机电类毕业论文

1、合肥工业大学成人教育学院2016届机电一体化专业毕业论文毕 业 论 文 论文题目： 数控车床应用与未来发展 学生姓名： * * 学 号： * 指导教师： * 专业班级： 16级机电一体化1班 院系名称： 成人教育学院 2016年11月05日目 录摘要.(3)前言.(4)第一章 数控车床的基本组成和工作原理.(5)1.1 任务准备.(5) 1.1.1 机床结构.(5)1.2 工作原理.(7)1.3 数控车床的分类.(8)1.4 数控车床的性能指标.(8)1.5 数控车床的特点.(10)第二章 数控车床编程与操作.(11)2.1 数控车床概述.(11) 2.1.1数控车床的组成. (11) 2.1

2、.2数控车床的机械构成. (12)2.1.3数控系统. (13) 2.1.4数控车床的特点.(13) 2.1.5数控车床的分类. (14)2.1.6数控车床（CJK6153）的主要技术指标. (14)2.1.7数控车床（CJK6153）的润滑与冷却. (17)2.2 数控车床的编程方法.(17)2.2.1设定数控车床的机床坐标系. (17)2.2.2设定数控车床的工件坐标系. (18)第三章 数控车床加工工艺分析.(23)3.1 零件图样分析. . (23)3.2 工艺分析.(23)3.3 车孔的关键技术.(24)3.4 解决排屑问题.(24)3.5 加工方法.(25)第四章 当前数控机床技术

3、发展趋势.(28)4.1 是精密加工技术有所突破.(28)4.2 是技术集成和技术复合趋势明显.(28)结束语.(29) 参考文献.(30)摘 要 在机械工程领域，由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化，使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。 随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的

4、应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过

5、程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，否则就会产生严重的后果。前 言高速加工技术发展迅速，在高档数控机床中得到广泛应用。应用新的机床运动学理论和先进的驱动技术，优化机床结构，采用高性能功能部件，移动部件轻量化，减少运动惯性。在刀具材料和结构的支持下，从单一的刀具切削高速加工，发展到机床加工全面高速化，如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转、几十万转；快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米和超过百米；换刀时间从十几秒下降到10秒、3秒、1秒以下，换刀速度加快了几倍到十几倍。应用高速加工技术达到缩短切削时间和辅助时间，从

6、而实现加工制造的高质量和高效率。数控车床是实现装备制造业现代化的基础装备，以其高速、高效、高精度、高可靠性，以及柔性化、网络化、智能化的卓越性能开创了机械产品向机电一体化发展的先河。随着数控机床的飞速发展，对数控人才的需求也越来越大。 数控编程是数控技术的核心，是充分发挥数控机床效率的关键，是连接数控机床与数控加工工艺的纽带，同时也是利用CAD/CAM软件进行自动编程加工的基础。学好数控编程技术对充分利用数控机床的功能与效率起着举足轻重的作用。 通过两年多来对数控专业知识的学习和一段时间的实习，在一定程度上积累相关验和方法， 毕业论文是高等院校毕业生提交的一篇论文，是大学生完成学业的标志性作业

7、，是对学习成果的综合性总结和检阅，是我系工科学生从事工程设计的最初尝试，是在教师指导下所取得的实际成果的文字记录，也是检验学生对知识的长我程度，分析问题和解决问题基本能力的一份综合答卷。  - 3 -第一章 数控车床的基本组成和工作原理1.1任务准备1.1.1 机床结构数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图是数控机床的组成框图。电 气 回 路辅 助 装 置PLC主轴伺服单元操 作 面 板主轴驱动装置进给驱动装置测量反馈装置进给伺服单元输入/输出设 备计

8、算机数 控装 置机 床 本 体 图1-1机床机构机床本体数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化，这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。CNC单元CNC单元是数控机床的核心，CNC单元由信息的输入、处理和输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制软件和逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。 输入/输出设备

9、输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁带，再发展成键盘、磁盘等便携式硬件，极大方便了信息输入工作，现通用DNC网络通讯串行通信的方式输入。输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。伺服单元伺服单元由驱动器、驱动电机组成，并与机床上的执行部件和机械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个

10、脉冲信号使电机转过一个角度，进而带动机床移动部件移动一个微小距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床的性能主要取决于伺服系统。驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动， 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。可编程控制器可编程控制器 (PC，Programmable Controlle

11、r) 是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。由于最初研制这种装置的目的是为了解决生产设备的逻辑及开关控制， 故把称它为可编程逻辑控制器( PLC， Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称之为编程机床控制器( PMC， Programmable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC和PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。测量反馈装置测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实

12、际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。1.2工作原理 无论是普通车床加工还是数控车床加工,在加工前都要对所加工的零件进行工艺过程分析,拟定加工方案,确定加工线路和加工内容,选择合适的刀具和切削用量,设计合适的夹具及装夹方法。特别是在数控车床加工中,加工工艺的制定则比普通车床显得更为重要,也要更为详细,因为在普通车床加工中,制定了工艺卡,操作者按加工工艺进行操作,在加工中如遇到某些问题,(如在加工内孔时,铁屑堵塞,可停机清理),可灵活进行调整处理,不会受太大影响,而数控车床则不同。数控车床受控于程序指令,加工过程都是自动进行加

13、工的,每一个数据、加工路线、刀具、切削用量的不合理,都会造成工作量的成倍增加,甚至要重来,这样就要对零件的加工从装夹到加工完毕每一工步都十分清晰,要细化每一工步的切削变化、切削用量、走刀线路等较细致的问题。加工工艺设计是对工件加工前的前期准备工作,它必须在程序编制工作以前完成,只有在确定了工艺设计方案后,编程才有依据并通过首件加工来检验、修正。工艺方面考虑不周是造成数控加工出错的主要原因之一,因此,编程人员一定注意先将工艺设计做好,对一些拿捏不定的数据(如切削用量,刀具切削效果等),可进行必要的测试,匆匆忙忙就进行编程往往会顾此失彼。数控车床在加工工艺上与普通车床加工工艺原理上基本相同,但由于

14、数控车床与之相比,在加工性能、控制方式也有其优势、缺点,因而又有其特点。首先,数控车床加工工序比普通车床加工的工序内容要复杂。数控车床通常安排较复杂的工序或是在普通车床上加工难以控制的工序,如圆弧面连接、锥度螺纹、台阶螺纹、内弧面等,这样,在工艺处理方面难度相对增大。其次,数控车床加工程序的编制要比普通车床的工艺规程编制复杂。这是因为在普通车床加工中,许多加工工艺不必考虑的问题(如排屑、换刀、定位装夹),在数控加工工艺中都不能忽视,普通车床这些问题在加工中可由操作者根据情况随时调整,而数控车床在加工中调整则较繁锁。1.3数控车床的分类数控车床的品种和规格繁多，一般可以用下面三种方法分类。按控制

15、系统分目前市面上占有率较大的有法拉克、华中、广数、西门子、三菱等。按运动方式分类点位控制数控机床点位/直线控制数控机床 连续控制数控机床按控制方式分类 按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。1.4数控车床的性能指标主要规格尺寸数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最大车削直径等。 主轴系统 数控车床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽调速范围和较高回转精度，主轴本身刚度与抗振性比较好。现在数控机床主轴普遍达到500010000rmin甚至更高的转速，对提高加工质量和各种小孔加工极为有利；主轴可以通过操作面板上的转速倍率开关调整转速；在加工

16、端面时主轴具有恒线切削速度(恒线速单位：mm/min)，是衡量车床的重要性能指标之一。进给系统 该系统有进给速度范围、快速(空行程)速度范围、运动分辨率(最小移动增量)、定位精度和螺距范围等主要技术参数。进给速度是影响加工质量、生产效率和刀具寿命的主要因素，直接受到数控装置运算速度、机床动特性和工艺系统刚度限制。数控机床的进给速度可达到1030mmin其中最大进给速度为加工的最大速度，最大快进速度为不加工时移动的最快速度，进给速度可通过操作面板上的进给倍率开关调整。脉冲当量(分辨率)是CNC重要的精度指标。有其两个方面的内容，一是机床坐标轴可达到的控制精度(可以控制的最小位移增量)，表示CNC

17、每发出一个脉冲时坐标轴移动的距离，称为实际脉冲当量或外部脉冲当量；二是内部运算的最小单位，称之为内部脉冲当量，一般内部脉冲当量比实际脉冲当量设置得要小，为的是在运算过程中不损失精度，数控系统在输出位移量之前，自动将内部脉冲当量转换成外部脉冲当量。实际脉冲当量决定于丝杠螺距、电动机每转脉冲数及机械传动链的传动比，其计算公式为 数控机床的加工精度和表面质量取决于脉冲当量数的大小。普通数控机床的脉冲当量，般为0.001mm，简易数控机床的脉冲当量一般为0.01mm，精密或超精密数控机床的脉冲当量一般为0.0001mm，脉冲当量越小，数控机床的加工精度和表面质量越高。 定位精度和重复定位精度，定位精度

18、是指数控机床各移动轴在确定的终点所能达到的实际位置精度，其误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。重复定位精度是指在数控机床上，反复运行同一程序代码，所得到的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要的精度指标。一般数控机床的定位精度为0.001mm，重复定位精度为0.005mm。 刀具系统数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、换刀时间、重复定位精度各项

19、内容。加工中心刀库容量与换刀时间直接影响其生产率，换刀时间是指自动换刀系统，将主轴上的刀具与刀库刀具进行交换所需要的时间，换刀一般可在520s的时间内完成。 数控机床性能指标还有电机、冷却系统、机床外形尺寸、机床重量等。- 9 -1.5数控车床的特点与普通车床相比，数控车床具有以下几个特点：适应性强由于数控机床能实现多个坐标的联动，所以数控机床能加工形状复杂的零件，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的零件，加工非常方便。更换加工零件时，数控机床只需更换零件加工的NC程序。加工质量稳定对于同一批零件，由于使用同一机床和刀具及同一加工程序，刀具的运动轨迹完全相同这就保证了零件加工的一致性好，且质

20、量稳定。效率高数控机床的主轴转速及进给范围比普通机床大。目前数控机床最高进给速度可达到100m/min以上，最小分辨率达0.01um。一般来说，数控机床的生产能力约为普通机床的三倍，甚至更高。数控机床的时间利用率高达90，而普通机床仅为3050。精度高数控机床有较高的加工精度，一般在0.005mm0.1mm之间。数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响，机床传动链的反向齿轮间隙和丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿。因此，数控机床的定位精度比较高。减轻劳动强度在输入程序并启动后，数控机床就自动地连续加工，直至完毕。这样就简化了工人的操作，使劳动强度大大降低。还有能实现复杂的运动、产生

21、良好的经济效益、利于生产管理现代化等特点。第二章 数控车床编程与操作2.1 数控车床概述数控技术是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，数控技术是为了解决复杂型面零件加工的自动化而产生的，美国帕森斯（Parsons）公司在研制加工直升机叶片轮廓检验用样板的机床时，首先提出了应用电子计算机控制机床加工样板曲线的设想，1952年试制成功第一台三坐标立式数控铣床，1958年我国开始研制数控机床，1975年研制出第一台加工中心，在数控技术领域。它已开始在各个领域普及，并且它所带来的巨大效益已引起了世界各国科技与工业届的普遍重视。2.1.1 数控车床的组成数控机床一般由输入输出设

22、备、CNC装置（或称CN C单元）、 伺服单元、驱动装置（或称执行机构）及电气控制装置、辅助装置、机床本体、测量反馈装置等组成。 数控机床主要有三大部分组成机床主体、数控装置、伺服机构。1机床本体数控车床由于切削用量大、连续加工发热量大等因素对加工精度有一定影响，加工中又是自动控制，不能像在普通车床那样由人工进行调整、补偿，所以其设计要求比普通机床更严格，制造要求更精密，采用了许多新结构，以加强刚性、减小热变形、提高加工精度。2数控装置数控装置是数控系统的核心，主要包括微处理器CPU、存储器、局部总线、外围逻辑电路以及与数控系统的其他组成部分联系的各种接口等。数控机床的数控系统完全由软件处理输

23、入信息，可处理逻辑电路难以处理的复杂信息，使数字控制系统的性能大大提高。3输入/输出设备键盘、磁盘机等是数控机床的典型输入设备。除此以外，还可以用串行通信的方式输入。4伺服单元 伺服单元是数控装置和机床本体的联系环节，它将来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。根据接收指令的不同，伺服单元有数字式和模拟式之分，而模拟式伺服单元按电源种类又可分为直流伺服单元和交流伺服单元。5驱动装置驱动装置把经放大的指令信号转变为机械运动，通过机械传动部件驱动机床主轴、刀架、工作台等精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动， 最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流

24、伺服电机和交流伺服电机等。伺服单元和驱动装置合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，数控装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施。所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。从某种意义上说，数控机床功能的强弱主要取决于数控装置，而数控机床性能的好坏主要取决于伺服驱动系统。2.1.2 数控车床的机械构成由于数控机床主轴驱动、进给驱动和CNC技术的发展，数控机床的机械结构已从初期对通用机床局部结构的改进，逐步发展到形成数控机床的独特机械结构。数控机床的机械结构主要由下列部分组成：（1）机床的基础件，又称为机床大件，通常是指床身、底座、立柱、横梁、滑座和工作台等。（2）主传动系统。（3）进给运动传动系

25、统。（4）实现主轴回转、定位的装置。（5）实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置，如液压、气动、润滑、冷却、排屑、防护等。（6）刀架或自动换刀装置（ATC)。（7）工作台交换装置（APC）。（8）特殊功能装置，如刀具破损监控、精度检查和监控装置。（9）各种反馈装置和元件。2.1.3数控系统数控车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图2-4所示。 图2-4 CNC系统构成数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。2.1.4数控车床的特点（1）传动链短 数控车床刀架的两个方

26、向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速。随着电机宽调速技术的发展，目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。（2）刚性高 与控制系统的高精度控制相匹配，以便为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。适应高精度的加工。（3）轻拖动刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使用寿命。另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点，自

27、动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑装置。2.1.5数控车床的分类数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床（经济型数控车床）、多功能数控车床和数控车削中心。(1）简易数控车床（经济型数控车床）。是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制，机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。(2）多功能数控车床。也称全功能型数控车床，由专门的数控系统控制，具备数控车床的各种结构特点。(3)数控车削中心。在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。2.1.6数控车床（CJK6153）的主要技术指标。科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的

28、更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。精度是数控机床的重要技

29、术指标之一。精度主要指加工精度、定位精度和重复定位精度。 1、定位精度和重复定位精度 定位精度是指数控机床工作台等移动部件实际运动位置与指令位置的一致程度，其不一致的差量即为定位误差。 定位误差包括伺服系统、检测系统、性进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。定位误差将直接影响零件加工的位置精度。 重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。 重复定位精度受伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是成正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工

30、的一致性，是一项非常重要的性能指标。 2、分度精度 分度精度是指分度工作台在分度时， 实际回转角度与指令回转角度的差值。分度精度既影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同轴度等。 3、分辨率与脉冲当量 分辨率是指可以分辨的最小位移间隔。对测量系统而言，分辨率是可以测量的最小位移；对控制系统而言， 分辨率是可以控制的最小位移增量，即数控装置每发出一个脉冲信号，反映到机床移动部件上的移动量，一般称为脉冲当量。脉冲当量是设计数控机床的原始数据之一，其数值的大小决定数控机床的加工精度和表面质量。  脉冲当量越小，数控机床

31、的加工精度和加工表面质量越高。  4、加工精度 近年来，伴随着数控机床的发展和机床结构特性的提高，数控机床的性能与质量都有了大幅度的提高。中等规格的加工中心，其定位精度普通级达到(±0.005±0.008)mm/300mm，精密级达到±0.001±0.003mm全程；普通级加工中心的加工精度达到±1.5m ，超精密级数控车床的加工圆度已经达到0.1m ，表面粗糙度为Ra0.3 m 。可控轴数是指数控系统能够控制的坐标轴数目。该指标与数控系统的运算能力、运算速度以及内存容量等有关。

32、60;目前，高档数控系统的可控轴数已多达24轴。 数控机床的联动轴数是指机床数控装置控制的坐标轴同时达到空间某一点的坐标数目。目前有两轴联动、三轴联动、四轴联动、五轴联动等。三轴联动数控机床可以加工空间复杂曲面；四轴联动、五轴联动数控机床可以加工宇航叶轮、螺旋桨等零件。数控机床的运动性能指标主要包括主轴转速、进给速度、坐标行程、回转轴的转角范围、刀库容量及换刀时间等。 1、主轴转速 目前，随着刀具、轴承、冷却、润滑及数控系统等相关技术的发展，数控机床主轴转速已普遍提高。以中等规格的数控机床为例，数控车床从过去的10002000r/min提高到40006000r/m

33、in ，加工中心从过去的 20003000r/min提高到现在的10000r/min以上。在高速加工的数控机床上，通常采用电动机转子和主轴一体的电主轴，可以使主轴达到每分钟数万转。这样对各种小孔加工以及提高零件加工质量和表面质量都极为有利。 2、进给速度和加速度 数控机床的进给速度和切削速度一样，是影响零件加工质量、加工效率和刀具寿命的主要因素。目前国内数控机床的进给速度可达1015m/min，国外一般可达1530m/min 。进给加速度是反映进给速度提速能力的性能指标，也是反映机床加工效率的重要指标。国外厂家生产的加工中心加速度可达2g。&#

34、160;3、坐标行程 数控机床坐标轴 X 、 Y 、 Z 的行程大小，构成数控机床的空间加工范围，即加工零件的大小。 4、刀库容量和换刀时间 刀库容量是指刀库能存放加工所需要的刀具数量。目前常见的中小型加工中心多为1660把，大型加工中心达100 把以上。 换刀时间指有自动换刀系统的数控机床，将主轴上使用的刀具与装在刀库上的下一工序需用的刀具进行交换所需要的时间。目前国内生产的数控机床的换刀时间可达到45s。 刀库容量和换刀时间对数控机床的生产率有直接影响。2.1.7数控车床

35、（CJK6153）的润滑与冷却该机床的润滑分床头箱的润格及其它部件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑，由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵吸油时，先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑。机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑，采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明状态的油箱内，带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时，机床会发出润滑报警。 该机床冷却系统采用泵冷却。冷却装置的日常维修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内

36、未灌入冷却液前，严禁启动冷却泵，以免使冷却泵烧坏。当冷却水减少时，应及时补给。冷却水发生污染变质时，应全部更换，冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈。2.2数控车床的编程方法要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。2.2.1设定数控车床的机床坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数

37、控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点（或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点）。数控车床的回零（回参考点）步骤为：开关置于“回零”位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零（回参考点），若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。2.2.2设定数控车床的工件坐标系工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前

38、的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。实验：1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法（1）转动刀架至基准刀（如1号刀）。（2）在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0。（3）机床回参考点。（4）用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原点在端面的左边处，则在G54中输入Z=-（A+），回车即可。同理试切外圆，X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-（A+R），回车即可。实验：2.广数GSK980T系统工件坐

39、标系的建立方法（1）用手动方式，试切端面。（2）在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z ，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在X轴不动的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X，在录入方式下输入G50X，运行该句即可。实验：3.广数GSK928TC工件坐标系的建立方法（1）车外圆，沿Z向退刀，测得直径，按InputX输入直径值，回车即可。（2）车端面，沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离，按Input输入该距离值，回车即可。实验：4.确定基准刀在工件坐标系中的位置 确定了工件坐标系后，可用G

40、50指令确定第1把刀（基准刀）在工件坐标系中的位置。实验：5.确定其它刀在工件坐标系中的位置加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。 1）西门子802S系统的对刀方法（1）选用某一把刀为基准刀，按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮，输入基准刀的刀号及刀沿（补）号。如基准刀为1号刀，选用1号刀沿（补），则刀具为T1D1。（2）调用对刀窗口，用基准刀车外圆，Z向退刀，在对刀窗口的X轴零偏处输入0（因

41、是基准刀），按计算键后确认。（3）调用其它各把刀具，确定刀号和刀沿（补）号，车外圆输入直径，车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。2）广数GSK980T系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，

42、则偏置号为202，在此处输入X=。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=-。3）广数GSK928TC系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。输入。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入-，刀补即设置完毕。4）坐标轴的方向 无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。

43、5）直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。6）一般编程方法(1)确定第一把刀的位置G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工坐标为X Z的位置。(2)返回参考点 G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。(3)快速定位 G00 X Z 快速定位到指定点。（4）直线插补 G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。（5）圆弧插补 G02（03） X Z I

44、K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。（6）螺纹切削 G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N×P3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。（7） 延时或暂停 G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。（8）主轴转速设定 M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用

45、G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。（9）程序结束M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。7）刀具补偿编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀2）选择刀具,对刀，确定工件原点根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。3）确定切削用量（1）加工外圆与端面，主轴转速 630rpm, 进给速度150mm/min。（2）切断，主轴转速 315rpm, 进给速度150mm/min。4）编制加工

46、程序N10 G50 X50 Z150 确定起刀点N20 M03 S630 主轴正转N30 T11 选用1号刀，1号刀补N40 G00 X35 Z57.5 准备加工右端面N50 G01 X-1 F150 加工右端面N60 G00 X32 Z60 准备开始进行外圆循环N70 G90 X28 Z20 F150 开始进行外圆循环N80 X26N90 X24N100 X22N110 X21 20圆先车削至2N120 G01 X0 Z57.5 F150 结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点N130 G02 X15 Z50 I0 K-7.5 F150 车削半圆R7.5N140 G01 X15 Z42 F

47、150 车削15圆N150 X16 倒角起点N160 X20 Z40 倒角N170 Z20 车削20圆N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F150 车削圆弧R5N190 G01 X30 Z2 F150 车削30圆N200 X26 Z0 倒角N210 G0 X50 Z150 回起刀点N220 T10 取消1号刀补N230 T22 换2号刀N235 M03 S315N240 G0 X33 Z-4 定位至切断点N250 G01 X-1 F150 切断N260 G0 X50 Z150 回起刀点N270 T20 取消2号刀补N280 M05 主轴停止N290 M02 程序结束- 31 -第三

48、章 数控车床加工工艺分析3.1零件详图分析 因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方 面进

49、行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。 无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。 3.2工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6，用车削即可达到。但内孔的圆柱度为0.03对于薄壁零件来讲要求比较高，在批量生产中，工艺路线大致为：下料热处理车端面车外圆车内孔质检 前面所述，薄壁件加工特点得知“内孔加工”工序是质量控制的关键。

50、我们抛开外圆，薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱，经过我们多次加工和实验，采用刀具新磨法，较好地解决了这一问题材。3.3车孔的关键技术 车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性，我采取了以下措施：（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如图1若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大的增加，（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。3.4解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑）为此。采

51、用正刃倾角的内孔车刀，如图3精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑）因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向前沿倾圆弧的排屑方法，如图4精车刀合金用YA6,目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。 刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度）如图4.c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃图4B点；修光刃为R1-1.5副后角磨成7-8°为适图4E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。3.5加工方法(1)加工前必须要做一件护轴；护轴主要目的：是把车好的薄壁套内孔以原尺寸套住，用前后顶尖固定使它在不变形的情况下加工外圆，保持外圆加工质量、精度。所以，护轴的加工对加工薄壁套管的工序是关键环节。加工护轴毛胚用45碳结构圆钢；车端面、开两头B型顶尖孔，粗车外圆，留余量1mm。经热处理调质定形、再精车留0.2mm余量研磨。重新热