落，避免碰撞模板和模板碰撞已浇筑好的基础砼。模板拼装完成后进行调整，模板表面错台不得超过1mm。调整完及时调整支架，须支护牢固。模板接缝用双面胶填塞，并将内侧用刀片刮平，防止漏浆。每个模板连接螺栓孔都要用

27、螺栓拧紧。模板拼装后进行编号，用红油漆写在模板背面右上角，并涂刷脱模剂，以防锈蚀。背墙靠近线路中心线处预留通讯管线预留槽，左侧采用15×30cm方孔，右侧采用15×15cm方孔。采取措施防止混凝土浇筑时上浮。挡块同台帽一起浇筑，安装完台帽钢筋后及时安装挡块模板并支护。模板支护：模板横纵背楞钢管选用整根钢管，用铁丝与模板肋孔绑紧，若有接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。模板背后先用水平钢管连接成整体，排距60cm，每排两根；用竖向钢管作为背楞，间距90cm，每排两根；两侧模板在纵横向钢管交叉处采用对16拉杆连接，拉杆外套20PVC管，对拉杆与模板缝隙用密封胶填

28、塞密实。模板内应根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边浇边拆。两侧台身之间搭设钢管架进行支撑，并用顶托支撑于模板背楞上，便于模板加固和调节。台后模板采用钢管斜撑支撑牢固，用顶托支在背楞上，底端用木楔子支在地面上。模板检测：模板内部尺寸允许偏差±20mm，模板顶标高必须高于设计标高（模板顶面标高高处台帽顶标高，背面高处背墙标高），轴线偏位允许范围10mm，相邻两模板表面高差允许范围1mm，模板表面平整度允许范围2mm，预留孔洞中心线位置允许偏差10mm，预留孔截面尺寸允许偏差范围+10mm-0mm。3.3.4 混凝土浇筑混凝土拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时由试验室

29、派专人对配合比设置进行指导，并测出厂坍落度，坍落度不符合要求的不得送往施工现场。混凝土到达现场后须对每车混凝土做现场坍落度试验，测定现场坍落度值，不符合要求的退回拌合站。（泵送及滑槽浇筑混凝土坍落度140180mm，吊车运送混凝土坍落度100140）施工过程中严格控制混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)混凝土强度等级气温不高于25气温高于25C30210180>C30180150当超过规定允许时间时应预留施工缝，施工缝应按规定要求处理，现场技术人员要及时告知工区总工。施工缝宜留置在结构受剪力和弯矩较小

30、并便于施工的部位，施工缝设置成水平面或垂直面。对施工缝的处理应符合下列规定：（1）、处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到0.5MPa；人工凿毛时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa。（2）、经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。（3）、重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋；有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带；施工缝为斜面时宜浇筑或凿成台阶状。混凝土布料与振捣最大厚度30cm，通过观察方法控制，不得任砼在模板内流淌，必须人工用钉耙将砼刨平，两侧台身砼交

31、错浇筑，两侧高差不超过50cm。自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，直接倾倒时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，通过串筒、溜管（溜槽）或振动溜管（溜槽）等设施下落。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，其位移间距不超过振动棒作用范围的1.5倍（振动器型号的89倍，30棒R=240270mm、50棒R=400450mm），与侧模保持510cm间距，且插入下层混凝土510cm。每一振点的振捣延续时间为2030s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现泛浆为度。快浇筑到台身顶时，用吊车配合扁担梁整体吊装台帽钢筋，浇筑台帽混凝土时，可根据设计标高用6m长直尺边量测边收光，保证台帽顶面标高和

32、直顺度、平整度，一般台帽顶面标高宜比设计值低24mm。浇筑完台帽混凝土后浇筑挡块混凝土。用L30角钢支座倒角模板，用2mm厚钢板将角钢封口，角钢一侧焊接吊带，吊带用1cm钢板支座，中间开槽，螺栓穿过开槽与模板背楞连接。台帽标高控制点最大1m/个，对倒角模板进行调整。以角钢顶面为标高控制台帽标高，在相对湿度较小，风速较大的条件下浇筑混凝土时，应采取措施防止混凝土表面失水过快，混凝土浇筑期间，应随时检查支架、模板、钢筋情况，并应及时填写混凝土施工记录。混凝土浇筑完成后，对混凝土表面进行二次收浆，清除浮浆后用木抹子揉搓提浆，再用铁抹子抹平收光。新浇混凝土的强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运

33、输工具、模板、支架及脚手架等荷载作用。3.3.5 养护混凝土浇筑完成后，迅速覆盖土工布（浸湿且不得滴水）养生，但混凝土终凝前，覆盖物不得接触混凝土面。混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生，采用土工布覆盖、滴灌养生、塑料膜包裹自然养生。养生期不得少于7天。混凝土养护用水采用和混凝土拌合同样的水源。3.3.6 台身拆模混凝土强度达到2.5MPa以上，能保证其表面及棱角不致因拆模而受损，且无大风或气温急剧变化时，方可拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土并减少模板破损，拆模时混凝土与模板接触面禁止用撬棍垫撬，当模板与混凝土脱离后方可拆卸、吊运模板。拆除模板时不得用大锤、撬棍

34、硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。拆模后须及时对残余的错台、错缝进行处理，剔除残留的双面胶、PVC管等杂物。拆模后抠出pvc管,并用1:2水泥砂浆封堵。3.4 支撑梁基础及台身混凝土强度达到设计强度的85%以上，进行涵洞涵心的砾类土回填。填筑的压实度不小于90%。回填至与基础顶标高平齐后，即可进行支撑梁施工。测量班根据图纸放出各支撑梁的中心线，以此为中心线，若涵台之间为原状土，则开挖深15cm槽，再回填砂垫层并夯实。砂砾垫层以支撑梁底标高为顶标高。砂砾垫层施工完成后进行支撑梁钢筋安装，支撑梁主筋为8根12钢筋，其轴心距离支撑梁表面5cm。据此选择合适的垫块，垫块密度3个/m2。箍筋采用

35、8钢筋，间距25cm。支撑梁模板采用钢模板，钢管支护，在两侧土中打入地锚钢管，然后在其上用扣件固定支撑钢管，支撑钢管支在模板背楞上。混凝土用罐车运输至现场后,用手推车运送浇筑,插入式振捣棒振捣。振捣密实标准为混凝土表面不下沉，不出现气泡，表面呈现泛浆为准。3.6 现浇盖板支架现浇盖板模板支撑采用满堂支架，用顶托调节底模高度，顶托上安放方木，盖板底模置于方木上，支撑杆采用钢管，底部连接底托置于垫木上，钢管间距采用90cm×90cm，横杆步距1.2m。采用48*3.5mm扣件式钢管支架。对于墙身高于2.5m的还要加设立向剪刀撑，剪刀撑5排钢管设置一组。在支架的四周及中间纵横向，由底至顶连

36、续连续设置竖向剪刀撑，其间距小于等于4.5m，即5排钢管做一道。剪刀撑的斜杆与地面夹角在45°60°之间。斜杆每步与立杆扣接。模板：盖板模板采用竹胶板，缝隙拼接严密，防止漏浆。模板安装完成后清理表面杂物，必要时用水冲洗干净。底模铺设完成后，现场技术员应对其平面位置、顶部标高、节点连接及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。安放橡胶板：安放时要严格控制与台帽的密贴性。安装盖板钢筋：盖板钢筋由两层钢筋网片和箍筋组成，先铺装下层钢筋网片，铺装时要事先安放高强度砼垫块或高强度塑料垫块，呈梅花形布置，垫块密度4个/m2，按钢筋位置线先铺下层钢筋网的下行钢筋，使用制作好的卡具（钢筋或木条制

37、作）控制间距，然后铺设下层钢筋网的上行钢筋，并可选几个关键的点位电焊固定，焊接采用502、506焊条。上、下行钢筋应接触紧密，以便定位绑扎；然后每隔1m放置1个钢筋撑脚，安装上层钢筋网片及箍筋。钢筋绑扎时注意预埋波形梁基础1#、2#钢筋。现浇盖板7#钢筋应严格控制高度，由下部横向部分到顶部弯钩（中心线）距离37mm（3m明涵）、43mm（4m明涵），加工时应严格进行控制和验收，其尺寸允许偏差范围±5mm。钢筋安装时应将该钢筋同地面钢筋绑扎牢固，贴紧。测量班配合在涵洞两侧加设高程控制钢筋，用钢筋加工人字架如图所示，交叉点用螺母穿钢筋制作可转动交点，所用钢筋必须平直，下脚涵螺母，用铁丝或

38、绳子进行固定，通过调节夹角进行高度变化。施工过程中，通过已经确定标高的定位钢筋，拉线控制7#钢筋的标高。标高控制宜选择靠近人字架支点的部位，然后用拉线法进行校正钢筋平直程度，或直接用拉线作为标高控制依据。浇筑混凝土：搭设浇注走廊供混凝土浇筑工人行走，工人不得直接踩踏盖板钢筋骨架或网片。混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装入模，（泵送混凝土坍落度140180mm，吊车配合料斗坍落度100140mm）。斜面分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣，振捣时应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍(型号的89倍，50振捣棒为400mm450mm，30振捣棒为240270mm)，要避免振动

39、棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣密实以混凝土不下沉、不出现气泡、表面泛浆为度。浇筑结束后，要进行二次收浆，清除浮浆后，先用木抹子揉搓提浆，保持顶面粗糙，然后及时用钢刷进行拉毛。4.标准化要求1、现场设置800X600mm结构物标志牌及工程简介、工艺流程牌，见800×600标志牌基本形式图图，与其并列进入施工现场必须戴安全帽警示牌。相关牌子如土所示：2、基坑周围设置栏杆及安全网围挡，防护高度1.2m，竖向钢管间距3m/根，入土深度不小于50cm，顶、底部设置横向钢管。钢管涂刷警示条。并设置400X300mm蓝底白字“基坑危险 请勿靠近”及300X400mm“当心塌方”的警示牌，见下图

40、。3、支架上挂设300X400mm“当心落物”、“当心坠落”、“必须佩戴安全帽”、“必须系安全带”的警示牌，见下图。将此四个可放到一个牌子上。 4、钢筋、水泥、砂石料等原材料存放区挂设原材料标志牌，钢筋半成品存放区挂设半成品标志牌，标志牌尺寸为400X300mm，见下图。并且在半成品标识牌上粘贴其大样图。钢筋编号，5、钢筋加工场挂设300X400mm“当心弧光”、“必须穿防护鞋”、“必须佩戴安全帽”的安全警示牌，见下图。6、配电箱及发电机、用电集中处悬挂当心触电标志。标志如下图所示。用电须做到一机、一闸、一箱、一漏保。5、质检工艺流程、检查项目及标准1、基坑开挖后进行地基承载力检测，不小于设计

41、承载力要求。2、砂浆垫层检测其标高不超过设计标高。3、钢筋加工及安装，检查项目及标准见下表。钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5接头区段范围内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率%受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。受拉钢筋绑扎接头搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C25HPB23525dHRB33530d任何情况下，纵向受拉钢筋的

42、搭接长度均不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度均不应小于200mm。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝绑扎牢固。钢筋焊接骨架质量标准项目允许偏差（mm）骨架的宽、高±5骨架的长度±10箍筋的间距±10钢筋安装质量标准检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋&#

43、177;5基础、锚碇、墩台±10板±3钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±34、模板立好后检查模板安装质量，检查项目及标准见下表：模板、支架及拱架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高基

44、础±15墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差1模板表面平整2预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或305、基础拆模后，检查基础质量，检查项目及标准见下表。基础施工检查项目及标准项 目规定值或允许偏差混凝土强度(MPa)在合格标准内平面尺寸(mm)±50基础底面高程(mm)土质±50石质+50，-200基础顶面高程(mm)±30轴线偏位(mm)

45、±256、台身拆模后，检查台身质量，检查项目及标准见下表。墩、台身施工检查项目及标准项 目规定值或允许偏差项 目规定值或允许偏差混凝土强度(MPa)在合格标准内断面尺寸(mm)±20竖直度(mm)H30mH/1500，且不大于20顶面高程(mm)±10H>30mH/3000，且不大于30节断间错台(mm)1轴线偏位(mm)10预埋件位置(mm)10大面积平整度(mm)2注：H为墩身或台身高度。7、台帽及耳墙模板拼装完成，检查项目及标准见下表。台帽、盖梁施工检查项目及标准项 目规定值或允许偏差项 目规定值或允许偏差混凝土强度(MPa)在合格标准内断面尺寸(mm

46、)±20轴线偏位(mm)10顶面高程(mm)±10预埋件位置(mm)10大面积平整度(mm)28、其他检测项目其他检测项目项目规定值或允许偏差轴线偏位（mm）明涵20，暗涵50流水面高程（mm）±20涵底铺砌厚度（mm）+40，-10涵长（mm）+100，-50孔径（mm）±20净高（mm）明涵±20，暗涵±50混凝土或砂浆强度（MPa）在合格标准内涵台断面尺寸（mm）片石砌体±20混凝土±15垂直度或斜度0.3%台高涵台顶面高程（mm）±10盖板高度（mm）明涵+10，-0暗涵不小于设计值盖板宽度（mm

47、）现浇±20预制±10盖板长度（mm）+20，-10支撑面中心偏位10相邻板最大高差（mm）106、安全要求施工人员进入施工现场必须正确佩戴劳动保护用品，如安全帽、绝缘鞋等，施工机械每天进行设备检修，严禁机械带病作业。电工、电焊工、装载机司机、挖掘机司机、吊车司机必须持证上岗。现场作业人员必须保护好现场的安全设施（安全警示牌、基坑护栏等）。开工前须对施工作业人员进行安全教育，提高安全保护意识。进行安全技术交底，杜绝安全隐患。现场用电线路安装须由电工（持证上岗）接线，电线不得乱扯乱拉，严格执行一机、一闸，一箱、一漏保。高处作业人员须佩戴安全带。雨季作业须做好防洪导流工作，修筑土坝，将雨水导流至下游，防止地表水倒灌基坑，造成基坑威胁，损坏财产，影响人身安全。以下就各施工流程相关安全事项作简单介绍。6.1 明挖基础1)开挖基坑时，如对邻近建（构）筑物或临时设施有影响时，应采取安全防护措施。2)挖掘机等机械在坑顶进行挖基出土作业时，机身距坑边的安全距离应视基坑深度、坡度、土质情况而定。一般应不小于1.Om，堆放材料及机具时应不小于O.8m。3)开挖中，当坑沿顶面裂缝、坑壁松塌或遇有涌水、涌砂影响基坑边坡稳定时，应立即加固防护。4)基