福建烷储罐内罐钢板监造大纲

1、.福建天汇石化有限公司码头低温罐区100,000m3 丙烷储罐内罐13MnNi6-3 钢板监造大纲编 制： 审 核： 批 准： 杭州华诚设备工程监理有限公司2014年6月目 录1.工程概况2.监造工作内容3.设备监造依据4.设备监造的方式5.监造基本程序6.监造组织机构7.设备监造工作制度8.检测仪器设备一览表9.执行的标准和规范10.监造实施方法1.工程概况本项目为福建天汇石化有限公司码头低温罐区中 100,000m3 全容式丙烷储罐。2. 监造工作内容承担本工程福建天汇石化有限公司码头低温罐区中 100,000m3 全容式丙烷储罐内罐 13MnNi6-3 钢板监造，从原材料质量检验到产品交

2、付的整个制造过程的质量控制、进度控制、费用控制、资料管理，信息管理，协调等工作。3.监造依据委托监造合同EN 10028-4:2003 压力容器用钢板，第 4 部分，具有特殊低温性能的镍合金钢板EN 14620-15:2006 用于储存操作温度介于 0°C -165°C 的低温液化气体的现场建造立式圆筒型平底钢制储罐的设计和建造第 1第 5 部分GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228.1 金属材料 室温拉伸试验方法GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T 232 金属弯曲试验方法GB/T 247 钢板及钢

3、带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 709 热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样的制备GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法）GB/T 6803 铁素体钢的无塑性转变温度 落锤试验方法GB/T 13239 金属材料 低温拉伸试验方法GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测量 标准评级图显微检测法GB/T 21147 金属材料 准静

4、态断裂韧度的统一试验方法JB/T 4730 承压设备无损检测 第 3 部分：超声检测NB/T47014 承压设备焊接工艺评定设计图纸国家和行业现行相关标准4.监造的方式本工程在监造过程中采取驻厂监造方式。5.监造基本程序5.1根据监造委托合同，建立监造机构，明确总监造师。5.2参加设计交底会，甲方将监造单位名称、监造内容、监造设备名称、规格型号、数量及监造单位的权利和职责以书面形式告知制造厂家。5.3制造厂家提供制造生产计划，甲方提供设备供货合同、技术协议及其他技术资料。5.4编制监造作业计划文件：监造规划和监造细则。并报甲方审批，将已批准的设备监造计划文件向制造厂家交底。5.5根据实际情况，

5、选用适当监造方式进行监造过程控制。5.6见证调试和材料性能检测。5.7.做好材料出厂前的资料审查工作。5.8协助做好材料进场交接和验收工作。5.9审核结算文件。5.10向甲方提交监造资料。6.监造组织机构6.1采取直线制管理模式。总监造师对合同范围的监造工程全面负责，下设材料监造、检测（含无损探伤）的经验丰富，工作敬业的各专业监理工程师组成监造项目机构。7.监造工作制度7.1制造厂家资质、质保体系审查制度7.2相关生产人员的上岗资格审查制度7.3制造工艺和生产计划的审查制度7.4钢板制造原材料的审查制度7.5制造厂家的检验方法、标准和检测工具审查制度7.6中间过程验收签证制度7.7现场例会制度

6、7.8日、周、月汇报制度7.9现场生产安全环境审查制度7.10监造资料汇编、归档及移交制度8.检测仪器设备一览表设备编号设备名称型号/规格状态HC-CSTSY-2超声波探伤仪HS-610E受控有效HC-CFTSY-1磁粉探伤仪CDX-4受控有效HC-SXCTJ-3射线探伤机XXQ-2005受控有效HC-GPY-2光谱仪受控有效HC-NKJ-1内窥镜GDY16×1.5米受控有效HC-DCLY-1电火花测漏仪DJ-6受控有效HC-CHY-3测厚仪ECHOMETR1073受控有效HC-CWJ-3红外测温仪MT-4受控有效HC-DCLY-2智能全数字涡流检测仪DJ-6受控有效HC-JNK-1

7、超高温显微镜DJ6受控有效HC-JWY-2铁素体检查仪DJ6受控有效9.执行的标准和规范国家及部颁发与本工程有关的各种现行有效版本的技术规范、规程、设计文件、制造厂技术文件、招标人与制造厂签定的技术协议及采购合同、招标人的技术规定等等均适用于本工程；如果上述均不能满足技术需要时，按国际相应规范、标准执行。10.监造实施方法1、产前检查：主要检查制造厂的质保体系运行情况、审查无损探伤人员的资质、理化实验室的设备情况。了解制造厂的生产能力等等。2、原材料检验：按相关标准、技术协议及图样的要求审查材料质保书的各项数据。还要审查制造厂的复验情况。3、尺寸、外形、重量及允许偏差检验3.1 钢板厚度允许偏

8、差、长度允许偏差、宽度允许偏差和不平度允许偏差应符合表 1、表 2、表 3、表 4 和表 5 的规定。表 1 钢板的厚度允许偏差公称厚度 mm厚度允许偏差 mm板内最大厚度允许偏差(横向同板差) mm负偏差正偏差公称宽度 mm2500250030006800.80.60.781501.00.80.9153801.21.01.1表 2 钢板的长度允许偏差公称长度 mm长度允许偏差 mm下偏差上偏差600080000+408000110000+50表 3 钢板的宽度允许偏差公称宽度 mm长度允许偏差 mm下偏差上偏差20000+20200030000+25表 4 钢板的不平度允许偏差（罐壁板）公称

9、厚度 mm不平度允许偏差 mm测量长度为 1000mm测量长度为 2000mm5868815461525462545表 5 钢板的不平度允许偏差（其他部位钢板）公称厚度 mm不平度允许偏差 mm板宽 1000mm整个板宽范围58568153415253425343.2 钢板按理论质量交货，理论计算用钢板质量密度 7.85kg/dm3，理论质量计算方法应符合GB/T709 的规定。3.3 其他有关钢板尺寸、外形及允许偏差的未规定事项按照 GB/T709 的规定。4 技术要求检查4.1 冶炼方法4.1.1 钢板应采用电炉冶炼或氧气转炉冶炼，并采用炉外精炼加真空脱气工艺生产。4.1.2 钢板应为镇静

10、钢，并应做细化晶粒处理，采用连铸工艺。4.1.3 本技术条件所规定的钢板生产工艺不应有较大变化。且对每一台供货的所有钢板其主要元素（C、Ni、P、S）的化学成分范围应尽可能小，以保证该批次钢板性能的稳定和一致性。4.2 化学成分13MnNi6-3 钢板的化学成分（熔炼分析）应符合表 6 的规定，表 6材料名称化学成分（%）13MnNi6-3熔炼分析13MnNi6-3成品分析Carbon max(C)0.160.18Manganese (Mn)0.85-1.70.85-1.75Silicon max. (Si)0.500.55Sulphur max (S)0.0150.018Phosphorou

11、s max (P)0.0150.018Nickel (Ni)0.3 -0.850.3-0.9Cr max-Niobium max.0.050.06Vanadium (V)0.050.06Chrome max (Cr)-Molybdenum max (Mo)-Copper (Cu)-Aluminum total(Al)0.0200.015注：1） Cr+Cu+Mo0.5%，Niobium 和 Vanadium 不得有意加入。2） 每一炉号及每一种厚度钢板的成品分析应提供报告。3） 所有熔炼分析结果应符合 EN 10028 规定。4.3 交货状态钢板的交货状态为正火（正火+回火），供货钢厂应提交钢

12、板的热处理参数。4.4 力学性能和工艺性能4.4.1 常温拉伸性能每张钢板分别在头尾横向取样(对于板厚小于 25mm 钢板采用全厚度取样)，取样位置在钢板宽度的 1/4T 处，检测钢板的常温拉伸性能，结果应符合表 7 的规定。表 7 常温拉伸性能要求厚度 t，mm上屈服强度，MPa抗拉强度，MPa延伸率，%303554906102230t383454.4.2 低温冲击性能每张钢板分别在头尾取横向冲击试样，进行-60冲击试验，结果应符合表 8 的规定。对厚度为6mm<8mm和8mm<11mm的钢板可分别取5mm×10mm×55mm和7.5mm×10mm&

13、#215;55mm的试样,此时冲击功值分别为不小于规定值的 55%和 80%。对于厚度小于 6mm 的钢板，可不进行冲击试验。钢板的冲击试验结果按一组 3 个试样的算术平均值进行计算，允许其中有 1 个试验值低于规定值，但不应低于规定值的 75%。钢厂应提供钢板断口纤维率测试报告。表 8 低温冲击性能要求试验温度平均值单个试样冲击功，J冲击功，J侧膨胀量，mm-60100700.38注：1. 试样从冷箱中取出后应在 5 秒内完成冲击试验， 试验时的温度偏差不应大于 2。2标准试样：10mmX10mmX55mm。4.4.3 弯曲性能每张钢板在标记端取横向样，在室温下进行弯曲试验。当钢板厚度 a

14、不超过 19mm，弯曲压头直径 d=2a，否则 d=3a；试样宽度 b=2a，但不小于 20mm，弯曲角度为 180 度； 钢板厚度超过25mm 时，允许钢板减薄至 25mm 再试验，未加工表面应置于受拉变形一侧。4.4.4 CTOD 试验取壁罐最厚钢板，在钢板头尾取 2 组试样，进行-60（±5）的裂纹尖端张开位移（CTOD）试验，试验结果（m 或u）大于等于 0.30 为合格。5 无损检测5.1 所有钢板应逐张按照 JB 4730 进行 100%超声波检测，其合格级别为 I 级。钢板周边 100mm进行全面积 100%检测，且应满足单个缺陷指示长度小于 50mm,单个缺陷指示面积

15、小于 15mm2。5.2 底圈内罐壁板、内壁罐板、内壁底板、内壁边缘板和内部加强件除满足 5.1 条的要求外，钢板周边 100mm 范围内还应按照 BS EN 10160 进行全面积 100%超声检测，合格级别为 E4 级。6 表面质量6.1 钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、夹杂、折叠和压入的氧化铁皮等有害缺陷。钢板不应有分层。6.2 钢板表面允许存在不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈、由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕等局部缺陷，深度不应大于钢板厚度公差之半，并应保证钢板厚度的最小值。6.3 钢板表面存在有害缺陷时，允许用修磨方法清除。修磨处应平滑过度，并应保证钢板厚度的最小

16、值。6.4 未经买方许可，钢板禁止采用焊接方法进行修补。6.5 所有钢板应为剪切、机械切割后交货。7 表面处理及防腐检查钢板出厂前，钢板上下表面应彻底除锈，除锈等级应达到 GB/T8923.1 中的 Sa2.5 级，并涂刷 无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度 1520 micron。8 试验方法每批钢板的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应符合表 9 的规定。表 9 钢板检验规则和验收标准序号检验项目取样数量取样部位及方法试验方法备注1化学成分1 个/每炉罐号GB/T 20066GB/T 223GB/T 4336熔炼和成品分别提供2常温拉伸试验2 个/张钢板头部、尾部各一个GB/T 228.13

17、-60冲击试验2 组/张钢板头部、尾部各一组GB/T 229每组 3 个试样4冷弯试验1 个/张钢板标记端GB/T 2325CTOD 试验罐壁最厚钢板 1 组钢板头或尾部GB/T 21143/BS 7448-2005每组 3 个试样6超声检测逐张JB/T 4730/EN101607尺寸、外形逐张GB/T 7098表面质量逐张目视及测量9 检验规则9.1 组批钢板应按批检查和验收，每张钢板为一批。9.2 取样位置及方向钢板的拉伸、冲击、弯曲试样应取自钢板宽度的 1/4 处， 冲击试样缺口应垂直于原轧制面，开槽位置距切边应不小于 25mm。拉伸试样采用 GB/T 228.1 中全厚度 P10 号试

18、样。9.3 复验与判定规则9.3.1 冲击试验初验不合格时，应从同一张钢板（或同一样坯）上再取一组 3 个试样进行试验，并应同时满足以下条件：a）前后 6 个试样冲击功的算术平均值应大于等于规定的平均值；b）6 个试样的单个值中低于规定平均值的数量不超过二个，最小值不低于 70J。9.3.2 如果拉伸试验结果不符合本标准要求时，则从同一批中再取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。9.3.3 复验结果（包括该项目试验所要求的所有指标）合格，则该批合格。复验结果（包括该项目试验所要求的所有指标）即使有一个指标不合格，则复验不合格，该批钢板不得验收。9.3.4 复验不合格的钢板，允许一次重新热处理，检验合格后作为新的一批钢板提交。10 焊接试验10.1 供货钢厂应参照 NB/T 47014承压设备焊接工艺评定等相关标准的要求进行钢板对接接头的焊接试验。10.2 选取焊接试验用钢板的规格应参照 NB/T 47014 的规定，且能够覆盖钢板生产厂提供的所有钢板厚度。10.3 焊接试验包括手工电弧焊（SMAW）和埋弧自动焊（SAW）。10.4 焊接试验报告应至少提供以下数据：a) 焊缝的化学成分；b) 焊接接头的力学性能；c) 低温冲击性能（母材、热影响区、焊缝），d) 弯曲性能；e) 其他。10.5 11.5 热影响区的冲击试样应