质量问题汇总资料

1、 常见质量问题及解决方法1、 烂边 质量问题描述：成品边部缺口、卷边或者褶皱，赘余部分叠加在成品边部。 多发部位：边部2条成品边缘、刀轴及下料卷筒形成原因：原料边部撞坏，拱起部位压坏，未切刀边丝。预防措施：1、原卷拆包后C型钩穿孔时严禁撞击卷料边缘；2、上料检验时如发现原料边缘损坏用铁锤轻轻敲平后再过刀；3、判断方法：（1）开机过程中开机人员目测边丝宽度是否存在缺口或断裂；（2）按照操作规范检验头尾部是否有烂料。补救措施：1、原料敲平后发现存在折印，需在烂边部位粘贴胶带做好记号，打包时由打包组剪掉；2、成品存在折叠或烂料层数过多时，必须将赘余部分剪掉，以防止正常成品形成波浪或压边。2、 划伤质

2、量问题描述：距离边部50mm处有一条间断性划伤，有手感。多发部位：边部成品背面、挡板部位形成原因：挡板处胶辊低于台面，螺钉突起，钢板直接从台面上划过，造成反面划伤。预防措施：1、引料前机长认真检查挡板部位有无突起物，台面上有无铁屑、铁丝等异物；2、如发现螺钉突起，应拧紧或者敲平螺钉，再用多层胶带粘贴；3、判断方法：收料部分用强光灯仔细检查反面，目测有无划伤。补救措施：1、成品双面禁止划伤，打包时由打包组剪掉，划痕（即无明显手感时）可作为成品发出；2、划伤总长度不得超过6米，超过6米的一定用电剪刀剪掉，并在生产任务单注明剪掉重量；3加强尾部检验，不良成品需等待判定，暂不打包，严禁流入客户。3、

3、开宽开窄质量问题描述：出现尾部没有修到边，尾部开窄，产品流入客户，导致客户退料。多发部位：成品尾部、刀轴形成原因：设备送料部位导位调节不当，未能固定好钢板边缘，导致钢卷甩尾跑偏。预防措施：1、认真测量，检验成品宽度；2、中部开机人员精力要集中，富有责任心，加强尾部测量；3、开到距离尾部20米时减速至5米/分；4、用纸片垫牢木压板，检验有无松动。补救措施：下料时由机长负责用卡尺测量尾料宽度，超过公差部分立即剪掉；2、加强尾部检验，不良成品严禁流入客户。4、 外圈变形质量问题描述：件号为12868-1的成品430/2B 0.6*55.2*C一件不锈钢卷，出现尾部划伤且外圈变形的事故多发部位：成品尾

4、部、活套坑形成原因：尾部落入活套坑后，板面摔落在坑壁上，造成钢卷板面严重受损，划伤、变形。预防措施：1、认真测量、检验成品宽度；2中部开机人员精力要集中，富有责任心，加强尾部测量；3、开到距离原料尾部20米时减速至5米/分；4用纸片垫牢木压板，开到尾部时，用手指点触压板，检验有无松动。补救措施：1、下料前由机长负责用卡尺测量尾料宽度，超过如成品尾部出现坑包、划伤、扭曲立即剪掉；2、打包时加强尾部检验，不良成品严禁流入客户。5、 表面油污质量问题描述：件号为12089-1的受托加工成品头部出现严重油污、垃圾多发部位：木压板、张力板形成原因：未清洁辊子、木压板、张力板毛毯预防措施：1、认真清洁机台

5、、辊子，更换木压板、张力板毛毯，佩戴清洁手套；2、指派专人尾部全程盯料，及时检查成品表面；在刀轴部位粘贴白布时，胶带不能有开裂、翻转等现象，避免残胶接触钢板。补救措施：1、在生产调度安排下返卷；2、返卷时必须更换清洁压板、张力毛毯，清洁辊子、机台、下料筒；3、如局部存在油污、垃圾，数量不多时，可剪掉不良部分。6、 划伤质量问题描述：件号为12204-1的成品1.2*19.1*C出现严重划伤多发部位：机台/木压板/张力板形成原因：木压板上有铁屑及锌粉残留预防措施：1、分段清洁木压板羊毛毡，防止残存铁屑、沙粒等杂物；2、我司纵剪设备胶辊胶皮脱落，辊轴低于机台，有钉子突起，开料前必须用宽胶带粘贴、覆

6、盖突起物；3、清洁张力毛毯，防止有铁屑、锌粉、沙粒残留；4、调节好张力，防止擦伤；5、落料卷筒处由机长负责盯料，出现划伤立即停机检查。补救措施：1、尾部发现划伤时，停机检查成品部位对应机台、木压板及张力毛毯位置；2、覆盖机台突起部位，更换压板，用高压喷嘴吹洗张力毛毯；3、如未能及时发现，已将整条成品做完，不得打包，暂放在十字臂上，并在生产任务单上注明不良品条数、件数，等待处理。7、 塌卷质量问题描述：件号为12737的成品0.5*31*C的一条出现塌卷多发部位：张力板/下料筒形成原因：张力过大预防措施：1、压板要合适，不能剥离蓝膜；2、下料筒垫硬纸筒，收料整齐，不能有边浪、波浪、压边，下料时将

7、内圈纸筒抽掉；3、张力调节要适当，张力过小或过大均会造成塌卷。补救措施：1、下料时发现塌卷后，如因张力过小引起的轻微塌卷，数量不多时可用5吨千斤顶两端塞木块涨圆内孔；2、塌卷严重时，在生产调度安排下，可进行重新收卷，上料时用5吨行车或叉车，挑圆内孔上料。8、 毛刺过大质量问题描述：成品2.0*98*C的三条出现毛刺过大，超过厚度的4050%多发部位：刀片边缘、刀轴形成原因：刀片侧面存在铁屑沾附，刮伤成品侧面预防措施：1、认真筛选刀片，包括刀锋是否锋利、是否存在缺口、侧面有无铁屑残留；2、存在锋利程度不够、缺口问题的刀片严禁使用，侧面存在铁屑的刀片使用油石打磨，直至磨平为止；3加强落料检验，单层

8、侧面严重超厚则证明存在问题，务必停机用油石磨平刀片。补救措施：1、出现上述问题，中途停机用油石打磨刀片侧面；2、如已分卷完毕，则立即报告生产调度毛刺向上返收，限速10米/分，用抛光机轻轻磨平毛刺；3、如未能修正毛刺，则不得打包，暂放在十字臂上，并在生产任务单上注明不良品条数、件数，等待处理。9、 未修边质量问题描述：成品1.2*83*C的一条约12米未修到边多发部位：导位、刀轴形成原因：在交接班时中部开机人员离岗，设备导位板移动未加紧钢板，边丝跑偏，使成品宽度开窄预防措施：1、各班组在交接班时，开机人员必须停机，待人员就位后方可开机；2、各岗位人员在离岗时必须等待纵剪设备停机后方可离岗；3、固

9、定好导位，厚度超过1.5mm的原料速度不得超过50米/分。补救措施：1、出现上述问题，中途停机在卷料侧面粘贴标签，做好记号，暂时不打包；2、如已经确认可以发往客户的材料，必须在外包装纸上用记号笔醒目标明“此卷材料距离外圈约*米有*米未修边”。10、 开宽质量问题描述：成品0.5*80*C的一条开宽，客户要求0.5*80(+0-0.1)*C，实测0.5*80.4*C多发部位：刀轴形成原因：木压板使用不当，所垫压板宽度不够，切口处压塌，使钢带外翻，导致钢带展平后宽度超宽预防措施：1、在垫放木压板时，木板与刀片侧面不得留有间隙；2、两侧毛刺方向尽量做到一致向下；3、引料时测量料头宽度，并检验料头有无

10、压塌边缘现象。补救措施：1、出现上述问题，中途停机在卷料侧面粘贴标签，做好记号，暂时不打包；2、停机重新垫放木压板。11、 表面污染质量问题描述：成品0.3*41*C的三条出现表面油污，沾附羊毛毡毛屑多发部位：刀轴形成原因：羊毛毡重复使用，导致羊毛毡毛屑脱落粘附在钢卷板面预防措施：1、材质为马口铁的原料必须垫放清洁木压板，换用红毛毯；2、每分切完一卷原料时须用高压喷嘴吹洗张力毛毯，保证毛毯清洁；3、用手用力搓张力毛毯3次，如无毛屑脱落可认为合格。补救措施：1、出现上述问题，在生产调度的安排下，可以重新收卷；2、收卷时，必须更换清洁压板、张力毛毯，避免二次污染。12、 钢卷摔落质量问题描述：钢卷

11、从上层滚落，损伤、变形多发部位：原料库区形成原因：原料库区堆放钢卷为3层，吊装钢卷时未按步骤首先移动周边上层钢卷，反而采取直接将卷从下层直拉，周边上层钢卷滚落，钢卷变形，造成原料折印，无法使用预防措施：1、单证部装卸组在码放原料时，须保证现原料库区中间仅摆放两层，最多不得超过三层；2、纵剪机上料人员须正确操作行车，不得斜拉，周边环境不明不得吊取；3、在原料堆放层数过多、密度过大时，须依次移开上层、周边上层（3层为5卷，4层为9卷）钢卷后方可吊取。补救措施：1、出现上述问题，在生产调度的安排下，可以重新收卷；2、收卷时，必须详细钢卷局部受损程度，须有生产调度在场，以便选用可利用部分；3、内外卷受

12、损严重的、且数量超过2吨的，可采取间断措施。13、 刀印质量问题描述：件号为11591的0.8*196*C的成品一条出现严重划伤、刀印，划伤部位锌层完全脱落多发部位：刀轴形成原因：刀片外径过小，下刀力度过大预防措施：1、在分切厚度小于0.8mm的原料时，下刀力度不应过大（视材质而定）；2、刀片与刀轴须成垂直状态，刀片不能倾斜；3、加强尾部正反面检验，如发现刀印，实时调整下刀力度。补救措施：1、出现上述问题，作不良品处理，放置在十字臂上等待处理；2、在生产任务单上标明质量问题类型、规格、件号、数量；3、单证部入不良品仓，等待改成其他规格。14、 压伤质量问题描述：1.2*386*C的半成品一条中

13、间部位造成压伤，背面有明显手感多发部位：压臂隔离环形成原因：新旧压臂隔离环混用，外径大小不统一，突出部位压伤钢卷预防措施：1、新旧隔离环在操作台上分开摆放；2安装隔离环时必须筛选隔离环外径尺寸，无法确定时，用千分卡尺测量隔离环外径；3、加强落料检验，强光灯观察，及时发现，并更换隔离环。补救措施：1、生产过程中发现后，立即停机，保持张力，更换压伤对应隔离环，确保所换隔离环与其他隔离环尺寸一致；2、生产后发现压伤时，不良品，严禁打包或流入开平作业程序，在生产任务单上注明“压伤”，标明材质、规格、件号、数量、部位等，等待处理；3、由单证部入不良品仓，批号中备注“压伤”部位，再次利用。15、 跳刀质量

14、问题描述：2.6*90*C的成品十四条出现剪不断，回刀后出现双刀口多发部位：刀轴形成原因：SAPH440为高强度钢，屈服超过440Mpa，一次分切14条，超过机器及刀片负荷预防措施：1、厚度在2.03.0屈服小于400Mpa的原料，一次只允许分切5条；2、开机速度不高于30米/分；3、压紧木压板，引料时依据料头判断能否生产。补救措施：1、生产过程中发现后，立即停机用手掰断未能切断部位；2、如原料强度过高无法掰断则用切割机切开；3、过刀后损失数量不多时可酌情中间剪断；4、适度加大下刀力度；5、过刀数量过多时，做不良品处理。16、 边浪质量问题描述：0.8*505*C的半成品一条出现边部起伏（边浪

15、），开平机无法校平多发部位：下料筒形成原因：下料辊筒穿料时倾斜，卷料与辊筒未成直角，钢卷扭曲预防措施：1、穿料时，完全胀开下料筒进料口，让条料自然进入进料口；2、卷料与下料筒未成直角时，须手动牵引；3、不得用榔头强行砸平突出部位。补救措施：1、穿料时发现，立即停机重新穿料；2、中途如生产任务单标明成品全部为“开平”可立即中间剪断；3、如配有条料须立即向生产调度汇报上料筒与下料筒产品外径大小，等待确定后可剪断；4、边浪高度小于8mm，跨度大于3米时，可分切至超过850mm外径后剪断；17、 活套坑托底质量问题描述：卷料完全沉入活套坑，在坑底相互纠结、扭曲，无法进入收料环节多发部位：活套坑形成原因

16、：下料卷取机已停止，刀片继续运行，钢卷未能及时卷曲收料预防措施：1、开机人员精力必须高度集中，停机检查时由机长下达停机命令，进料、刀轴、卷取机同时停机；2、卷料必须全部卡进分割片；3、一次分切条数不可超过30条；4、速度不超过80米/分。补救措施：1、上料部分原料外径与成品外径均超过850mm时可中间剪断；2、以5米/分的速度使托底钢卷上升至活套坑上部，用铁钩挑起钢带放置在活套坑小车上，手工分开扭曲钢带后，缓慢收料；18、 刮边质量问题描述：成品边部呈现波浪、拱起多发部位：压臂形成原因：分割片装小，边部与钢带边部挤压、刮擦，形成波浪预防措施：1由机长计算分割片尺寸，安装完成后由机长复核；2、尾

17、部专人全程检验，如有钢带与分割片摩擦的刺耳声音或边部翘起，须立即停机检验、复核分割片；3、试运行设备，头部检验。补救措施：1、发现后，立即升起压臂，保持张力，重新安装分割片；2、未能及时发现的，视严重程度判断是否进行包装，如暂不能判断或无法估量时，暂放置在十字臂上，等待处理；19、 尾料残损质量问题描述：成品尾部出现划伤、坑包、宽度变小多发部位：活套坑形成原因：尾部甩落在活套坑壁，使尾料受损，失去张力后，尾部在挡板间摆动，使材料宽度失去控制预防措施：1开机至尾部20米处，减慢开机速度至5米/分；2、夹紧导位挡板；3、在活套坑壁上安装防撞保护设施；4、加强尾部表面检验，镰刀弯、宽度测量，不良部位

18、剪断。补救措施：1、尾料残损一律剪掉，不得残留在成品上；2、由打包组复核检验，发现后立即剪掉。20、 外圈压伤质量问题描述：成品外圈出现密集点状凹坑，喷漆后凹坑更加明显多发部位：缠绕式打包机推料区形成原因：推料区所垫纸皮有沙粒，压伤钢带外圈约5圈预防措施：1每班接班前必须更换或清扫推料区纸皮，并用手检验纸皮有无沙粒或异物；2、严禁脚踩推料区纸皮；3、在活套坑壁上安装防撞保护设施；4、加强尾部表面测量，不良部位剪断。补救措施：1、尾料残损一律剪掉，不得残留在成品上；2、由打包组复核检验，发现后立即剪掉。21、 接头质量问题描述：钢带拉断后用胶带粘结，且未注明中间有接头多发部位：活套坑形成原因：卷

19、曲张力过大，卷曲速度过快预防措施：1、刀轴转速须与卷曲速度一致，分切厚度小于0.5mm钢卷时张力不宜过大；2、使用我司红色张力毛毯；3、在活套坑壁上安装防撞保护设施；补救措施：1、如上料卷筒原料与成品外径均超过850mm，可选择断带部位全部剪断；2、原料与成品不足850mm时，可用胶带接头，但必须醒目的注明断带位置，暂放于十字臂上等待处理；3、确定可以发货的必须在防锈纸包装皮上显著位置标明“中间有接头，请谨慎使用”；4、不能发货时，在生产调度安排下重新收卷，在接头位置剪断。22、 出厂标签残留质量问题描述：原厂出厂标签未清除或未清除干净，残留在成品上多发部位：上料区、下料区形成原因：头尾标签各一张，因疏忽未剪掉预防措施：1引料时用松香水浸泡后，用刀片或打包带轻轻刮掉；2、头尾各一张必须全部去除，清除前用数码相机拍照，清除后重新拍照，以备检查。补救措施：1、如不能确定是否已全部清除，查清原卷对应成品，逐条拆包清查。23、 吊装时摔落钢卷质量