上料浆化岗位技术操作规程

1、上料浆化岗位技术操作规程 1. 工艺参数 1.1含硫品位21%，含铅3%，金、银、铜、铅指标以原料配矿为标准； 调浆槽72-76%依据每批矿的性质调整浓度、储浆槽68-72%； 1.2 矿浆浓度：调浆槽72-76%依据每批矿的性质调整浓度、储浆槽68-72%； 1.3浆化槽的矿浆搅拌时间不少于4小时；储浆槽液位不低于1/2或2/3； 1.4液碱添加： 添加方法：一次性添加才能准确； 添加标准：原银品位200g/t,添加标准按照10公斤核算，原银品位升降5g，液碱增减1公斤；工段通知 2. 原料准备操作方法 2.1 备料前的检查和准备 2.1.1 检查所有管辖范围内设备(行车)、阀门、管道连接是

2、否完好、正确，符合开车要求。 2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转，润滑系统是否加油。 3. 首次开车前的原料准备 第一次开车，为了更有效坚持焙烧炉的操作温度，可在其中一个调浆槽内配制含硫2830%、矿浆浓度为6872%的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料，配好的矿浆依据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。 短期开停车的原料准备按正常操作指标配料。 4. 开车顺序 步骤 内容 常见异常现象 准备工作 1、开车人员：天车工、配矿工； 2、料库配备金精粉800吨以上，指标正常； 3、液碱储槽液位在中线以上； 4、检查配矿水阀门、液碱阀门、储槽搅拌、振动筛、软管泵正

3、常； 5、操作工具齐全； 6、调整相关阀门，使岗位各台设备处于备用状态； 1、液碱阀门打不开。 2、液碱不够添加。 3、设备故障无法正常工作。 4、工具不全。 第一步 天车工调试天车运转正常，具备抓矿条件； 天车抓斗张合失灵。 第二步 制定配矿方案： 测量调浆槽尺寸； 配矿条件：浓度76%的矿浆？m³；原料水份？%；原料比重？；   计算添加水量及高度；   计算添加液碱量及高度； 1、调浆槽有效容积按槽总高度300mm槽底积矿高度实测； 2、原料水份、比重由原料配矿员提供； 3、岗位尺杆要定期矫正； 第三步 加水和液碱： 浆化上槽加水至计算高度100mm； 浆化

4、上槽加液碱至计算高度和量； 开启搅拌。 1、少加100mm高度的水，以避免加水过量； 2、液碱添加要准确无误。 第四步 捡杂物： 1、通知天车工开始抓矿；检查配矿工具完好； 2、利用天车抓斗回车的间隙，用手工、铁锨、两刺耙将金精粉中的杂物请出； 1、金精粉夹杂杂物进入储槽中。 2、工具原因造成配矿缓慢或安全事故； 第五步 加矿：    1、平台堆矿约两抓斗10吨左右，暂停抓矿；    2、用铁锨、两刺耙将金精粉加入搅拌槽中，同时将杂物请出；    3、槽中矿浆液位至上沿300400mm时，检测浓度，依据浓度数据，再配矿；  

5、  4、天车抓矿时，要有一人做监护； 配矿浓度太低 第六步 浆化： 1、液位达到高度，检测浓度达标； 2、搅拌4小时以上调浆工作完毕； 3、清扫平台卫生，准备下次配矿； 浓度太低 第七步 净化：向下槽放矿 1、检查下槽液位，检查振动筛，开启正常； 2、清理筛上物并冲洗干净； 1、振动筛开不起。 2、振动筛漏矿。 3、下槽浓度过低。 4、筛上物进入下槽。 第八步 矿浆输送：合格的矿浆送至炉前中间槽 控制送矿量 5. 停车顺序 5.1 短期停车 系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其持续搅拌。 5.2 长期停车 长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配好的料尽量用完。 5.3

6、 紧急停车 全车间紧急停车时，应马上关闭所有设备电源开关及水阀，马上手工反向盘动软管泵，将管道内矿浆回流到储浆槽，经检查后照开车程序进行开车。假设停车时间较长，调浆槽搅拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆搅松。 6. 正常操作要点 6.1 常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行状况。 6.2 坚持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。 6.3 矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进行分析。 6.4 软管泵的操作按软管泵操作说明书。 6.6每1小时填写操作记录一次，要求数据准确、字迹清楚。 7. 不正常现象的原因和处理方法 不正常现象 原    

7、  因 处理办法 1、送不上料至焙烧工段 1、软管泵进料管吸空； 2、软管泵软管损坏； 3、出料管路堵塞； 4、料浆太稀或太稠； 5、电源保险或电气设备出问题。 1、从新放好进料管； 2、倒换泵，改换软管； 3、停泵检查清理； 4、调整矿浆浓度在操作指标内； 5、通知电工进行检查修理。 2、搅拌电机跳闸或不正常   1、供电故障； 2、电机超负荷； 3、搅拌轴或浆叶歪斜不正常； 4、料浆浓度太高。 5、搅拌槽内掉进大块杂物。 1、通知电工进行检查修理； 2、电工、钳工检查； 3、钳工、修理工检查修理； 4、调整矿浆浓度在操作指标内； 5、清理。 3、振动筛筛不下矿 1、给矿量太大； 2、矿中杂草杂物多； 3、筛网堵塞； 4、振动电机不正常； 5、料浆浓度太高。 1、减少给矿量； 2、清理杂草杂物； 3、清理； 4、电工、钳工检查； 5、调整矿浆浓度在操作指标内。 4、配矿指标不合要求 1、加水量过大； 2、加高含硫铁精粉过多； 3、加烧渣过多 1、补加含硫矿粉； 2、同时补加规定量的水和烧渣； 3、同时补加规定量的水和含硫铁精粉； 5、各处轴承温度升高   1、轴承内无润滑油； 2、轴承内有污垢； 3、轴承内卡住。 1、检查加油； 2、拆开清理； 3、检查调整。   8. 安全规则及注意事项 8.1 进厂新工人必须经过三级安全教育，经考核