零件加工过程不合格责任分配制度正版

1、零件加工过程不合格责任分配制度1目的和范围为满足客户耍求，防止因零件加工过程不合格引起装配不满足产品性能或外观的质量要求。为消除 或降低不良影响，加大零件的加工和检验控制力度，特制定本制度。本制度适用于公司装配前所有零件的加工和检验工序，和客户投诉的因零件不合格现象责任追查。本制度不适用于材料不合格的责任赔偿，材料引起的不合格按相关采购管理制度执行。本制度规定的范围是指：1）加工过程：以不合格数/批量x 10025%的工废不合格率责任追查；2）装配过程：以单一零件不合格数/批量x 10022%的不合格率责任追查；3）客诉过程：n1的零件不合格责任追查。2职责2.1生产部负责指导金工一车间、金工

2、二车i'可及各班组按技术文件要求规范操作，并对因加工过程、装 配过程和客户投诉的零件质量不合格的责任追查与落实。2.2品质部负责指导、监怦各过程检验人员按规范性文件检验，并对因检验出现的漏检或错检导致完工 不合格的责任追杳与落实。2.3客服部负责客户投诉产晶质量分析，收集整理不合格原因信息通报。2. 4各车|'可主任负责过程质量不合格导致的损失统计，以及督导班组长制定纠正和预防措施和落实。2.5各班组长负责过程质量不合格的原因分析，以“人、机、料、法、环”五要素查找主因并采取措施 加以控制。2.6各检验组长负责确定过程质量不合格的工废、料废的区分，协助各生产班组长分析工废的原因

3、并跟 踪验证纠正和预防措施的落实情况。3责任分类3.1界常行为引起的不合格分类和分配未按照作业流程、技术规范及检验流程执行的称z为异常行为。因异常行为引起的不合格及报废情 况按程度等级对各级人员进行处罚：1）未自检、首检或未经完工检流转后出现的不合格及报废品由操作工100%承担；2）出现25%-50%不合格率的，除按表1內容分配外；班组长、检验组长5%,不间主任、品质主 管2%的连带责任；3）出现50%-100%不合格率的，除按表1内容分配外；班组长、检验组长10%,车间主任、品质 主管5%；生产经理、品质经理2%的连带责任；4）因未得到充分授权的更改，例如，技术文件、客户要求等随意更改引起的

4、不合格由责任人承担 全部损失。5）所冇工序出现的“以次充好”行为全部按零、部件总价的200%处罚。3.1尺寸不合格责任分配3.1.1零件的加工尺寸，按零件类别和关键尺寸（配合、连接尺寸）、重要尺寸（外形、安装尺寸）和 非重要尺寸（一般尺寸）z分，针对这些尺寸分成可控与非可控，其责任分配按表1。3.1.2凡经过转序后的尺寸不合格，本工序互检及加工挑选出的不合格均予以奖励，比例为操作工3.5 元/件，检验员1.5元/件，班组长0.5元/件。版本编制会签审核批准正式版3.2外观及防护问题不合格责任分配零、部件等经加工或组装后产生的不合格情况按表2分配责任；对挑选的不合格比率大于2%给予 木工序人员奖

5、励，具体按表2内容执行。3.3其它原因引起不合格的责任分配其它原因引起的批量不合格的损失2,001元的，扣除主要责任人当月全部考核工资，并记-次过 失，3.3.1因设计原因或设计文件错误引起的批量不合格损失在2,000元以内的责任，由技术、工程相关责 任人员按零件的总价100%承担。其分配方法为：设计/编制人员80%,校对人员5%,审核人员10%,标准化人员3%,审定/批准人 员2%0注1：损失在2,001元10,000元以内按2,000元计；各签审人员当刀考核工资扣除10%。注2：损失10,001除按注1执行外，扌ii除当年年度奖金的30%。3.3.2因生产计划（装配/领料）安排导致的批量不

6、合格由生产计划人员按零件的总价100%承担。其分配方法为：计划/编制人员50%,校对人员30%,审核人员20%。3. 3. 3因错检/漏检引起的批量不合格山品质和关人员按零件的总价100%承担。其分配方法为：检验员60%,检验组长20%,品质主管10%,品质经理10%。3. 3. 4因派料/发料错误引起的批量不合格由供应人员按零件的总价100%承担。其分配方法为：库管员80%,仓库主管25%,供应经理5%。3.4零件出现成品组装过程质量投诉及客户质量投诉，无法追溯到责任操作工（已离职员工除外）由责 任工序班组组长、车间主任负连带责任。其分配方法为：损失金额的5% （班组长），1% （车间主任）

7、。4工作流程4.1由在职检验人员负责将不合格信息收集并填写v不合格报告（处置）单，报告单中必须包括发生场 所，不合格描述，责任人，时间，不合格数量等。4.2所在车间/班组应针对不合格情况的原因进行分析，并记录在v不合格报告（处置）单上。原因分 析必须在1小时内完成。4.3责任分清后，由品质部提出对不合格品的处置方法，并按木制度规定的分配方法对相关责任人员进 行责任分配。4.4技术、生产、工程、供应等札i关部门签署意见示，由生产部门和/或成木核算部门计算总损失金额。 损失计算的工作必须在一个工作h内完成。4.5损失计算完成后，交由检验员/检验组长将不合格报告（处宜）单交由财务扣除相关责任人费用。

8、 4.6所有过程，损失金额人于800元的均以书面通报。表1零件尺寸不合格责任分配零件类别零件名称范围原因重要特性赔偿责任分配操作工检验员前工序供方进货检验零件总价主体类箱体、箱盖、输入法三、输出法乂、连接 法兰、机壳、前端盖、后端盖、机朋、轴 承盖、轴承盖板、轴承支撑板、支撐套管、 支掠底板、支掠盖板、底板可控本工序的人员、设备、方 法、测量、环境引起的不 合格、配合、连接尺寸70%30%90%、外形、安装尺寸80%、其他非重耍尺寸50%非可控前工序加工尺寸不合格、30%20%50%40%进料尺寸不合格、0. 5%0. 5%98.5%0. 5%100%其它非可控原因的不合格、0. 5%80%5

9、0%轴、齿类输入轴、i轴、i轴齿轮、ii轴、ii轴齿 轮、iii轴、iii轴齿轮、iv轴、iv轴齿轮、 出轴、出轴片齿、行星架、行星齿轮、太 阳轮、齿圈、蜗轮、蜗杆、链轮、连接轴、 花键滑套、滑套齿轮、弧齿锥齿、准双illi 面齿轮可 控本工序的人员、设备、方 法、测量、环境引起的不 合格、配合、连接尺寸70%30%90%、外形、安装尺寸80%、其他非重要尺寸50%非可控前工序加工尺寸不合格、30%20%50%40%进料尺寸不合格、0. 5%0. 5%98.5%0. 5%100%其它非可控原因的不合格、0. 5%80%50%定子、转 子类转子轴、转子组件、电枢轴、电枢组件、 定子组件可 控本工

10、序的人员、设备、方 法、测量、环境引起的不 合格、配合、连接尺寸70%30%90%、外形、安装尺寸80%、其他非重要尺寸50%转子铁心、铸铝转子、转子冲片、转子磁 环、电枢铁心、端绝缘套板、电枢冲片、 定子铁心、磁瓦、定子冲片、相间绝缘非可控前工序加工尺寸不合格、30%20%50%40%进料尺寸不合格、0. 5%0. 5%98.5%0. 5%100%其它非可控原因的不合格、0. 5%80%50%配套件、 非标准 件、标准件自制配套件、非标准件可 控本工序的人员、设备、方 法、测量、环境引起的不 合格、配合、连接尺寸70%30%90%、外形、安装尺寸80%、其他非重要尺寸50%外购配套件、标准件

11、非可控前工序加工尺寸不合格、30%20%50%40%进料尺寸不合格、0. 5%0. 5%98.5%0. 5%100%其它非可控原因的不合格.0. 5%80%50%注1:不合格责任应依据实际节点进行分配，即分配时，被排除责任关系的岗位或人员包括供方应免除赔偿责任；排除后的责任分配按本表规定的值计算；注2：实际节点是指，例如某零件加工完成需要13道工序，而发生不合格是在第3道工序，如此，仅计算到第4工序前（材料费+2道工序加工费）的总和x2%附加费; 注3：技术文件中标明的形位公差的不合格，按"”重耍特性的标准进行责任分配；注4：异常行为引起的不合格情况按3.1条的分配方法执行。表2外观

12、及防护不合格责任和奖励分配工序类别不合格项目影响程度或后果责任人赔偿分配互检发现的奖励操作工检验员供方赔偿金额操作工检验员班组长下料端面毛刺、倾斜无法保证零件形位公差70%30%(100%)零件总价3. 5元/件1元/件0. 5元/件表面严重锈蚀余量不足或加工精度以次充好影响加工尺寸200%(200%)冬件总价车削加工未按要求倒角彩响装配或外观70%30%5元/件锐边未倒钝影响组装或装配粗糙度人于规定值影响后序加工或配套零件使用寿命漆（喷塑）面磕碰伤彩响外观质量内腔或孔内耒淸理干净影响装配及产品性能以次充好200%(200%)冬件总价齿面加工齿数错谋影响产品性能70%30%5元/件未加防护的碰伤端而或齿顶毛刺影响装配及产品性能以次充好200%(200%)冬件总价磨、铳加工平面不平行彩响产品功能及装配、安装70%30%5元/件锐边未倒钝影响组装或装配加工面严重锈蚀影响装配及产品性能内腔或孔内未清理干净以次充好200%(200%)孔、槽、螺 纹加工未按要求倒角影响装配或外观70%30%5元/件锐边未倒钝影响组装或装配孑l （槽）内未淸理干净以次充好彩响装配及产品性能200%(200%)零件总