压力容器制造工艺流程

1、产品工艺压力容器制造工艺流程卡名称：产品编号:编号：产品图号:校核：审批：工艺文件目录产品名称：产品编号：序号文件名称1图纸会审记录2筒体部件布置方位排幅员3筒体制造工艺过程卡4人孔筒节制造工艺卡5人孔法兰与筒节组装工艺卡6法兰接管a制造工艺卡7法兰接管d制造工艺卡8吊耳、垫板制造工艺卡9支座、垫板制造工艺卡10总装工艺过程卡11耐压试验工艺过程卡12酸洗钝化、油漆、包装工艺卡131415图纸会审记录产品名称产品编号产品图号一、设计单位1.压力容器设计资格：无有2.总图上的资格印章：无有3.资格印章编号一、设计所依据的技术标准、技术标准等是否具有有效版本：无有三、图样：1.几何尺寸是否正确：口

2、 是否2.图面是否整洁、清晰：是否3.技术要求表达是否正确、完整、简明：是否4.管口表是否正确统：是否5.技术特性表是否正确统：是否6.明细表内容是否齐全、正确：是否四、图样中存 在问题及更改情况：五、结论意见：设计责任师材料零部件责任师作业工艺责任师检验与试验责任师焊接责任师无损检测责任师图纸会审日期：年月 日储气罐部件布置方位排幅员产品名称产品编号部件名称筒体规格DN1200180°900D270°180部件方位排幅员注：b管件在上封头，f管件在下封头；部件尺寸详见图纸口 产品名称制造工艺 流程卡结构 示 意 图产口口编号 编号口 产品图号零件名称壳程筒节筒体图号5筒体

3、编号A1件号材质022Cr19Ni10规格=6材 检 编 号B2021-04零件加 工 数 量共 1件第1件序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验工程及数据自检操作者专检检查员工序名 称工艺要求项目数据结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确 认 材 质 规 格 及 检 号/2E划线下料划线长度允差土 1mm宽 度允差土 1mm两对角线 之差冬2mm下料人员作 好材料标记移植，检验 员确认后，按线下料。下 料 尺 寸3787 X1320标记 移植B2021-043E坡口加工每侧坡口角度30 °,钝 边02mm加工后去除 坡口两侧20mn范围内的 氧化物等

4、有害杂质，露 出金属光泽。角度30 °钝边0 2mm4E卷筒成型按左、中、右二点确认 预弯弧度，卷制成型， 并在卷板机上点焊，对 口间隙01mm错边量b< 2mm错边量b< 2mm组 对 间 隙0 1mm5E焊接按焊接工艺卡施焊。焊缝 质 量无缺陷6E校圆筒体校圆，要求同断 面上最大最小直径差 e< 12mm棱角度E <2.6mm椭 圆 度< 12mm棱 角 度< 2.6mm7R无损检测对焊缝进行20%且不小于250mm勺RT检测，按JB/T4730.2-2005 标准川级合格。见 无 损 检 测 报 告 单/8准备转入壳程组装工序。检验结论:检查

5、员:称人孔筒节结构示意图制造工艺流程卡件筒体编号A2e号6Cr19Ni0B2013 =5本厂材编4-06零件加工共1件数量 件检验工程及数据自检操作者专检检占八、工艺过程工艺要求查员工序名称工艺要求工程数据结论签名结论签名备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/划 线 下 料划线长度允差土 1mm宽度允差土 1mm两对角线之差冬2mm下料人员作好材料标记移植， 检验员确认后，按线下料。下料尺寸200X1322标记移植B201406坡 口 加 工每侧坡口角度30 ，钝边02mm加工后清 除坡口两侧20mn范围内的氧化物等有害杂质， 露出金属光泽。角度30°钝边02m

6、m卷筒成 型按左、中、右二点确认预弯弧度，卷制成型，并在卷板机上点焊，对口间隙01mm错边量b< 2mm错边量b2mm组对间隙01mm焊接按焊接工艺卡施焊。焊缝质量无缺陷校圆筒体校圆，要求同 断面上最大最小直径差e< 12mm 棱角度 E< 2.5mm椭圆度4mm棱角度2.5mm无损 检 测对焊缝进行100%RT检测，按JB/T4730.2-2005标准川级合格。见无损检测报告单/准备转入人孔法兰与人孔筒节组对工序检验结论:检查员:年 月 日人孔法兰件制造工艺流程卡人孔法兰部件编号RK2021-01本厂材B2021-零件加工r19Ni1007数量工艺过程工艺要求检验工程及数据

7、自检操作者专检检员工序名称工艺要求工程数据结论签名结论签名备料领出人孔法兰及制备好的人孔筒节确认材质规格及检号/组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂 直度偏差不超过1%D。垂直度1%Di管口布置跨中焊接焊接角焊缝，按焊接工艺卡施焊、焊脚 尺寸应?10mm焊脚应凹形圆滑过渡。焊缝质量无缺陷焊脚尺寸10mm格准备转入总装工序检验结论:检查员:年 月 日接管法兰与扌管短节组对I iF i I制造工艺流程卡说明法兰接管7/6法兰接管编号7/6件号PL80-10R 材检S30408规格FL2021-01-01编号06Cr19Ni10规格89*6材检编号G2021-03检验工程及数据自检操作者专检检工艺

8、过程工艺要求查员工序名称工艺要求工程数结论据签结签备料领出接管法兰及制备好的接管短节确认材质规格及检号/划线按照图纸接管直径89m m接管长度尺寸163mn进行划线。并做好标记移植规格89*6尺寸163mm标记移植G201403下料按照划线尺寸163mm用锯床进行切割下料规格89*6尺寸163mm组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%Di。垂直度1%Di管口布置跨中焊接焊缝焊接按焊接工艺卡施焊，焊角应凹型圆滑过渡焊缝质量焊脚无缺陷焊脚尺寸6mm转入总装工序检验结论:检查员:接管法兰与接管短节组对法兰接管11材质S3040806Cr19Ni材质10制造工艺流程卡衽明法兰接管编号

9、11PL80-10R 材检FL2021-01-02编号89*6材检G2021-03编号检验工程及数据自检操作者专检工艺过程工艺要求员工序名称工艺要求工程结论签名签名备料领出接管法兰及制备好的接管短节确认材质规格及检号/划线按照图纸接管直径 89m m接管长度尺寸450mn进行划线。并做好标记移植规格89*6尺寸450 m m标记移植G201403下料按照划线尺寸450mm用锯床进行切割下料规格89*6尺寸450mm组对四点定位点固，接管与法兰密封面的垂直度偏差不超过1%D。垂直度1%Di管口布置跨中焊接焊缝焊接按焊接工艺卡施焊、焊脚应凹型圆滑过渡焊缝质量无缺陷焊脚尺寸>6mm准备转入总装

10、工序检验结论:检查员:年 月 日编号卡图号名称吊耳垫板图号12吊耳垫板编号12件号材检零件加工规022Cr19NB201共2件14mm制点工艺过程工艺要求检验工程及数据自检操作者专检检杳工序名称工艺要求工程数据结论签名结论签名R备料所用材料应具有质量证明书，标记 齐全。确认材质规格及检号/E划线按照图纸标准垫板规格尺寸400 X200 x 14m m进行划线。并做好标记移植规格14mm尺寸400 X200标记移植B2021-05E下料按照划线尺寸 400 X 200 X 14mm的规格，用空气等离子切割进行切割下料规格14mm尺寸400 X200格数量i104-05编号E坡口坡口角度50

11、76; 土 5°,钝边4mm 加工后去除坡口两侧 20m m范围内 的氧化物等有害杂质，露出金属光 泽。坡 口角度50度钝边4mmE压弧压制顶部吊耳垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于 1mm,弧度与封头吻合吻合间隙< 1mmE钻孔在垫板所规定的位置钻孔，用规格8.5mm钻头进行钻孔钻孔直径8.5mmE攻丝在垫板8.5孔上进行攻螺纹M10孔螺纹规格M10准备转入总装工序检验结论:检查员:年 月 日称制造工 乙流 程卡说明口口编号品图号件名称吊耳件图号12吊耳垫板编号12件号Q235B规格30mm材 检 编 号B2021-09零件加工数量共2件制点工艺过程工艺要求检

12、验工程及数据自检操作者专检检杳员序名称,工艺要求I工程数据结论签名结论签名R备料孑所用材料应具有质量证明书，标记侪全。确认材质规格及检号/E数控 下 料攵在数控空气等离子机床上按照图詮纸标准封头顶部TPP-4吊耳形状规、格尺寸输入数控数据，并做好标记*移植后，进行切割下料。规格30mm形状尺寸TPP-4标记移植B2014-09E扌磨 清 理下料后用角向磨光机去除打磨坡爭口两侧20mm范围内以及等离子切导割时残留的的氧化物、等有害杂E质，露出金属光泽。打磨质量外表光 滑,无缺 陷度将30mm厚的吊耳用铣床加工成吊 口耳标准规定的厚度28mm标准28mm吊耳厚度坡用铣床加工吊耳坡口坡口型式 口型，

13、坡口角度55± 5°,钝边0 加2mm，型式角度钝边50 5准转入总装工序备02mm检查员:检验结论:称编号制造工艺流图号程卡名称支座垫板图号2支座垫板编号2件号022Cr19Ni10规格10mm材检编号B201407零件加工数量共3件制点工艺过程工艺要求检验工程及数据自检操作者专检检查工序名称工艺要求工程数据结论签名结论签R备料所用材料应具有质量证明书，标记 齐全。确认材质规格及检号/规格10mm按照图纸标准垫板规格尺寸280 X尺寸280 XE划线240 x 10m m进行划线。并做好标记240移植标记移植B2021-07按照划线尺寸 280 X 240 X 10mm的

14、规格10mmE下料规格，用空气等离子切割进行切割尺寸280 x下料240E压弧压制支座垫板弧度，垫板应与封头曲面紧密贴合，其间隙不得大于1mm,弧度与封头吻合吻合间隙< 1mmE钻孔在垫板所规定的位置钻孔，用规格8mn钻头进行钻孔钻孔直径8mmE准备转入总装工序产品名称产品编号产品图号零件名称支座筋板部件图号2支座筋板编号制造工艺流程卡件号Q23510mmB2021-08工艺过程工艺要求检验工程自检操作专检检查控制占八、及数据者员工 序 名 称工艺要求数据结论签名1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确 认 材 质 规 格 及 检 号/2E划线按照图纸筋板规格寸l=180mm;b=

15、120mm;h=420mm,进行划线。并做好标记移植格规0mm寸观图标记移植B2021-083E下料按照划线尺寸，用空气等离子切割进行切割下料格规0mm寸观图4E打磨加工后用角向磨光机去除 打磨坡口两侧20mn范围内 以及等离子切割时残留的 的氧化物、等有害杂质， 露出金属光泽。打 磨 质 量外表无缺陷5准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制造工艺流程卡说明产品编号产品图号零件名称支座底板部件图号2支座底板编号2件号材质Q235B规格10mm本厂材编B2014-08零件加工数量共3件序 号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验工程及数据自检操作者专检检查员工序 名称工艺要求工程数据

16、结论签名结论签名日期1R备料所用材料应具有质量证明书，标记齐全。确认材质规格及检号/规10mm按照图纸标准底板板规格2E划线格尺寸 170X 120X 10mm,进行划线。并做好标记尺寸170 X120移植标B2021-记移植083E下料按照划线尺寸 170 X 120x 10mm勺规格，用空气等 离子切割进行切割下料规格10mm尺寸170 X1205E打磨加工后用角向磨光机清 除打磨坡口两侧 20mm范 围内以及等离子切割时 残留的的氧化物、等有害 杂质，露出金属光泽。打磨质量外表光滑， 无缺陷5E钻孔在底板中心的位置钻地脚螺栓孔，用规格 24mm钻头进行钻孔钻孔直径24mm6E准备转入总装

17、工序检验结论：检查员：年 月日产品名称制造工艺流 程卡说明按JB/T4712.4-2007 支座A2图纸进行1制作产品编号产品图号零件名称支座组装部件图号2支座编号2件号材质Q235B规格10mm材检编号B2014-08零件加工数量共3件序号控 制 占 八、工艺过程工艺要求检验工程及数据自检操作者专检检查员工序 名称工艺要求工程数据结论签名结论签名日期1R备料准备好制备的支座筋板、底板及垫板确认材质规格及检号/2E划线按照支座图纸标准规格尺在底板和垫板上，进行组装方位线。规格10mm尺寸见JB/T4712.4 支座A23E组装按照图样支座规格进行组装点固成型规格10mm尺寸见JB/T4712.

18、4 支座A25E焊接将组装好的支座进行焊接无缺陷6E清理打磨清理焊渣及飞溅。清理质量露岀金属光泽7E准备转入总装工序检验结论：检查员：年 月日产品名称总装工艺流程卡说明见图纸产口口编号图号容器类别第I类序号控 制 占 八、工序过程工艺要求检验工程及数据自检操作者专检工 序 名 称工艺要求检验工程数据结论名签结论签名日期1/备料1) 准备好组装用零部件，自 检应符合图纸要求。2) 按图确认管程各零件的数 量、尺寸及外观质量符合图纸 要求。尺寸 与图 纸相 符/2E组筒节与封头(FT2021-02 )组对。对口间隙0 1mm对组对要求：对口间隙01mm错边量b< 1.5mm。错边量1.5mm

19、3E组筒节与封头(FT2021-04 )组对。对口间隙0 1mm对组对要求：对口间隙01mm错边量b< 1.5mm。错边量1.5mm4E划 方 位 线按照部件布置排幅员上的人 孑L、各管口、吊耳、支座及铭 牌座方位划出各部件方位尺 寸线。按照 筒体 部件 布置 方位见排版图5E开按划线尺寸对人孔及各管口坡口角度50 5°孔幵孔，坡口按焊接工艺加工。坡口钝边0 1mm6E焊接按焊接工艺卡对焊缝B1进行焊接焊缝质量无缺陷7E焊接按焊接工艺卡对焊缝B2进行焊接焊缝质量无缺陷8R无损 检 测对焊缝进行20% RT检测，透 照级别A.B级，合格级别川 级。执行标准JB/T4730.2-2

20、005见无 损检 测报告/9E组对按照吊耳及吊耳垫板方位线 进行将吊耳垫板与上封头组 对，垫板应与封头曲面紧密贴 合，间隙冬1mm方位与图纸相符贴合间隙< 1mm10E焊接按照焊接工艺卡对吊耳垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡焊接质量无缺陷11E组对按照支座垫板方位线进行将 支座垫板与下圭寸头组对，垫板 应与封头曲面紧密贴合，间隙< 1mm方位见图纸贴合间隙< 1mm12E焊接按照焊接工艺卡对支座垫板进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡焊接质量无缺陷检验结论：检查员：年 月日产品名称总装工艺流程卡说明见图纸产口口编号图号容器类别第I类序 号控 制 占 八、工序过程工艺要求检验工程及数据

21、自检操作者专检工 序 名 称工艺要求检验工程数据结论名签结论签名日期1R无 损 检 测对吊耳及垫板的焊缝进行100%PT检测，合格级别I级。执行标准 JB/T4730-2005见无 损检 测报 告/2E组对接管a、b、c、d、e、f与筒体组对。组对要求：法兰面应垂直偏差1.5垂直于筒体主轴中心线，其偏 差不得大于法兰外径的1%法 兰的螺栓孔应与壳体主轴线 或铅垂线跨中布置。是否跨中布置跨中3E焊接按照焊接工艺卡对焊缝 D1、D2 D3 D4 D5 D6进行施焊，焊脚应凹形圆滑过渡.D1焊角>8mm,DA D5焊角?6mm焊接质量无缺陷4E铭 牌 支 座按照部件布置排幅员铭牌方位尺寸点固铭牌支座方位、尺寸与 图 相 符5E总检总体检验并填写外形几何尺寸报告几何尺寸见报告67891011转入耐压试验工序检验结论：检查员：年 月日产品名称产品编号容器类别第I类耐压试验工艺卡控制占八、工序过程工艺要求检验工程及数据工序名称试验准备工艺要求检验工程数扌连接部位的紧固质量符合要耐压试验试验要求合格 标准1、将容器内部清理干净。2、容器各管口用相应规格的盲板法兰紧固，各连接部位的紧固螺栓 应当装配齐全，紧固妥当。3、在容器顶部便于观察的部位安装两块量程相同、4、试验场地的平安防护设施符合要求。压力表效验有效期限压力表精