20m箱梁预制施工方案

1、张家界至花垣高速公路第29合同段一、工程概况车家河1#大桥为19X20m预应力箱梁，每片预制箱梁长度为19.70m 。由于受平 曲线影响，各孔每片梁的标准跨径均不相同，通过中间墩墩顶现浇湿接缝和梁端封端 硅来实施。全桥梁板共152片（其中边板、中板各76片）。设计数量:40号硅箱梁 2661.6M3、需加工制作各种型号钢筋 631.166T、钢绞线93.756T、锚具OVM15-4 型960套、OVM15-5型864套。箱梁预制工艺见后张法预制预应力箱梁 施工工艺框 图。二、施工方案1、预应力箱梁预制台座在由家湾1#大桥6#桥台台尾占用长200米、宽100米的土地作为车家河1#大 桥预应力箱梁

2、预制场。用人工将场地整平，并铺设厚10cm硅,梁座加工成长19.70m、 宽1m、厚20cm的梁座20个，梁座周围用石专砌筑，顶面预埋梢钢，并用C25硅浇筑 台座,在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模 吊运。预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由 均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底 板、底座均应加强。梁座间的间距为 3.5m ,以利于钢筋硅箱梁的预制。2、钢模板与内模的安装、箱梁模板由侧模、底模和内模组成，侧模采用分节式，每节长 4米，在每节 与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋

3、。内模采用抽拉式，外贴钢模 板，每节长1.5m ,节间用高强螺栓连接，上下开口各铺一块活动板。、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上 FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。检 查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。 中板、边板各5套。、钢模与底座间应设胶垫或橡皮条儿，防止漏浆，模板支立后，下部用螺杆固 定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进 行检查。3、硅浇筑、箱梁为C40硅，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求 的中粗砂，粗骨料采用干净

4、、坚硬，级配良好的 5-2.5CM碎石，减水剂、早强剂等外 加剂适量加入，不得超过规范要求。、硅的拌制：采用拌和站集中拌和硅配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含 水率应经常检查，搅拌时间不能低于 2分钟，并严格控制硅坍落度。、硅的运输：采用硅输送车运输，硅运输能力应适应硅凝结速度和浇筑速度的 需要，使浇筑工作不间断，并使硅运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。、硅浇筑：浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录， 符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如 有缝隙，应填塞严密。硅振捣以附着振动为主，插入振捣为辅。附着式振动器采用高 频快速外部便

5、携式振动器，振动器开动以灌注硅为准，严禁空振模板。浇筑腹板下部 硅时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使硅入模速度加快，并防止形 成空洞。待硅充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到 密实为止，密实的标志是硅停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。、灌注面板硅时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕 后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝 土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，硅表面已泛浆，即表明硅捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇硅与其紧密结合。、硅浇筑期间，应设专人检查支架、

6、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。4、模板拆除硅抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板，芯模的拆除以硅强度达到能保持构件 不变形为宜。拆模时要按搭接顺序拆除，要小心仔细，不能碰、撞、挂硅面和棱角。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。5、养护采用麻袋或养生粘覆盖配合洒水的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行， 在养生期间确保硅表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查硅试件，与 梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。6、非预应力筋的制作与安装、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在

7、梁跨的最大应力处，焊接 处与弯曲处的间距应大于10d ,其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同 截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的 50%。、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于 结构硅强度的细石硅垫块或 建筑专用 垫块均匀支垫。、预埋钢筋与板梁钢筋之间采用点焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注 意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除 锈去污。、严格控制钢筋间距达到 设让要求，绑扎要牢固。7、箱梁预应力筋的制作、张拉和锚固、预留孔道圆型钢束管道采用。55mm波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺

8、寸与位置应正确， 孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使 其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在硅浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管 道用的定位钢筋的间距为0.5m。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管 道内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在硅浇筑期间发生管道的转动 或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检 查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难 采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚 1cm外径小于波纹管径23mm硬质塑料 管，硅浇注完后立即抽

9、拔塑料管，及时穿入钢绞线。波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为 20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接 应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装 完备后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。、预应力筋安装预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取 3组进行表面质量、直径偏差和力 学性能试验等。预应力筋下料：由箱梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线 外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下

10、料尺寸，下料时采用砂轮 机切断，不得采用电弧切割。预应力筋可在浇筑硅前或之后穿入管道， 本区采用在硅浇筑之后穿束，对钢绞线， 可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检 查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。、张拉对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件的硅强度应符合设计要求，并不应低于设计强度的90%。张拉设备千斤顶：采用YCW250型，行程200mm ,锚具：采用 OVM15-5、OVM15-4 ,油泵： 采用与千斤顶配套的ZB4-500型油泵。预应力筋采用在两端同时进行张拉，张拉要求 按编

11、号顺序双束对称进行。预应力筋张拉程序为：0-10% Scon（作伸长值标记）-20% 5con- Scon（持荷2分钟测伸长值锚固），Scon为张拉控制应力。采用应力和应变双控 张拉力。张拉操作工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具 报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时 当钢绞线的预应力达10% Scon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量 测工具夹片内缩的起点。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油 压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值 控制在6%范围

12、内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持 2分钟，测量 钢绞线伸长值加以校核。在保持 2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的 油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不 得超过钢丝总数的1%。有关规定：、张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。、高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。、每跨张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。、千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另 行携带转

13、送。、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基 本保持一致，严禁一端张拉，如 设计有特殊规定时可按设计文件办理。张拉伸长值校核：张拉伸长值应用测量精度不大于士 1mm的标尺测量。在初应力下，量测油缸外露 长度，在相应分级荷载下，量测油缸外露长度，如果中间锚固，则第二级初荷载应为 前一级终荷载，将多级伸长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。实测伸长值L=41+ 42-A-B-C41从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉、两端张拉的总伸长；42一初应力以下的推算伸长值。可取20% Scon减去10% Scon（初应力）的实测 伸长值；A一张拉过程中锚具楔紧引

14、起的预应力筋内缩，两端张拉时指工具锚内缩值；B一千斤顶内工作长度的预应力筋的张拉伸长值；C一构件的弹性压缩值，小跨度一般不考虑，大跨度以设计为准。、孔道压浆孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆中可掺入适量细砂。所有材料应符合下列要求：水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级为 42.5,水采用清洁水。水泥浆强度不低于40Mpa ,水泥浆的技术要求如下：水灰比宜为 0.40.45,掺入适量减水剂后 可减小到0.35,水泥浆的泌水率最大不超过3%,拌合后3h的泌水率控制在2%,水 泥浆的稠度宜控制在1418s之间。压浆前，应对孔道清洁处理。波纹管道必要时应冲洗以清除有害材料对孔道内可 能发生的油污等，可采用

15、对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀 释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。并观察 有无串孔，如有串孔几孔应同时压浆。水泥浆拌制至入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在 3045min范围内。 水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥 浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆采用活 塞式压浆泵，压浆的最大压力为 0.50.7Mpa ;压浆应达到另端饱满和出浆，并应达 到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；为保证管道注满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.

16、5Mpa的一个稳定期，这个稳定期不宜小于 2min。水泥浆凝固10分 钟后，方可拆除止浆嘴。压浆过程中及压浆后48h内，结构物温度不得低于5C,当气温高于35C,压浆 工作应在夜间进行。压浆后应及时检查压浆的密实度，如有不密实及时处理和纠正； 压浆时，每一工作班取不小于 3组试件，标准养护28d ,检查其抗压强度，作为评定 水泥浆质量的依据。8、移梁、堆放采用YDC1000千斤顶配YBZ2X6. 3油泵，单端人工起落梁，放置滑板走道，用 两台5t卷扬机，配多向滑轮组横向移梁，移至龙门吊机处，将梁存放于存梁场。存梁场地应平整夯实，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉， 并用C25硅

17、施工成硅平台，以供存梁时用。存梁支点在箱梁的理论支撑线上，以枕木支垫，存梁层数不能超过3层，为防止箱梁产生过大的反拱度，梁存放时间不超过三 个月。三、安全措施1、项目部建立安全生产领导小组，设安全检查科，各队设专职安全员1名，各工班兼职安全员1名，实际定期与不定期检查、教育和日常宣传制度，使进入本工程作 业的全体职工具有安全生产基本知识和技能，从思想上重视安全工作，自觉执行安全 技术规则。做到进场教育、标志明显、防范周密、定期检查。2、特种工作人员必须经考核合格，持证上岗。进入现场必须戴安全帽。禁止穿拖 鞋、高跟鞋、光脚从事操作。3、施工机械要保持清洁，要有保护接地、接零装置的计漏电保护。机械

18、的转动部 位或焊接闪光部位均要有护罩和挡板。4、钢绞线张拉时，设置安全警戒范围，现场应有明显标志，与该工作无关的人员 严禁入内。5、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油运转有不正常情况时，应立即停车检查，在 有压情况下不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。6、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部 接头，均须完整、紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。7、在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管，量测伸长值应站侧面。张拉时发现张拉 设备运转声音异常，应立即停机检查维修。8、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。在 终张拉后应对锚具进行防锈防水处理，可采用 881 -I防水涂料，用香蕉水稀释。四、人员、机械、材料进场情况管理人员 1名技术人员 1名质检人员 1名试验人员 1名司机 3名电工 2名振捣工 4名钢筋工 4名修理工 1名普工 15名预