数控UG自动编程加工绝对实用ppt课件

1、第十章 数控加工数控机床引见数控机床是采用数字技术方式控制的机床，它主要由控制介质、数控安装、伺服系统、机床本体和检测安装5部分组成数控机床根据运动轨迹主要分为点位控制数控机床，点位控制又称为点到点的控制，是指数控系统只控制刀具或任务台从一点移到另一点的准确定位，然后进展定点加工，而点与点之间的途径不需控制。采用这类控制的主要有数控钻床，数控镗床，数控坐标镗床等，多用于钻孔、镗孔、点焊等点位加工件。延续轨迹控制数控机床延续轨迹控制可以同时对两个或两个以上的轴进展插补，具有各种轮廓切削功能。它控制机床挪动起点和终点坐标，而且可以控制整个加工轮廓中每一点的速度和位移，将工件加工成一定的轮廓外形。在

2、这类控制系统中，要进展插补运算。插补就是在线段的起点和终点之间进展数据点的密化，求出一系列中间点的坐标值，向坐标轴输出脉冲信号以联动坐标数分类，通常分为3坐标，4坐标，5坐标机床，所谓数控机床的联动坐标数目，就是指用几个伺服电机同时驱动机床挪动部件的运动坐标数目3坐标联动的轮廓控制机床：同时控制X，Y，Z三个坐标，即三轴同时挪动，可以使刀具在空间的恣意方向挪动，进展三维立体加工。4坐标可以比三坐标有更好的工艺范围和加工效果5坐标联动的数控机床：5坐标联动轮廓控制机床除了有三个直线坐标以外再加上两个旋转坐标同时驱动。相对与工件来说，其运动合成可使刀具轴线方向在一定空间内恣意控制，从而坚持最正确切

3、削形状和防止刀具干涉，可以根据加工零件需求，使刀具与工件外表成一定的角度。机床坐标系与加工坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，是机床加工运动的根本坐标系，是调查刀具在机床上的实践加工位置的基准坐标系。机床原点就是机床坐标系的坐标原点或零点，其位置在机床上是固定不变的。加工坐标系MCS是零件加工的一切刀轨输出点的定位基准。有了加工坐标系，在编程时无需思索工件在机床上的安装位置，只需根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为“调整点。加工时，工件用夹具安装在机床上以后，丈量加工原点与机床原点之间的间隔，这个间隔称为加工原点偏置间隔。这个值设置非常重要，否那么找不到正确的加工

4、位置，从而导致错切、过切、欠切工件。加工时，加工原点偏置值能自动附加到加工坐标系上，使数控系统可以按机床坐标系确定加工时的坐标值。因此编程人员不用思索工件在机床上的安装位置和安装精度。工件加工零点加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是恣意的，由编程人员在编制程序时根据零件的特点选定。本卷须知为对称工件加工零点尽量设置在对称中心上加工零点尽量设置在上外表工件加工零点尽量选在零件的设计基准或工艺基准上加工零点尽量选在精度高的外表对刀点程序执行开场之前，必需确定刀具在加工坐标系中的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，此起始点普统统过对刀来确定，习惯上该点又称为“对刀

5、点。实践操作机床时，把刀具的刀位点放到对刀点上，即刀位点与对刀点重合。普通都采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀安装等，以减少对刀时间，提高对刀精度。数控编程特点及过程普通机床加工中是操作者根据零件图或者工序卡的要求，自行安排工步顺序，走刀道路、机床运动动作的先后，调整运动参数，最终获得零件数控机床加工，需求把以上普通机床中加工的操作内容及运作，按规定的方式编制程序G代码，输入机床中。机床自动按程序动作，加工零件。手工编程，人手工输入代码，定制程序自动编程，用UG等软件根据刀轨自动生成代码。数控编程工艺流程分析图纸，确定加工所用机床及刀具，确定装夹安装、加工方法、加工顺序及切削用量大小。根据以上内

6、容进展数控编程，可以手工编程，也可以利用UG等软件自动编程。将程序输入到数控机床中，进展空运转实验，进展程序检验。进展试切，根据结果调整程序代码。确定加工程序，进展零件加工UG编程简介UG CAM是UG系统的一部分，它以三维模型为根底，具有强大可靠的刀具轨迹生成方法，可以完成铣削、车削、线切割等的编程。UG CAM的特点是生成的刀具轨迹合理、切削负载均匀、适宜高速加工，编程效率高。UG CAM主要组成UG CAM主要由5个模块组成：交互工艺参数输入模块。经过人机交互的方式，用对话框和过程导游的方式输入刀具、夹具、编程原点、毛坯和零件等工艺参数。刀具轨迹生成模块。具有非常丰富的刀具轨迹生成方法，

7、主要包括铣削、车削、线切割等加工方法。刀具轨迹编辑模块。刀具轨迹编辑器可用于察看刀具的运动轨迹，并提供延伸、缩短和修正刀具轨迹功能。三维加工动态仿真模块。可以检验刀具于零件和夹具能否发生碰撞、能否过切以及加工余量分布等情况，以便在编程过程中及时处理。后处置模块。包括一个通用的后置处置器,用户可以方便的建立用户定制的后置处置。经过运用加工数据文件生成器，一系列交互选项提示用户选择定义特定机床和控制器特性的参数，包括控制器和机床规格与类型、插补方式、规范循环。UG编程主要步骤运用UG进展数控编程主要包括以下几个步骤获得CAD数据模型。有两种方式：一是UG直接外型的实体模型；二是数据转换的CAD模型

8、文件 。进入加工模块，进展加工环境初始化。包括选择创建刀具，设定坐标系等。创建操作并设置加工参数。这是UG编程中最主要的任务内容，包括加工对象的定义：选择加工几何体，检查几何体等。加工参数的设置：走刀方式的设定、切削行距、切深的设置、加工余量、进退刀设置等。工艺参数设置:角控制、避让控制、机床控制、进给率和主轴转速设定等。生成刀具途径。在完成一切必需的操作参数设置后，就可以生成刀具途径了。刀具途径检验。经过刀具途径回放，从不同角度对刀轨进展察看，并运用UG的切削仿真来检查刀轨。后置处置。检查后的刀具途径经过后置处置后生成数控机床可以识别的数控加工程序。UG加工环境加载文件模型后，单击起始，选择

9、加工，进入加工模块在弹出加工环境对话框中，进展加工环境初始化加工类型 mill-planer 平面铣 mill-contour 轮廓铣 mill-multi-axis 多轴铣 drill 钻孔 hole-making 群钻 turning 车削 wire-edm 线切割加工环境的工具条操作导航器中可以对生成程序进展操作，并显示程序关系在操作导航器内单击右键，可以选择导航器里显示的视图类型。列里可设置显示的工具。单击MCS-MILL，编辑，可以对加工坐标系进展编辑单击动态CYCS按钮，进展加工坐标系设置留意加工坐标系各坐标轴标注为XM,YM,ZM。间隙用于设置平安平面下限用于限制加工下限创建刀具

10、单击创建刀具命令，进入创建刀具对话框，选择刀具类型及刀具名字弹出刀具参数设置对话框，可以对刀具进展参数设置平底刀：主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。缺陷是刀尖容易磨损，影响加工精度。圆鼻刀：主要用于毛坯的粗加工、平面精加工和侧面精加工，特别适用于资料硬度高的工件开粗加工球刀：主要用于非平面的半精加工和精加工创建几何体几何体包括机床坐标、部件和毛坯。单击加工创建工具条中的“创建几何体按钮，即可弹出创建几何体对话框，但这种方法容易混淆，所以采用以下方法。首先导入文件10-1.prt，在操作导航器空白处单击右键，选择几何视图。双击MCS_MILL图标，进入机床坐标设置对话框经过不同方

11、式可以挪动机床坐标到需求地点，普通来说，机床坐标设置在工件顶面的中心位置。普通在建模时将设置好坐标。双击WORKPIECE图标，进入工件和毛坯设置选项分别指定部件几何体和毛坯几何体实例单击创建刀具命令，进入创建刀具对话框，选择刀具类型为铣刀，刀具名字为MILL，参数设置为直径6，下半径0.5，其他默许翻开文件10-1.prt，单击开场进入加工环境。单击MCS按钮，设置加工坐标系到工件上外表。在WORKPIECE中设置工件和毛坯。单击创建操作按钮，设置加工类型为平面铣，刀具为MILL，几何体为WORKPIECE。选中部件部件边境图标，单击选择，选择“面边境，“资料侧选择“内部，在图形区域选择三个

12、平面在部件导航器中将长方体选为显示，单击“指定边境按钮，进入毛坯边境选择，选择毛坯上外表为毛坯边境单击“底平面图标，单击选择，选择图示平面为底面，用于定义刀具加工的最低位置双击操作导航器中的WORKPIECE，出现如图对话框，单击隐藏，选择毛坯翻开刀轨设置下拉菜单，单击切削层按钮，设置切削层为固定深度，最大值为5。单击确认按钮生成刀路仿真，选择2D动态播放仿逼真削过程。模拟前必需设置加工工件和毛坯。平面铣平面铣用来对侧面与底面垂直的平面零件进展加工，此类零件可以有岛屿活腔槽，但岛屿顶面与腔槽底面必需是平面。平面铣常用概念岛屿 平面铣的加工对象由平面和与平面垂直的面构成，因此可以以为模型由假设干

13、根本的柱体圆柱、矩形截面柱等组合而成，这些柱体统称为岛屿。图示工件可以视为5个岛屿。切削层 平面铣的切削刀轨是在垂直于刀具轴的平面内的二轴刀轨，经过多层二轴刀轨逐层切削资料。每一层导轨称为“一个切削层，图示工件具有5个切削层。加工区域 加工区域指每一个切削层中，刀具可以切除零件资料且不发生过切的区域，它指定了走刀范围。平面铣中加工区域是经过边境指定的，即经过曲线和点来指定切削范围。资料侧 资料侧即需求保管资料的那一侧。当指定边境类型为“封锁的时，那么资料侧有“内部“外部两个选项，假设为内部，那么切削时保管内部资料，否那么保管外部资料，边境类型为“翻开时，那么有左、右两个选项。底平面 底平面即加

14、工的最底面，是垂直于刀具轴的平面，用来定义刀具的最大切削深度。 “创建操作 中类型下拉 菜单中选择mill_planar 即为平面铣。其中平面铣的子类型主要有八种“平面区域铣，经过选择平面或平面上的边境作为加工对象 “平面铣，用于切削实体外表上余量 “手动平面铣，系统默许的切削方法为手动设置 “外表铣，经过指定加工平面和最低加工底面确定加工范围 “外表轮廓铣，系统默许的加工方式为外表轮廓铣 “跟随零件粗铣，系统默许的加工方式为跟随零件粗铣“往复式轮廓粗铣，系统默许的加工方式为往复式轮廓粗铣“单向粗铣，系统默许的加工方式为单向粗铣“平面清角，去除上一步平面加工未去除的余量 “侧壁精铣，主要用与精

15、加工工件的侧壁 “底部精铣，主要用于精加工工件转角处的底部 “螺纹铣削，建立加工螺纹的操作“文本雕刻，用于对工件平面中的文字进展雕刻 “机床控制，经过机床面板进展控制“用户定义，用户自定义参数建立操作平面铣实例讲解在操作导航器空白处单击鼠标右键，进入几何视图。翻开文件10-2.prt，单击开场进入加工环境。初始化设置为CAM_GENERALMILL_planar双击MCS_MILL图标，进入机床坐标设置对话框选用原点方式设置机床坐标系，单击原点图标，在弹出点对话框中选择自动判别，选取圆柱顶面中心为新机床坐标系原点。选取间隙复选框，单击指定进入平面构造器。设置平安平面。在弹出平面构造器中选取XC

16、-YC平面，设置平面的偏置值为25，平安平面显示如图 双击WORKPIECE，在弹出对话框中分别选取部件和毛坯。指定检查体按钮是经过选择体或面的方式把这些体或者面维护起来，从而防止撞刀或者过切单击创建几何体按钮，弹出对话框中如图设置。单击确定，首先选取零件边境。勾选忽略孔复选项，可以保证刀具不会在孔的位置切入。边境选取方式主要有两种，平面和曲线单击底平面按钮，选取底平面，单击确定单击创建操作按钮，在弹出对话框中设置参数，单击确定，弹出对话框中坚持默许参数，单击生成刀轨。单击“确认刀轨按钮，仿逼真削过程，检查刀轨。粗铣及精铣实践加工中，一个工件往往要经过粗加工，半精加工，精加工多道工序，经过对程

17、序的编辑，可以减少任务量。翻开文件10-3.prt在操作导航器中可以看到曾经有粗加工程序，选择后单击右键复制，然后粘贴。在新程序上右键选择编辑。在弹出对话框中选择组，分别选取刀具和方法进展重新选择，选取刀具为MILL_D6，方法为MILL_FINISH，单击确定单击“创建刀轨生成导轨，然后单击“确认刀轨，用仿真验证刀轨。往复切削 往复切削方法创建往复平行的切削刀轨，在步距运动期间坚持延续的运动，没有抬刀可以最大化的对资料进展切除，是最经济、最省事的切削运动。这种切削方法顺铣、逆袭并存，假设启用操作的壁面清理，那么会影响壁面清理的刀轨方向，以维持壁面清理是纯粹的顺铣或者逆铣。单向切削 单向切削方

18、法产生平行且单向的切削刀轨，回程是快速横越运动，由于在回程时不产生切削，所以会影响加工效率。单向切削能一直维持一致的顺铣或逆铣切削，通常用于岛屿的外表加工和不适用往复切削方法的场所，如一些陡壁的筋板，普通用与外表的精加工。 沿轮廓的单向切削用于创建平行的、单向的、沿轮廓的刀轨、一直维持着顺铣或者逆铣切削。加工的壁面质量比往复式切削及单向切削要好，并且切削比较平稳，对刀具没有冲击，所以通常用于加工侧壁要求比较高的零件或薄壁零件。沿轮廓的单向切削 跟随周边切削方法主要用于创建沿着轮廓顺序的、同心的刀轨，它是经过对外围轮廓的偏置得到的，一切的轨迹在加工区域中都以封锁方式呈现。跟随周边切削的刀轨是延续

19、切削的刀轨，没有空切，根本可以维持单纯的顺铣或者逆铣，因此既有较高的切削效率也能维持切削稳定和保证加工质量，通常用于带有岛屿和内腔零件的粗加工。跟随周边切削 跟随工件切削方法产生一系列仿形被加工零件一切指定轮廓的刀轨，既仿形切削区的外周壁面也仿形切削区中的岛屿，这些刀轨外形是经过偏置切削区的外轮廓和岛屿轮廓获得的。跟随工件切削的刀轨是延续切削的刀轨，没有空切，能维持单纯的顺铣或者逆铣，因此既有较高的切削效率也能维持切削稳定和保证加工质量，通常用于有岛屿的型腔加工区域。跟随工件切削 摆线切削方式用于在轮廓周边产生一个个小圆圈，从而防止在切削时发生全刀切入导致切削的资料量太大。摆线切削适用于高速加

20、工，以比较均匀的切削负荷进展加工。摆线切削 轮廓走刀切削方式用来产生一条或指定数量的绕切削区域轮廓的刀轨，以完成对零件侧壁或轮廓的切削。它既可以加工封锁的轮廓，也可以加工翻开的轮廓，该方式生成的刀轨不允许刀轨间相交，以防止产生过切。轮廓走刀通常用于侧壁或外形轮廓的精加工、半精加工。如内壁和外形的加工、拐角的补加工，陡壁的分层加工等。轮廓走刀配置文件 规范驱动切削方式和轮廓走刀切削方式类似，它严厉地沿指定的边境驱动刀具行动。这种方法可以指定刀轨相交或不相交。用于一些外形要求较高的零件加工中，如雕花，刻字等刀轨重叠或者相交的场所。规范驱动切削角，指定切削方向，对单向走刀和往复式走刀有效岛清根，在仿

21、形周边铣和轮廓走刀铣操作中，为了保证岛屿附近没有残留的资料，需求翻开岛清根选项。岛清根主要用于粗加工。清壁，当采取往复切削，单向切削和仿形外周边切削时，由于会在壁面出现脊形资料残留，因此需求在各切削层中对壁面进展进一步加工，通常用与粗加工和半精加工切削步距切削步距是相邻两次走刀之间的间隔间隔。切削步距越大，刀轨越稀疏，反之步距越小，刀轨越稠密；步距越大，切削负荷越大，加工效率越高；步距越大，外表粗糙度值越大，加工精度越低。切削步距分别为50%刀具直径和30%刀具直径刀轨对比切削步距设置方式恒定的：以常量方式输入固定的间隔间隔剩余波峰高度：经过设置工件外表余料高度值，由系统根据此值计算其间距切削

22、步距设置方式主要有：恒定的，剩余波峰高度，刀具直径，可变的四种方式刀具直径：经过刀具直径的百分比来设置切削间距可变的：切削方法为往复式走刀、单向走刀及轮廓单走刀时输入方式为指定最大、最小间距。切削方法为其他事指定多个步距值及运用每个刀具值的刀路数非切削运动设置一个完好刀轨中，存在着非切削运动和切削运动，单击非切削运动按钮，弹出设置对话框进刀螺旋：进刀线是一种螺旋式下刀，这种下刀方式较多采用，但在采用时它螺旋：进刀线是一种螺旋式下刀，这种下刀方式较多采用，但在采用时它的螺旋直径不要过小，过小时假设采用的是飞刀，那么中间无刀片的区域的螺旋直径不要过小，过小时假设采用的是飞刀，那么中间无刀片的区域把

23、残留毛坯切削不完全，就会把刀具给顶住，往往把刀柄给顶弯，从而引把残留毛坯切削不完全，就会把刀具给顶住，往往把刀柄给顶弯，从而引起刀具废掉！在直径栏中系统默许它的旋转直径为刀具的百分之九十、普起刀具废掉！在直径栏中系统默许它的旋转直径为刀具的百分之九十、普通我们多采用其默许值。在倾斜角度中设定倾斜的度数，其度数越小时对通我们多采用其默许值。在倾斜角度中设定倾斜的度数，其度数越小时对刀具的撞击越小，普通度数为刀具的撞击越小，普通度数为37度。高度：设定从工件每一层的度。高度：设定从工件每一层的上外表开场下刀的间隔，此间隔过大会在下刀时较浪费时间，过小时会感上外表开场下刀的间隔，此间隔过大会在下刀时

24、较浪费时间，过小时会感到不平安。普通为到不平安。普通为13mm。最小平安间隔：是指螺旋下刀沿外形斜。最小平安间隔：是指螺旋下刀沿外形斜进刀的进刀线离工件壁的平安间隔，普通多采用默许值。进刀的进刀线离工件壁的平安间隔，普通多采用默许值。长度：此长度是指刀具圆心到侧壁的长度旋转角度：进刀线按所指的角度长度：此长度是指刀具圆心到侧壁的长度旋转角度：进刀线按所指的角度旋转角度：看此角度时应看旋转角度：看此角度时应看xy平面，也就是指俯视图，按右手法那么旋转，平面，也就是指俯视图，按右手法那么旋转，可输入正、负值，普通不用可输入正、负值，普通不用斜角：此斜角是指刀具从所指定的高度起倾斜进刀。可用，可不用

25、。斜角：此斜角是指刀具从所指定的高度起倾斜进刀。可用，可不用。高度：此高可以了解为，由快速转变为慢速的平安间隔，和封锁区域的高高度：此高可以了解为，由快速转变为慢速的平安间隔，和封锁区域的高度相等度相等最小平安间隔：刀具在侧壁进刀时，刀具的圆心点和实体的间隔，多采用最小平安间隔：刀具在侧壁进刀时，刀具的圆心点和实体的间隔，多采用大于刀具直径百分之六十大于刀具直径百分之六十修剪至最小平安距：默许修剪至最小平安距：默许自动 由系统自动设置进刀 矢量 以向量及间隔方式指定进刀方式。所设置的向量方向即为进刀时的参考方向；设置间隔，即为进刀时的间隔。 设置矢量为-ZC，设置间隔为40mm。矢量平面矢量平

26、面矢量平面 指定向量及平面作为进刀时参指定向量及平面作为进刀时参考的间隔和角度。所设置的向量方考的间隔和角度。所设置的向量方向，即为进刀时的参考方向，所设向，即为进刀时的参考方向，所设置的平面，即为进刀的起始点。置的平面，即为进刀的起始点。角度、角度、平面角度、角度、平面 设置两组进刀角度设置两组进刀角度X-Y平面平面夹角及与夹角及与Z轴夹角及一个平面高轴夹角及一个平面高度来定义进刀方式。所设置角度决度来定义进刀方式。所设置角度决议进刀时的参考方向，所设置平面议进刀时的参考方向，所设置平面为进刀时的开场点。设置参考平面为进刀时的开场点。设置参考平面为为X-Y平面偏置平面偏置80mm，角度，角度

27、1为为60，角度，角度2为为-60角度、角度、间隔角度、角度、间隔 类似于类似于“角度、角度、平面，只是此处不是定义角度、角度、平面，只是此处不是定义平面，而是给定一个相对平面，而是给定一个相对X-Y平面的间隔。平面的间隔。刀轴刀轴 由刀轴方向和间隔决议初始进刀方向。刀轴方向由刀轴方向和间隔决议初始进刀方向。刀轴方向决议进刀的参考方向，设置间隔为进刀时的开场点。决议进刀的参考方向，设置间隔为进刀时的开场点。 点点 以以“点构造器定义点作为进刀点点构造器定义点作为进刀点 无无开场/钻点间隔：刀具在切削时为把壁加工完全间隔：刀具在切削时为把壁加工完全, ,或把壁的接刀痕，铣掉。我们在真正运或把壁的

28、接刀痕，铣掉。我们在真正运用时都要把重叠间隔的值给设定用时都要把重叠间隔的值给设定. .。此。此值无须过大，只需把壁铣的光滑为主。值无须过大，只需把壁铣的光滑为主。区域起点：定义区域的下刀点，困为本区域起点：定义区域的下刀点，困为本点针对的是区域，所以所定义的点不是点针对的是区域，所以所定义的点不是一个绝对下刀点，系统普通要采用在靠一个绝对下刀点，系统普通要采用在靠点比较近的位置，而且是最适当下刀位点比较近的位置，而且是最适当下刀位置下刀可一次性定义多个点起到优置下刀可一次性定义多个点起到优化刀路的作用。化刀路的作用。 预钻孔点：加工过程中为了刀具的使寿预钻孔点：加工过程中为了刀具的使寿命，我

29、们多在一些凹腔上先作出一个孔，命，我们多在一些凹腔上先作出一个孔，然后选择此孔的圆心点作为下刀点，这然后选择此孔的圆心点作为下刀点，这样就叫钻孔下刀点，它定义的值为绝对样就叫钻孔下刀点，它定义的值为绝对值，每一次下刀都会回到所定义的点上值，每一次下刀都会回到所定义的点上下刀可一次性定义多个点下刀可一次性定义多个点传送 快速传送方式是指在单节铣削终了后，欲行至下一切削区域或下一等高切削循环之前，要把刀提到平安高度的设置方式。平安平面 用设定的平安平面高度作为行进到下一切削区域或等高切削循环前需把刀提到的平安平面高度。先前的平面 平安高度与上一节平安平面设置一样。因此一定要留意能否会过切工件。毛坯

30、平面 以毛坯的最高平面为切削循环间需把刀提到的平安高度平面 直接的 以当前位置直接挪动至开场铣削点，直接带有间隙在同一切削区域直接挪动，不同区域用平安平面传送 快速传送方式是指在单节铣削终了后，欲行至下一切削区域或下一等高切削循环之前，要把刀提到平安高度的设置方式。平安平面 用设定的平安平面高度作为行进到下一切削区域或等高切削循环前需把刀提到的平安平面高度。先前的平面 平安高度与上一节平安平面设置一样。因此一定要留意能否会过切工件。毛坯平面 以毛坯的最高平面为切削循环间需把刀提到的平安高度平面 直接的 以当前位置直接挪动至开场铣削点，直接带有间隙在同一切削区域直接挪动，不同区域用平安平面传送

31、快速区域之间的传送类型：平安设置：该选项是指区域间传送运用定义的平安值进展横越。 前一平面：每当刀具切削完成一层后，从现有的平面上，往上抬高所指定的平安间隔反回到下刀点下刀，平安间隔可根据情况定义，只需平安即可1-3mm直接：当刀具削完成后，刀具不会抬起一段间隔，直接反回下刀点，普通不采用最小平安值Z：刀具切削完成每一层后，都会反回到所指定平安Z值进展横越，其意思接近于运用平安平面毛坯平面：每切削完成一层后，刀具都会反回到毛坯的上外表加平安间隔，进展横越直至切削完成。留意：运用平安设置比较平安，但相对来说比较浪费时间，运用先前平面可以有效提高加工效率，假设感到不平安时，可把平安间隔设定稍大一些

32、1-3mm切削参数关于切削参数的设置，单击进刀/退刀下的“切削“按钮，弹出切削参数设置对话框切削顺序切削顺序是当有多个切削区域时，定义刀未轨迹的处置方式，有层优先和深度优先两种。层优先指刀具在完成同一切削深度层的一切切削区域后，再切削下一个切削深度层，此种切削顺序通常适用于工件中有薄壁凹槽的情况。深度优先指刀具先完成某一切削区域的一切深度上的切削，然后切削下一个特征区域。此功能可以减少提刀动作。切削方向切削方向主要有四种：顺铣切削、逆铣切削、跟随边境、边境反向。顺铣切削，指铣刀旋转产生切线方向与工件进给方向一样。顺铣功率耗费比逆铣小，也更加有利于排屑，普通均尽量采用顺铣加工。逆铣切削，指铣刀旋

33、转产生切线方向与工件进给方向相反。在切削面上有硬质层、积渣或者工件外表凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。跟随边境，指切削行进的方向与边境选取时的顺序一致。边境反向，指切削行进的方向与边境选取时的顺序相反。跟随边境、边境反向只需在平面铣时有效。毛坯间隔：用来指定构成毛坯的偏置间隔。当利用零件边境或毛坯边境生成毛坯几何体时，系统将偏置该指定间隔生成毛坯几何体。余量设置在切削参数设置对话框中单击毛坯，进展余量设置部件余量：废品外表的整体余量最终底面余量：平面铣中底平面与各岛屿顶面余量毛坯余量：设定毛坯外表余量，使刀具边缘相切于此毛坯的边境进展第一刀切削检查余量：设置检查几何体的余量修剪

34、余量：设定修剪边境的余量内公差：实践零件外表偏向CAD模型外表内部的允许误差。外公差：实践零件外表偏向CAD模型外表外部的允许误差。外公差值不仅决议外表精度，也影响粗糙度。公差值要根据实践要求选取。区域排序区域排序方式提供各种自动和人工的指定区域切削区加工顺序的方法，单击切削参数对话框中的衔接选项，有四种方法。规范：系统根据所选择边境的次序决议各切削区域的加工顺序优化：系统根据最有效的加工时间自动决议各切削区域的加工顺序。优化也是最常用的区域排序方法。跟随起点：各切削区域的加工顺序取决于在切削区中已指定的切削区域起点的选择顺序跟随预钻点：各切削区域的加工顺序取决于在切削区中已指定的切削区域预钻

35、点的选择顺序未切割区域 在切削加工中能够有些区域刀具未加工到，那么会出现未切削区域。这时，系统会自动将未切削区域生成边境类型为“封锁的、刀具位置为“相切进展输出。然后将这些边境作为毛坯几何体，在后续加工中完全切除。 重叠间隔：指未切削区域边境的偏置间隔。 自动保管边境：自动的对一切未切削到的区域输出永久性边境切削深度 “切削深度选项用于定义平面铣中多重深度切削层的方式。深度由岛屿顶面，底面，平面或者输入的值来定义。只需当刀轴垂直于底平面或零件边境平行于任务平面时，切削深度参数才起作用，否那么只在底平面上创建刀具途径。在平面铣操作对话框中单击“切削深度选项，弹出“切削深度参数对话框。深度类型有五

36、种。用户定义允许用户定义多重切削的切削层深度，是系统默许的切削类型。此类型会启动最大值、最小值、初始的及最终，系统根据设定的最大最小值计算出最正确的切削深度，以完全切削至每一平面，且以最少切削层的方式完成多重切削加工。如零件切削总深度为20mm，最大值为10mm，最小值为0时，刀轨如图。仅底面仅有一层切削层，刀具直接深化刀底面切削。此种深度设定通常用于单一平面的精加工。底面和岛的顶面在底面与岛屿顶面创建单一的切削层，但切削范围为每一个岛屿的外形边境内，边境外的区域那么不加工。此种深度设定通常用于多平面的精加工切削。岛顶面的层分多层切削，切削层的位置在岛屿的顶部和底平面上分别创建切削层，该选项与

37、“底面和岛的顶面区别是所生成的切削层的刀轨将完全切除切削层平面上的毛坯资料。通常用于多平面，多岛屿层的粗加工切削。固定深度指定一个固定深度值来产生多个切削层。除最后一层深度能够小于最大深度值，其他层都等于最大深度值。固定深度切削方式容易在岛屿上方产生过多的余料，经过勾选顶面岛选项，系统会对岛屿面进展加工。最大值/最小值对介于初始切削层与最终切削层间的每一个切削层，由最大深度与最小深度指定切削层的深度范围。对于固定深度方式，最大深度用来指定各切削层的切削深度。系统尽量用接近最大深度的数值来创建切削层。假设岛屿顶面在指定范围内，那么在其顶面创建一个切削层，否那么不创建切削层，可选择“岛顶部的层来切

38、削岛屿顶部余量。当指定最大深度为0时，系统就只在底面创建一个切削层。初始的初始深度值用来设定多深度平面铣操作中第一个切削层的深度，该深度从毛坯几何体顶面开场丈量，假设没有定义毛坯几何体，将从零件边境平面处丈量。如资料深度为20mm，岛屿距毛坯平面10mm，初始深度设为2mm，加工刀轨如图。最终深度与顶面岛最终深度为多深度平面铣操作定义的在底平面以上的最后一个切削层的深度，该深度从底面开场丈量。假设最终深度值大于0，那么系统至少创建两个切削层，一个层在底平面之上的“最终深度上，另一个在底面上。采用用户定义、固定深度两种深度类型时，不能保证操作切削层恰好位于岛屿的顶面上，因此有能够导致岛屿顶面上有

39、剩余资料。勾选“顶面岛选项，系统会在有剩余资料的岛屿顶面上附加一层清理刀轨，将剩余资料去除。测面余量增量侧面余量增量为多深度平面铣操作的每一个后续切削层添加一个侧面余量值。添加侧面余量值，可以坚持刀具与侧面间的平安间隔，减轻刀具深层切削的应力。实例操作翻开文件10-4.prt，翻开零件模型如图设置加工坐标系及选择工件和毛坯，毛坯设置为自动块。单击创建操作按钮，弹出对话框中选择如图。单击图示四个平面，资料侧设为内部。单击底平面选项，选择图示平面设置切削方式为跟随周边，选择切削深度参数，设置最大值为0.5单击生成刀轨，切削层如图改动最大值为1mm，切削层如图改动最大值为3mm,切削层如图拐角控制“

40、角选项预防刀具在进入拐角处产生偏离或过切。经过这些选项在凹刀轨或凸刀轨处添加圆弧，并且能在切削轨迹和步距间构成圆角过渡。 通常用于加工较硬的资料或高速切削。单击“角按钮，弹出拐角和进给率控制对话框。凸角添加圆弧 添加圆弧用于设置刀具在铣削至外凸圆拐角时插入一段圆弧，其圆心为凸角的顶端，半径等于刀具半径，以便在拐角时，是刀具与零件坚持接触。扩展切线 扩展切线用于沿切线方向延伸刀轨，刀具超出边境构成锋利的刀轨。这种方法有利于在零件上加工出锋利的凸角，不适宜高速加工圆周进给率补偿通常，进给率指刀具中心的进给速度。在切削凹拐角构成的圆弧刀轨上，刀具圆周上接触资料的切削刃的进给率大于中心进给率，导致切削

41、负荷比直线切削时大，能够引起过切资料，外表质量变粗糙。选用圆周进给率补偿后，自动实现对凹角和凸角处的进给率调整，保证铣削拐角时刀具外侧切削速度不变。圆角圆角指定在刀轨的拐角部位添加一个圆角，使零件获得光滑的拐角外表。假设拐角在指定的角度范围内，将添加一段圆弧到刀轨中。其中“在测壁指定尽在工件侧壁的拐角添加圆弧。“全部刀路那么在一切途径拐角均采用拐角控制。尖角角度用于设置拐角范围，在角度范围外的不以为是拐角，直接采用正常切削速度进展切削。减速减速可以经过指定“减速选项，在零件的拐角处设置刀具进给减速。长度经过指定先前的刀具或刀具百分比选项决议一个间隔，进给速度将在刀具距凹角长度等于此间隔时下降。

42、减速%定义拐角减速时最慢的进给速度，它是当前正常进给速度的百分比。步数设置刀具进给速度变化的快慢程度。刀具在开场拐角时减速，步数设置越大，减速就越平缓。进给率进给率用于设置各种刀具运动类型的挪动速度。单击“进给率按钮，翻开“进给和速度对话框速度外表速度 外表速度为刀具旋转时与零件的相对速度，即刀具切削的线速度。根据手册选取每齿进给 用来指定刀具的每一齿切削的资料量主轴速度 用来指定主轴的转速。 进给用来指定各种运动类型的进给速度及单位。进给速度直接关系到加工质量和加工效率。同一刀具同样转速下，进给速度越高，所得到的加工外表质量会越差。实践加工中，要根据阅历选取。各选项设置假设为零，并不代表速度为0，而是运用其默许方式，如非切削运动的快