机械制造课程设计-等臂杠杆

1、沈 阳 工 程 学 院课 程 设 计课程名称 机械制造技术基础专业、班级 机械设计制造及其自动化-机械本学生姓名 指导教师 日 期 2013/7/10 课程设计成绩评定表班级学号姓名 设计题目：等臂杠杆课程设计个人设计总结：（300字左右）设计心得两个星期的机械设计到今天已经划上句号，经过着两个星期的 努力，不仅顺利完成了课程设计这个任务，而且从中一方面巩固了 之前的理论学习，另一方面也发现了自 己在学习工程中存在的薄 弱环节。经过老师的指导，和自己的认真学习，自己把一些没有掌 握好的知识点进一步加深理解，把在设计过程中发现的问题，作为 今后学习过程中努力的方向。课程设计，是一个系统性、知识点

2、广 泛的学习过程。通过这样一个系统性的学习和结合，使自己把学过 的知识联系起来，运用在各个方面上去。同时，广泛地运用设计手册，学会了在实际中运用工具书，和独立完成每一步查找工作；在 整个零件的加工过程是和其他同学分工完成，所以在设计过程中需 要和同学一起讨论分析，在夹具设计过程中也想同学征求了意见， 是设计更加符合实际要求。这次的实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。成绩评定项目ABCDE完成设计任务情况很好好比较好一般较差工艺过程正确基本正确有个别错误多处错误较大错误工序设计正确基本正确有个别错误多处错误较大错误说明书表达情况（精炼、流畅、排版正确）很好好比较好一般不好答

3、辩回答问题情况很好好比较好一般不好纪律表现（出勤、投入、进度）很好好比较好一般不好最后成绩优秀A5C0良好A3C0中等B2C4及格A=0B=0C3不及格A=0B=0C2E1负责指导教师：指导教师：机械制造技术课程设计任务书题目： JXB102-10 号零件工艺文件设计任务及要求：一、 确定零件的生产类型 年产量12000件，备品率5%，废品率2%。（大批量生产）二、工艺文件的设计步骤1、 详读零件图，分析零件结构及技术要求。确定毛坯类型及精度，技术要求，毛坯余量，设计毛坯图。初步建立零件制造的过程和方法。2、 选择加工方法，合理划分粗、精加工阶段，确定最佳工艺路线。3、 某一个加工工序设计和工

4、艺计算：选择加工设备与工艺装备，确定工序尺寸，选择各工序切削用量，计算时间定额。4、 设计加工工艺过程卡片，格式见机械制造技术基础课程设计指南，P112表4-8，卡片大小为A4幅面（可打印）。5、 设计某一个加工工序的机械加工工序卡片，格式参照机械制造技术基础课程设计指南，P113表4-9，幅面大小为A4幅面（可打印），卡片中的参数、工时定额及辅助时间等参阅指南中相关内容确定。6、设计某工序的夹具，用A1图纸画出夹具的装配图。包括定位设计、夹紧设计、辅助元件设计等。三、设计说明书内容：1、学院统一的课程设计封皮2、课程设计成绩评定表3、课程设计任务书4、目录5、零件图6、零件分析7、工艺路线的

5、制定8、选择定位基准9、加工余量确定及工序尺寸计算10、切削用量与工时定额的确定11、参考书及资料目录四、课程设计考核（装订成册）1、加工工艺过程卡片2、指定工序加工工序卡片3、设计说明书4、答辩五、时间进度安排（10天）序号内容时间1零件及任务书分析，资料准备1天2加工方案比较与确定1天3加工工艺过程卡片2天4加工工序卡片3天5设计说明书2天6答辩1天合计10天机械制造技术基础课程设计说明书目录一、 零件分析.(5)二、 工艺路线的制定.(6)三、 定位基准的选择.(7)四、切削用量及基本用时. .(11)五、设计心得.（25）六、参考文献.（26）序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械

6、制造技术基础等大部分专业课之后，进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们等综合运用机械制造技术基础中的基本理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决决工艺问题。初步具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，由于经验不足，设计中还要很多不足之处，希望各位老师多加指教。完成夹具结构设计能力，也是熟悉和运用有关手册，图标等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。一、零件分析 (一)零件的作用题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合是符

7、合要求。(二)零件的工艺分析 杠杆的25+0.052mm孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于在立式钻床上，加工8(H7)孔。工件以250.052mm 孔及端面和水平面底、30的凸台分别在台阶定位销7、支承钉11上实现完全定位。钻8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承2，当辅助支承2与工件接触后，用螺母1锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孔、钻2×8+0.015的小孔 、粗精铣30凸台的上下表面。加工要求有：40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）、10(H

8、7)孔为Ra3.6um、25（H9）和8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。2×8（H7）孔有平行度分别为0.1、0.15。10(H7)孔的平行度为0.1。杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。其中主要的加工表面是孔8(H7),要用8(H7)钢球检查。3.零件的生产类型：依设计题目知：Q=12000台/年，n=1件/台，备品率和废品率分别为5%和2%。得零件的生产纲领N=12000*1*(1+0.05)*(1+0.02)=12852件/年零件为机床杠杆，属于轻型零件，生产类型为大批量生产。二、工艺规程的设计(一)、确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。考虑到零件在工作

9、中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。查参考文献机械制造基础课程设计指南，表5-1,5-4,5-5得： 各加工表面表面总余量 加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值/mm说明40mm的上下平台40G4加工上下底面30mm宽平台30H3加工上表面30mm的凸台上下面30H3凸台上下面10（H7）孔10H3加工内孔8（H7）孔8H3加工内孔25（H9）孔25G4加工内孔 (二)、基面的选择（

10、1）粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工25（H7）的孔。（2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用25(H7)的孔作为精基准。（三）、工件表面加工方法的选择本零件的加工表面有：粗精铣宽度为40mm的上下平台、钻10(H7)孔、钻2×8+0.015的小孔 、粗精铣30凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：1、40mm圆柱的

11、上平台：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。2、40mm圆柱的下平台：公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。3、30mm的凸台上下表面：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法。4、钻10(H7)内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1µm（A），采用钻孔粗铰精铰的加工方法。5、钻25（H9）内孔：公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔扩孔钻钻孔精铰的加工方法，并倒1×45°内角。6、钻8（H7）内孔：公差等级为IT7

12、,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔粗铰精铰的加工方法。(四)、确定工艺路线1、工艺路线方案一：铸造时效涂底漆工序：粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序：粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序：钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。工序：扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。工序：铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。工序 ：钻2×8（H7）小孔使尺寸达到7.8。工序：粗绞2×8（H7）小孔使之达到7.96mm。工序：精绞2×8（H7）小孔使之达到8mm。工序：钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。工序X：精铰10（H7）内孔使尺寸达到1

13、0（H7）mm。粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序XI：精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序II：检验入库。2、工艺路线方案二：铸造时效涂底漆工序：粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。工序：粗精铣宽度为30mm的凸台表面工序：钻孔25（H9）使尺寸达到23mm。工序：钻2×8(H7)的小孔使尺寸7.8mm。 工序：扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。 工序：铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。工序 ：钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。工序：粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。工序：精铰10（H7）内孔使尺寸

14、达到10（H7）mm。工序：粗铰2×8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。工序：精铰2×8(H7)小孔使尺寸达到8（H7）。工序：检验入库。（五）：工艺方案的比较和分析：上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，25（H7）孔作为精基准，所以就要加工25孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了2×8小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则先粗加工孔25，而不进一步加工就钻8（H7），那样就很难保证2×8的圆度跳动误差精度。所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。（六）：选择加工设备及刀、量、夹具由于生产类型为大批生产，故加工设

15、备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。粗精铣宽度为40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X5012立式铣床（参考文献：机械制造技术基础课程设计指南，主编：崇凯，化学工业出版社出版社），刀具选D=2mm整体硬质合金直柄立铣刀（参考文献：表5-101）、专用夹具、专用量具和游标卡尺。粗精铣宽度为30mm的凸台表面。采用X5021立式铣床，刀具选D=2mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。钻孔25（H9）

16、使尺寸达到23mm。采用Z550型钻床（参考文献：表5-64），刀具选莫氏锥柄麻花钻（莫氏锥柄2号刀）D=23mm（参考文献：表5-84），专用钻夹具，专用检具。扩孔钻钻孔25(H9)使尺寸达到24.8mm。采用立式Z550型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。铰孔25（H9）使尺寸达到25(H9)。采用立式Z550型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。钻2×8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用

17、检量具。钻10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻，专用的钻夹具和量检具。粗铰10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀，专用夹具和专用量检具。精铰10（H7）内孔使尺寸达到10（H7）mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具D=10mm的精铰刀，使用专用夹具和量检具。粗铰2×8(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。精铰2×8(H7)小孔使尺寸达到8（H7）。采用立式Z518型钻床，

18、选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。（参考资料和文献均来自：机械制造技术基础课程设计指南）三、确立切削量及基本工时铸造毛坯时效处理涂底漆工序一：粗铣精铣40上下端面和宽度为30的平台面（1）粗铣工件材料：HT200，铸造加工要求：粗铣40上下端面和宽度为30的平台面机床：X5012立式铣床切削用量1）铣削深度ap=1/2（dw-dm）=3.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z3）计算切削速度 按切削用量简明手册，V c=算得 Vc28.8m/min，n=

19、80r/min,据X5012铣床参数，选择 nc = 130r/min, ,则实际切削速度 Vc=3.14*160*188/1000=40m/min 实际进给量为 mm/min根据X5012 立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择190mm/min则实际每齿进给量为mm/z5)校验机床功率 根据机制课程设计指南表2-18,铣削时的功率（单位为Kw）为式中，54.5，0.9,则 489 N, =0.65m/s,0.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=3.0mm，nc=130r/min,，V c=15mm/min，f z=0.25mm/z6）计算基本工时(2)半精铣工件材料：HT20

20、0，铸造加工要求：精铣40上下端面和宽度为30的平台面机床：X5012立式铣床切削用量1）铣削深度 ap=1/2（dw-dm）=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度2）每齿进给量 机床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/z 选较小量fz=0.18mm/z3）计算切削速度 按切削用量简明手册，V c=算得 Vc28.8m/min，n=80r/min,据X5012铣床参数，选择 nc = 188r/min则实际切削速度 Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45 m/s 实际进给量为 mm/min根据X5012 立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择188mm

21、/min则实际每齿进给量为mm/z5)校验机床功率 根据机制设计课程设计指南表2-18,铣削时的功率（单位为Kw）为式中，54.5，0.9,则 489 N, =0.65m/s,0.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=1.0mm，nc=188r/min,，V c=26mm/min，f z=0.03mm/z6）计算基本工时工序二 粗精铣30凸台面（1）粗铣工件材料：HT200，铸造加工要求：粗精铣30凸台面机床：X5012立式铣床切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=3.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为4.5kw。fz=0.150.30mm/

22、z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z3）查后刀面最大磨损查切削用量简明手册表3.7，后刀面最大磨损为0.30.5mm。查切削用量简明手册表3.8，寿命及寿命T=180min4）计算切削速度 按切削用量简明手册，V c=算得 Vc28.8m/min，n=1000v/d=80r/min据X5012铣床参数，选择 nc = 130r/min, ,则实际切削速度 Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45 m/s, 实际进给量为 mm/min根据X5012 立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择190mm/min则实际每齿进给量为mm/z5) 校验机床功率 根据

23、机制课程设计指南表2-18,铣削时的功率（单位为Kw）为式中，54.5，0.9,则 489 N, =0.65m/s,0.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=3.0mm，nc=130r/min,，V c=15m/s，f z=0.25mm/z6）计算基本工时（2）半精铣工件材料：HT200，铸造加工要求：粗精铣30凸台面机床：X5012立式铣床切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度2）每齿进给量 机床功率为4.5kwfz=0.150.30mm/z。由于是对称铣，选较小量fz=0.18mm/z3）查后刀面最大磨损查切削用量简明手册表3.

24、7，后刀面最大磨损为0.30.5mm查切削用量简明手册表3.8，寿命及寿命T=180min4）计算切削速度 按切削用量简明手册V c=算得 Vc28.8m/min， n=80r/min据X5012铣床参数，选择 nc = 188r/min则实际切削速度 Vc=3.14*160*188/1000=40m/min=94.45 m/s 实际进给量为 mm/min根据X5012 立式铣床工作台进给量表（表5-73）选择190mm/min则实际每齿进给量为mm/z5) 校验机床功率 根据机制课程设计指南表2-18,铣削时的功率（单位为Kw）为式中，54.5，0.9,则 489 N, =0.65m/s,0

25、.125 kw<4.5 kw最终确定 ap=1.0mm，nc=188r/min,，V c=26mm/min，f z=0.03mm/z6）计算基本工时工序三、四、五：钻、扩、绞25（H9）孔（一）、加工余量的确定由工序卡，钻孔余量为2mm，扩孔的余量为0.2mm，粗铰的余量为0.06mm（二）、切削用量的计算（1） 钻孔 1）背吃刀量的确定 ap =1.80 mm。 2) 进给量的确定由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=0.4 mm/r。3）切削速度的计算 由于该材料为HT200，由课程设计指南初选切削速度为V为20 m/min。由公式：n=1000V/ d 可求得该工序的钻头转速n

26、=276.93 r/min，参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=250 r/min，再将此转速代入公式：n=1000V/d 便求得该工序的实际钻削速度为： （2）扩孔 1） 背吃刀量的确定 ap=1.8 mm。 2) 进给量的确定 由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=1.2mm/r。 3） 切削速度的计算 由课程设计指南初选切削速度为V为3.66m/min。由公式：n=1000V/d 可求得该工序的钻头转速n=51.36 r/min，参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=47r/min，再将此转速代入公式：n=1000V/d 便求得该死工序的

27、实际钻削速度为：（3）粗铰1）背吃刀量的确定 ap=0.2 mm。2) 进给量的确定 由课程设计指南选取该工步的每转进给量为f=0.8 mm/r。 3）切削速度的计算 由课程设计指南初选切削速度为V为5 m/min。由公式：n=1000V/d 可求得该工序的铰刀的转速n=63.69 r/min，参照课程设计指南所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=63/min，再将此转速代入公式：n=1000V/d 便求得该死工序的实际钻削速度为：(三)、时间定额的计算 1、基本时间的计算（1） 钻孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式= L/fn=(l)/fn求得。其中1=54 mm，=1

28、 mm，=(D×cotkr)/2(12)=(23.0×cot)/2(12)=8.7mm；f=0.4 mm/r n=250 r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：=（54 mm8.7mm1 mm）/（0.4 mm/r×250 r/min）=0.637min=38.22 S（2）扩孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式= L/fn=(l)/fn求得。其中1=54 mm，=3 mm，f=1.2 mm/r；n=47r/min 将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：=（54 mm2.525mm3 mm）/（1.2 mm/r×47

29、r/min）=1.055min=63.3 s（3）粗铰由课程设计指南表2-26钻孔的基本时间可由公式= L/fn=(l)/fn由课程设计指南表2-27按kr=150、=(D-d)/2=(25-24.8)/2=0.1mm 查得=0.37mm；=15mm；l=54mm；f=1.0 mm/r；n=47r/min；将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：=（54 mm0.37mm15mm）/（1.0 mm/r×47 r/min）=1.48min=88.8s工序六、七、八、九 钻、扩、绞10H7孔（1） 钻孔由机械制造基础课程设计指南，并参考Z518机床主要技术参数(表4.2-14)，取钻

30、10(H7)孔的进给量f=0.3mm/r(表4.2-16),初选钻10(H7)孔的切削速度为v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为:n=1000v/d=1000×26.1/3.14×9.8r/min=848.17r/min按机床实际转速取n=900r/min，则实际切削速度为v=3.14×900×9.8/1000m/min27.7m/min从 课程设计指南 表2-15 得知：=410 =1.2 =0.75 =0.117 =2.2 =0.8 代入 （2）粗铰参考文献：机械制造基础课程设计指南，并参考Z518机床主要技术参数，取扩孔2

31、15;8(H7)的进给量f=0.3mm/r,扩孔的切削速度为（）V钻，故取v扩=1/2v钻=1/2×27.7m/min=13.85m/min,由此算出转速n=1000v/d=1000×13.85/3.14×9.96r/min=442.8r/min取机床实际转速n=450r/min。（3）精铰参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取铰孔的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速：n=1000v/d=1000×18/3.14×10r/min=573r/min按

32、照机床的实际转速n=600r/min。则实际切削速度为：V= dn/1000=3.14×10×600/1000 m/min=18.84m/min时间定额的计算1、基本时间的计算（1） 钻孔由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式= L/fn=(l)/fn求得。其中1=25 mm，=1 mm，=(D×cotkr)/2(12)=(9.8×cot)/2(12)=4.3mm；f=0.3 mm/r n=900 r/min将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：=（25 mm4.3mm1 mm）/（0.3 mm/r×900 r/min）=0.1

33、12min=6.73s（2）粗铰由课程设计指南表2-26，钻孔的基本时间可由公式= L/fn=(l)/fn求得。其中1=25 mm，=3 mm，f=0.3mm/r n=450r/min 将上述结果代入公式，可得到该公序的基本时间：=（25 mm1.046mm3 mm）/（0.3mm/r×450 r/min）=1.48min（3）精铰由课程设计指南表2-26钻孔的基本时间可由公式= L/fn=(l)/fn由课程设计指南表2-27按kr=、=(D-d)/2=(10-9.96)/2=0.02mm 查得=1.046mm；=5mm；l=25mm；f=0.3mm/r；n=573r/min；将上述

34、结果代入公式，可得到该公序的基本时间：=（25mm1.046mm5mm）/（0.3 mm/r×573r/min）=1.33min工序十、十一 8（H7）内孔的加工各工步余量和工序尺寸及公差 （mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸2×8(H7)钻孔0.215H77.82×8(H7)扩孔0.055 H77.962×8(H7)铰孔0H78(H7)1、钻2×8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm2、粗铰2×8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm3、精铰2×8(H7)小孔使尺寸达到8（H7）这三部工序全都采用Z518机床来进行加工的

35、，故： （1）参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考Z518机床主要技术参数(表4.2-14)，取钻2×8(H7)孔的进给量f=0.3mm/r(表4，2-16),初选钻2×8(H7)孔的切削速度为v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出转速为:n=1000v/d=1000×26.1/3.14×8r/min=1039r/min按机床实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为v=3.14×1000/1000m/min22m/min.从（金属机械加工工艺人员手册 表14-30）得知： 根据所得出数据，它们均少于机床的最大扭转力矩

36、和最大进给力，故满足机床刚度需求。（2）参考文献：机械制造设计工艺简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取扩孔2×8(H7)的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：扩孔的切削速度为（）V钻，故取v扩=1/2v钻=1/2×22m/min=11m/min,由此算出转速n=1000v/d=1000×11/3.14×8r/min=438r/min,取机床实际转速n=450r/min。（3）参考文献：机械制造工艺设计简明手册，并参考Z518机床主要技术参数，取铰孔的进给量f=0.3mm/r,参考文献得：铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速：n=1000v/d=1000×18/3.14×8r/min=717r/min按照机床的实际转速n=720r/min。则实际切削速度为：V= dn/1000=3.14×8×720/1000m/min=18.1m/min。