CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板

1、CRTS型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件 二七年一月 1、范围本技术条件适用于京津城际轨道交通工程CRTS型板式轨道用预应力混凝土轨道板（以下简称轨道板）。本技术条件规定了轨道板技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放及运输等。2、规范性引用标准下列文件中的条款通过技术条件的引用而成为技术条件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。科技基2005101号 客运专线高性能混凝土暂行技术条件JGJ52 &#

2、160;      普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53        普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法GBl75      硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T1345     水泥细度检验方法 筛析法GB/T176      水泥化学分析方法JC/T 420      水泥原料中氯的

3、化学分析方法GB/T1346     水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T17671    水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB8074       水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T50081    普通混凝土力学性能试验方法标准GB/ T50080    普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB 8076       混凝土外加

4、剂GB 50119      混凝土外加剂应用技术规范JGJ63         混凝土拌合用水标准TB/T3054      铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922      铁路混凝土用骨料碱活性试验方法GB/ T 5223     预应力混凝土用钢丝GB700    &

5、#160;    碳素结构钢GB1499        钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB/T228           金属材料室温拉伸试验方法GB/T14370         预应力筋用锚具、夹具和连接器DIN /EN 197 Teil 1   普通水泥的组成和合格的测定DIN /EN 196 Te

6、il 2   水泥的化学分析DIN /EN 196 Teil 3   水泥凝结时间和稳定性的测定DIN /EN 196 Teil 6   水泥研磨细度的测定DIN /EN 196 Teil 21  水泥氯含量， 二氧化碳含量以及碱含量的测定DIN 1164      具有特别性能的水泥DIN 933 Teil 2     骨料粒径分布的测定DIN 933 Teil 4       骨料颗粒形状的测

7、定DIN 4226 Teil 1      混凝土和砂浆的骨料的测定。 普通骨料和高密度骨料DIN 1097 Teil 6      骨料表观密度和吸水量的测定DIN /EN 12620       混凝土的骨料DIN1045-3          混凝土和钢筋混凝土，设计和建造DIN488 1986-06Teil3  混凝土用钢材钢筋试

8、验DIN /EN 206 Teil 1    新拌混凝土的要求， 性能， 制作以及合格DIN /EN 12390 Teil 3  试件的抗压强度DIN /EN 12390 Teil 2  用于强度测试的试件制作和存储3、技术要求所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。3.1 一般要求3.1.1 轨道板应按正式批准的图纸及本技术条件制造。3.1.2 轨道板预制应具备：全套的制造、养生、试验和计量设备，有效的质量管理体系，完善的实施细则，熟练的管理人员和质量检验人员。3.1.3轨道板配套扣件系统为Vossloh Ioarv 300-1型，主要

9、技术指标和规格尺寸符合设计及相关技术条件的规定。3.2 材料规格及要求3.2.1 水泥采用强度等级为52.5R  P硅酸盐水泥，主要技术指标符合表1规定： 水泥主要技术指标                      表1序号项目单位技术指标1比表面积m2/kg5506302初凝时间min901803标准胶砂抗压强度2d MPa3828d MPa52.54氯离

10、子的含量%0.15碱含量%0.66三氧化硫含量%3.5其它技术指标应符合GB175的规定。3.2.2 粗骨料采用粒径为510mm和1020mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表2的规定： 粗骨料主要技术指标                      表2序号项目单位技术指标1密度kg/m3250029002吸水率%2.03岩石抗压强度MPa1004针片状颗粒含量%155抗冻性

11、  / 抗冻等级F16颗粒级配  /筛上粒10%；/筛下粒15%且0.063mm以下的细骨料含量小于1.5%粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。3.2.3 细骨料采用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表3的规定： 细骨料主要技术指标                      表3序号项目单位技术指标

12、1粒径mm052细度模数/2.33.03吸水率 %2.04氯离子含量%0.045颗粒级配/0.063mm以下的微小颗粒含量小于3.0%其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。3.2.4 水拌和用水采用饮用水。当采用其他来源的水时，技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。3.2.5 减水剂含气量不小于1%，其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。3.2.6 钢材预应力钢筋采用10mm和5mm螺旋肋钢丝，其主要技术指标应符合表4、表5的规定：       

13、0;                      主要力学性能                         表4序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）

14、MPa15702屈服强度（p0.2）MPa;14203最大力下伸长率%2.04断裂伸长率%6.05弹性模量MPa2.05×10510mm螺旋肋钢丝主要外形尺寸                   表5公称直径(mm)肋高(mm)肋顶宽(mm)肋间距(mm)肋倾角(°)螺旋肋导程(mm)100.420.451.31.7-36±1-其它技术要求应符合GB5223的规定。螺纹钢筋8螺纹钢筋（H

15、RB500）和16螺纹钢筋（HRB335）的技术指标应符合GB1499的规定。精轧螺纹钢筋20精轧螺纹钢筋（BST500）的主要技术指标应符合表6、表7的规定： 主要力学性能                     表6序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa5502屈服强度MPa5003最大力下伸长率%64断裂伸长率%10主要外形尺寸     

16、60;                表7公称直径mm公称重量kg/m公称横截面mm²螺纹根直径mm肋高mm肋宽mm肋间距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技术要求应符合DIN488 1986-06 Teil 3的规定。3.2.7 预埋件接地预埋件 材质、规格、技术要求应符合设计规定。调高预埋件 材质、规格、技术要求应符合设计规定。3绝缘塑料卡材质为聚丙烯或聚乙

17、烯；绝缘电阻值不小于1010，绝缘强度值不小于22kV/ mm；规格尺寸和技术要求应符合设计规定。4绝缘热缩管材质聚乙烯；绝缘电阻值不小于1010，绝缘强度值不小于22kV/ mm；径向收缩比不小于2：1；规格尺寸和技术要求应符合设计规定。33 主要工艺要求3.3.1张拉台座张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、灌注成型、脱模等工艺要求。3.3.2 钢模板钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板主要尺寸允许偏差应符合表 8的规定：     &#

18、160;           模板尺寸允许偏差                    表8项目标准值（mm）允许偏差（mm）框架变形四边跷曲±0.5四边旁弯±1.0整体扭曲±1.0底板定位孔之间距离820±0.1平面度±20个承轨槽安装面的平面度±0

19、.3承轨槽 钳口距离3730.1, 0.5承轨面与钳口面夹角110°± 0.5°承轨面坡度1:401:37 1:43套管定位孔距离233±0.1组装后1套模板 宽度2550±10长度6450±12高度200±5预埋套管直线度±10个承轨台承轨槽平面度（1列）±0.3承轨槽直线度±0.3承轨槽间外钳口距离1887.±0.精扎螺纹钢筋定位孔间的距离±3组装后一个台座模板 模板之间高度偏差1档板表面到模板底板的垂直距离200±1相邻模具之间距

20、离50±2张拉中心到模板底板的距离110±2钢模经检验合格后方可投入使用；投入使用后，每使用20次（最多不超过30次）进行检查，主要检查内容包括：承轨槽平面度及模板间高度偏差等，检查结果应记录在模板检查表中。3.3.3预应力钢筋下料预应力钢筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。 用于每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在±10mm范围内。预应力钢筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。3.3.4 钢筋编组与预埋件安装普通钢筋加工在常温下进行，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表9的要求。  

21、60;            普通钢筋下料长度允许偏差             表9序号项目允许偏差（mm）18mm螺纹钢筋±10216mm螺纹钢筋±10320mm精轧螺纹钢筋0，10上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋的交叉点用塑料卡进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不小于1010。20mm精轧螺纹钢筋在专用胎具上热缩绝缘软管，软管间距应

22、符合设计规定，允许偏差±5mm。钢筋编组入模后，下层钢筋网片与5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与20mm精轧螺纹钢筋间用塑料夹进行绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于1010。 钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表10的要求。 钢筋位置的允许偏差                表10序号项目允许偏差（mm）1普通螺纹钢筋间距±52预应力钢筋间距±33精轧螺纹钢筋间距±54钢筋保护层±

23、;5预埋塑料套管按设计要求准确安装，并与模板牢固连接，确保混凝土振动成型时不移位。轨道板内钢筋不得与预埋塑料套管相碰。3.3.5施加预应力在每次使用前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。2. 预应力钢筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：初张拉：将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。3. 预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，以预应力钢筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15%。4. 张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填

24、写。5. 张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。6. 张拉设备或传感器在使用前要标定，标定的有效期不得超过1年。并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。3.3.6混凝土配制混凝土施工配合比应由试验确定，水泥用量不应超过450kg/m3。混凝土的搅拌采用强制式双轴搅拌机，搅拌机内配置混凝土加热装置及温度、稠度检测装置，搅拌时间应满足搅拌工艺要求，保证搅拌均匀。配料计量重量误差：水、水泥、减水剂±1%；砂、石±2%。混凝土拌和物主要性能指标要求：温度：1530；坍落度：920cm；含气量：1%4%。3.3.7 混凝土灌注混

25、凝土灌注时，模板温度宜在2030,当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。每次灌注前应按GB/T50080的规定对混凝土拌合物的温度、坍落度和含气量进行检查，灌注过程中应对拌合物的温度、坍落度进行抽查。轨道板混凝土应具有良好的密实性，灌注时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板灌注时间不宜超过20min。压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差±5mm。在每块轨道板灌注成型后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度应为12 mm。在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组150×150×150mm混凝土抗压强度试件，用于混

26、凝土脱模强度和28d抗压强度的检测；每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。28d标准试件制作完成后直接在标准养护室内进行养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。每块轨道板灌注成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。3.3.8混凝土养护混凝土采用自然养护，在每块轨道板灌注成型后应立即进行覆盖养护。在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不超过60，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa时方可脱模。3.3.9 轨道板脱模预应力钢筋放张时，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa。预应力钢筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证4台千斤顶动

27、作同步。在预应力钢筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力钢筋，然后切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力钢筋，最后切断其余模板间的预应力钢筋，不允许在带应力情况下切割。轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，水平缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2 mm以内。轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面与周围环境温差不大于20时，可撤掉覆盖物运出厂房

28、存放。3.3.10 毛坯板存放毛坯板存放时间一般不少于1个月。每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块要上下对齐，支点位置要符合设计要求；垫块的规格尺寸及技术要求同3.3.9第5条。轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。3.3.11 毛坯板打磨磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨加工量。磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。3.3.12 轨道板测量为了确保磨床的打磨精度和打磨的效率，应对轨道板进行

29、如下测量：在正常生产过程中，对每套模具生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。当打磨机的测量数据如有问题或出现测量误差时，应马上用全站仪进行复测。3.3.13扣件安装扣件安装前，应首先用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物；然后用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋塑料套管内，每个套管内约14g；最后用气动扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。3.4 质量要求3.4.1轨道板外观质量和外形尺寸偏差应符合表11的规定。轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求        &

30、#160;     表11序号检验项目 允许偏差值（）每批检验数量（出厂检验） 检验项别外形尺寸1精轧螺纹钢筋外露长度  ±5 1块 C2 轨道板厚度 ±8 1块B3  承轨台（毛坯板）平面度（1列）  ±0.3  1块  A 直线度 ±0.3  1块  A 单个承轨台钳口间距  0.10.5 1块 A

31、60;承轨台之间钳口间距  ±0.5 1块  A坡度 1:371:43  1块 A 4  承轨台（成品板） 120个承轨台拱高实际高差与标准高差的±1 1块  A              偏差(10个承轨台测量基础上，测量长度：5.85m）    120个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差 ±0.5  1块  A(3个承轨台测量基础上，测量长度：1.3m） 

32、;  单个承轨台钳口间距  ±0.5  1块  A  承轨面与钳口面夹角 ±1° 1块 A  坡度 ±0.1° 1块 A  承轨台之间钳口间距 ±1 1块 A外 观 质 量5 承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等） 深度2 全检 A6 上边缘的破裂或混凝土脱落 深度 5 mm面积

33、 50 cm² 全检 C7 底面边缘破裂或混凝土脱落 长度 15 mm 全检 C8 可见范围内的沁水深度 深度5 全检 C9 预埋套管内混凝土淤块 不允许 全检 A10 布板计划中的轨道板编号 不允许 全检 A3.4.2混凝土脱模强度不得低于48MPa，28d抗压强度值不得低于55MPa，28d弹性模量值不得低于35700MPa。3.4.3混凝土抗冻性应符合设计要求3.4.4 混凝土内氯离子含量0.2%。3

34、.4.5预埋套管抗拔力不得小于60KN，试验后其周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。3.4.6灌注混凝土前各层钢筋间电阻值不得小于1010 。4、试验方法4.1轨道板外形尺寸应采用统一的专用仪器、工具测量，并定期校正。4.2水泥的碱含量按GB/T176的规定进行检验。4.3骨料碱活性按TB2922和TB/T3054的规定进行检验。4.4 混凝土抗压强度和弹性模量试验应符合GB/T50081的规定。4.5混凝土抗冻性暂按        的规定进行检验。4.6轨道板中预埋套管抗拔力试验应符合扣件技术条件的相关规定。4.7各层钢

35、筋间的绝缘电阻按附录B规定进行检验。5、检验规则5.1一般规则5.1.1制造厂检验部门应对原材料、混凝土性能、工序和轨道板质量负责检验，未经检验的轨道板不得出厂。5.1.2制造厂检验部门应配备满足检测要求的检测设备、工具、仪器、仪表等，并应定期进行计量检定，在使用前校核。5.1.3 轨道板应按批检验，每个台座制成的轨道板为一个检验批。5.2 质量检验要求5.2.1 原材料和配件检验应符合附录C的规定。5.2.2 工序和过程检验项目包括：钢筋编组及预埋件安装、施加预应力、混凝土配制和灌注、养护、脱模、打磨及扣件安装及产品存放等。检验结果符合本技术条件的相关规定。5.2.3毛坯板检验包括外观质量和

36、外形尺寸检验。外观质量毛坯板外观质量检验逐块进行，各项指标符合表12规定。毛坯板外观质量要求                     表12序号 检查项目 技   术   要  求  合格品 返修品 废品1 内眼可见裂纹 不允许（预裂缝处和灌注面允许有裂纹） 

37、/ 有2 承轨台部位表面缺陷 气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5 / 气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5，且不能通过打磨修复3 上边缘的破裂或混凝土脱落 深度 5 mm面积 50 cm² 深度 5 mm面积50 cm² 断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4 底面边缘破裂或混凝土脱落 长度 15 mm 长度15 mm 断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求5 可见范围内的沁水深度 深度 5 mm 深度 5 mm 6 预埋套管内混凝土淤块 不允许 有 /7 外观表面 表面颜色一致，无油污 表面颜色不一致，有油污 /8 精扎螺纹钢筋端部 完整