八大浪费基础知识

1、 听2 2 /72 /72 提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象。3 3 /72 /72 反对浪费的观念生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对立的，应该彻底加以纠正。4 4 /72 /72 利润利润经费经费人工费人工费材料费材料费价价格格COST销售量销售量区分区分实现可能性实现可能性提高价格难难 (X)增加销售量一般一般 ( )降低成本降低成本可能可能 (O)5 5 /72 /72 提高销售价格 销售价格成

2、本利润需求 供给销售价格 UP6 6 /72 /72 成本节减思想：降低成本销售价格成本利润需求 供给 通过降低成本来降低销售价格7 7 /72 /72 销售价格销售价格 = 成本成本 + 利润利润 以成本主义提高售以成本主义提高售 价是无法生存的价是无法生存的 利润利润 = 销售价格销售价格 成本成本 降低成本增加利润降低成本增加利润 思考思考才是根本才是根本成本节减的效果销售价格销售价格制造成本制造成本利润利润备注备注10,0009,500500利润率 5%10,0008,5501,450通过降低制造成本10%可确保大约3倍的利润节减10%2.9倍的增加通过彻底消除浪费来实现利润最大化通过

3、彻底消除浪费来实现利润最大化8 8 /72 /72 品质提升制造成本降低企业形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 八大浪费、三无工程（无责任、无关心、无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等9 9 /72 /72 何谓浪费A 浪费的种类B “八大浪费“详细介绍C 消除浪费的做法D内容介绍 浪费改善案例E1010 /72 /72 现场活动包括现场活动包括“有附加价值的有附加价值的”和和“没有附加价值的没有附加价值的”活动，那活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除些不产生附加价值的

4、活动应坚决予以消除1111 /72 /72 加工：变形加工：变形 / 变质变质 / 分离分离 / 结合结合检查：与标准的比较搬运：位置的变化停滞：不发生其他现象，只经过时间制造活动附加价值动作移动 45%非效率的 工作 40%15%TOYOTA汽车公司 定义 95%以上是浪费u所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就浪费。对附加价值的认识1212 /72 /72 单纯的单纯的“活动活动”。 这才是真正的这才是真正的“劳动劳动”(働働)。 動和働動和働对活动与劳动的思考 - 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值

5、的真正的“活儿”。 浪费 = 移动 + 非效率性 工作即使是认为必须的行为、移动，如果不能给产品产生附加价值，那它也是浪费.1313 /72 /72 看能否增值的3个“镜”找浪费：望远镜：整个流程放大镜：整个工厂显微镜：每个细节如何识别浪费？除了使产品增值所需要的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，都是浪费。 任何非必要的东西，也是浪费。浪费识别方法 1414 /72 /72 1515 /72 /72 1616 /72 /72 1717 /72 /72 生产这么多装配用不完,只好存到仓库了！无法保证可卖出的产品，做了太多/太早u 是指脱离了Just In Time生产(准时化生产)

6、的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数 量超过了生产计划必要的量而产生的库存。 u 由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、 存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。这种浪费是其他浪费产生的根源！1818 /72 /72 占用生产场地，物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金占用、周转率降低影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力主要表现弊端库存库存1919 /72 /72 因为提前用掉了费用（材料费、人工费），而且还增加了产品的保管费用会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率低的问题会使工序间积压在制品，交货期变长，现场工作

7、空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作管理执行困难增加库存，会造成库存空间的浪费2020 /72 /72 顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）单件流动一个流生产线看板管理实施，实现拉动式生产少人化的作业方式导入岗位均衡化作业推进生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，优先少人化2121 /72 /72 2222 /72 /72 2323 /72 /72 自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待作业不饱满产生的人、机等待设备故障、材料不良的等待生产计划不准产生的人、机等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待表现形式在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤

8、作业却无法进行的状态叫做等待你怎么这么慢呀，我等得花儿都要谢了！2424 /72 /72 生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点设置过多品质不良采用均衡化生产按工序配置设备 一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作业管理点数削减注意注意流线化生产（一个流、单件流）2525 /72 /72 冲压区冲压区攻丝区攻丝区装配区装配区包装区包装区冲压冲压攻丝攻丝装配装配包装包装2626 /72 /72 2727 /72 /72 2828 /72 /72 不必要的移动及把东西暂时放在一旁表现形

9、式搬运距离很远的地方，小批量的运输预装到主线的搬运流程及物流不合理，出入库次数多的搬运搬运造成破损、刮痕的不良发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程等2929 /72 /72 生产线布置不合理未实施均衡化生产预先设立固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区注意人力,机器的费用3030 /72 /72 整个冲压过程包括取产品、冲整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了摆放产品占了50%50%的作业时间，的作业时间，并且这些动作并不产生

10、价值。并且这些动作并不产生价值。冲压完的产品要先放到周转车冲压完的产品要先放到周转车上，再搬运到点焊工位点焊，上，再搬运到点焊工位点焊，这些搬运过程都是浪费，为什这些搬运过程都是浪费，为什么不把冲压与焊接设备放在一么不把冲压与焊接设备放在一起呢？起呢？3131 /72 /72 3232 /72 /72 3333 /72 /72 3434 /72 /72 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费加工超过必要的规格所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，再加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费最后工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式3535 /72 /72

11、加工顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹具工装不良标准化不彻底材料未检讨再作业工程设计适正化作业内容的修正工装改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善注意无效的距离3636 /72 /72 产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力。无效的距离3737 /72 /72 3838 /72 /72 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存怕换线时间太长，便大量生产采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等

12、物品的停滞状态，包括库存及在制品表现形式3939 /72 /72 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业方式，难实施占用资金损失利息及增加管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费4040 /72 /72 设设备备故故障障材材料料缺缺货货计计划划变变更更不良不良准准备备交交替替信信息息错错误误库存库存(在制品在制品)的水位的水位缺勤 库存掩盖了很多问题库存掩盖了很多问题4141 /72 /72 视库存为当然设备配置不当或设备能力差大量生产，只管理稼动率物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚

13、库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存注意4242 /72 /72 4343 /72 /72 4444 /72 /72 额外动作的浪费工作时的换手作业产品设计差，不易装配，过多作业的浪费小零件组合时，握持压住的浪费作业流程不合理，造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作表现形式4545 /72 /72 作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与作业训练补助动作的消除运用

14、动作经济基本原则作业标准注意4646 /72 /72 （改善的着眼点）原则 1. 取消不必要的动作原则 2. 减少视觉的移动原则 3. 组合两个以上的动作原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则 6. 取出、放回要方便原则 7. 利用没有成本的动力或重力原则 8. 两手可以同时使用原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换原则 10. 动作在最短距离内进行原则 11. 器具/工具统合原则 12. 要可以先入先出动作改善4个基本原则基本原则）减少动作次数）同时使用双手）缩短动作距离）动作轻松动作方法有否寻找、选择、保持、空手改变抓取、换手、思考、注

15、意不必要的动作及眼的动作动作的组合、边搬运边加工有否只用单手或一手空着两手同时拿取、放置双手动作应对称且方向相反两手同时开始作业，同时结束有否不需要的大动作在最合适的位置及高度进行操作以最短距离进行操作无需运动身体即可看见作业位置作业场所材料及工具，按一定的方向放在前面按作业顺序放置放在容易操作的位置两手同时动作进行配置尽量使作业领域变窄作业位置的高度是否合适夹具、工具机械材料及部品使用容易拿取的容器及器具使2个以上的工具一体化机械操作的自动化固定工具及夹具的利用灵活使用脚利用重力及机械力最合适的位置及高度进行机械操作使用夹具及说明书使用位置引导及固定装置是否握抓顺手轻放工具4747 /72

16、/72 4848 /72 /72 眼眼示示波波器器镜子镜子增加2面镜子组成潜望镜1.将元件放置在检查台上2.用眼检查镜中波形4949 /72 /72 使用通用活动扳手模具使用特殊扳手模具为什么不设计成一样呢？为什么不设计成一样呢？调模，换模时可以节省来回转身，换扳手调模，换模时可以节省来回转身，换扳手5050 /72 /72 5151 /72 /72 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费一人错误百人忙成本增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等表现形式一次性把事情做对是最经济、最有效的作业方式一次性把事情

17、做对是最经济、最有效的作业方式5252 /72 /72 标准作业欠缺过分要求品质，增加了不良人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可修理而不认真做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自働化、标准作业防误装置在工序内做出品质保证 “三不政策”（不制造、不流出、不接收）一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模夹具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良注意5353 /72 /72 5454 /72 /72 5555 /72 /72 由管理造成的生产力生产周期資源利用等损失一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然生产力效率，产能，供应，库存，交付周期资

18、源利用率资源利用，存货周期，设备利用率周转率资金周转，库存周转，资本利润率其他能力(技术)提升，研发周期，市场份额，增长性，美誉度，知名度培训理论与案例培訓考核标准标准化，获利压力，可改善性绩效执行绩效，量化分析奖惩奖则，罚则，执行制度表现形式解决方法5656 /72 /72 管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能以改善现场浪费。未使员工参与、投入改善未能倾听员工意见未能善用员工的时间、构想、技能员工失去改善与学习机会。表现形式去到现场，观察正在进行什么事;认出浪费，然后采取行动消除它。解决方法5757 /72 /72 1.缺乏换模标准或换模没有进行管理；10分钟以内就可以完成的换模时间，却需

19、要30分钟以上*换模前准备工作不足浪费可见化（可视化、显现化）5858 /72 /72 业务水平业务水平管理水平管理水平战略水平战略水平看不见的浪费看不见的浪费（寻找浪费寻找浪费）看不见的浪费看不见的浪费（创造浪费创造浪费）看的见的浪费看的见的浪费冰冰山山岛屿岛屿制造过多/早等待搬运不良库存动作加工管理5959 /72 /72 现场现场浪费浪费浪费适浪费适度放大度放大浪费浪费消除消除灾难灾难浪费可浪费可见化见化改善的改善的结果结果不改善不改善的结果的结果6060 /72 /72 1. 静静地观察现场静静地观察现场2. 发现浪费发现浪费3. 去实施觉得能更好的方案去实施觉得能更好的方案4. 对结

20、果进行反思对结果进行反思5. 去寻找下一个改善点去寻找下一个改善点 (更好的方案、其他地方更好的方案、其他地方)好好(定点拍照、否定现状定点拍照、否定现状)(就像能找到宝贝一样的预感就像能找到宝贝一样的预感)(寻找宝贝寻找宝贝)不好不好(一次，又一次一次，又一次)嗯现场现场发现浪费发现浪费实践实践反思反思改善改善浪费改善的顺序6161 /72 /72 SPH管理板管理板 投入的投入的Control 过量生产过量生产 工序内的标准在制产品数工序内的标准在制产品数 不良品的处置不良品的处置 Fool Proof（防呆系统）（防呆系统）首先观察现场首先观察现场观察人员的移动。观察人员的移动。观察物品

21、的流动。观察物品的流动。能用眼睛看出异常能用眼睛看出异常是不是是不是Tact Time 生产生产按物品的流动顺序观察现场。按物品的流动顺序观察现场。 浪费的作业浪费的作业 尽管需要，但不能产生附加值的作业尽管需要，但不能产生附加值的作业(准浪费准浪费) 附加值作业。（以此三个种类进行分类）附加值作业。（以此三个种类进行分类） 在制品的量及发生的原因在制品的量及发生的原因 之字形搬运之字形搬运 是按是按Lot流动，还是一个流流动，还是一个流 工序不正常的实际情况工序不正常的实际情况 和标准作业的比较和标准作业的比较 先入先出先入先出 瞬间停止瞬间停止顺序1 把握生产状态的浪费情况（顾客需求的节拍

22、）6262 /72 /72 hohathereHowhen针对浪费的原因进行分析，是由谁针对浪费的原因进行分析，是由谁(Who)、做什么、做什么(What)、在哪里、在哪里(Where)、在何时在何时(When)、怎么样、怎么样(How)引起的。引起的。谁谁- - - - - - - - - - - - - - - - - 作业人员作业人员做什么做什么- - - - - - - - - - - - - - 挤出挤出在哪里在哪里- - - - - - - - - - - - - -在挤出机处在挤出机处在什么时候在什么时候- - - - - - - - - -11点钟点钟怎样做怎样做- - - -

23、 - - - - - - - - - - - - - -用用65机机顺序2 思考浪费的原因6363 /72 /72 通过多次自问自答通过多次自问自答“为什么为什么”，就可，就可以查明事物的因果以查明事物的因果关系或隐藏在事物关系或隐藏在事物内部的真正原因。内部的真正原因。 当看到工人正将铁屑洒在机器之间的通道上。当看到工人正将铁屑洒在机器之间的通道上。问：问：“为何你将铁屑洒在地面上？为何你将铁屑洒在地面上？”答：答：“因为地面有点滑，不安全。因为地面有点滑，不安全。”问：问：“为什么会滑，不安全？为什么会滑，不安全？”答：答：“因为那儿有油渍。因为那儿有油渍。”问：问：“为什么会有油渍？为什

24、么会有油渍？”答：答：“因为机器在滴油。因为机器在滴油。”问：问：“为什么会滴油？为什么会滴油？”答：答：“因为油是从联结器泄漏出来的。因为油是从联结器泄漏出来的。”问：问：“为什么会泄漏？为什么会泄漏？”答：答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”解决方法：用金属油封取代橡胶油封，杜绝漏解决方法：用金属油封取代橡胶油封，杜绝漏油。油。 追求真正的原因 5 Why方法6464 /72 /72 目的唯一，方法多样目的唯一，方法多样!起起转转结结承承起承转结的起承转结的头脑思考头脑思考识别浪费识别浪费追求消除浪费的目的追求消除浪费的目的设想一下设想一下改善方法改善方法把具体的把具体的方案画出来方案画出来顺序3 构思能够消除浪费的最有效方法。6565 /72 /72 立即实践的立即实践的4条心态条心态条条1条条 当天的浪费当天消除。当天的浪费当天消除。第第2条条 非常欢迎及时准备的改善器材非常欢迎及时准备的改善器材第第3条条 就算包装盒也是很好的材料就算包装盒也是很好的材料第第4条条 自己动手干自己动手干!顺序 4 立即实施改善6666 /72 /72 消除小的浪费，从制作小工具开始消除小的浪费，从制作小工具开始!固定式固定式Magic Ink盖子盖子手动标签分离机手动