后钢板弹簧吊耳说明书2

1、目录绪 论 21 生产纲领及生产类型的确定 32 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 32.1 零件的分析 32.1.1 零件的作用 32.1.2 零件的工艺分析 42.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求 52.2 确定毛坯，绘制毛坯图 52.2.1 确定毛坯的制造形式 52.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 52.2.4 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 62.3 拟定弹簧吊耳工艺路线 72.3.1 零件的加工定位基准 72.3.2 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 82.3.3 工序顺序的安排 92.3.4 工艺方案的比较与分析 112.3.5 确定吊耳工艺路线 112.4 机床设

2、备及工艺装备的选用 122.4.1 机床设备的选用 122.4.2 工艺装备的选用 122.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定 13工序 1加工 60mm 孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量， 工序尺寸 和公差的确定 13工序5钻-扩铰30 0 0'045 mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 142.5.3 吊耳各加工表面的机械加工余量 152.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 16致谢 25参 考 文 献 26机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后， 进 行的一次理论联系实际的综合运用， 使我对专业知识、技能有了进一 步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。

3、 机械加工工艺是实 现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企 业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全 劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品 更新，提高经济效益的技术保证。通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的 总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来， 从而提高自己分析问 题，解决问题的能力。1 生产纲领及生产类型的确定确定生产类型的依据是零件的生产纲领， 即包括备品和废品在内 的年产量。零件的生产纲领 N可按下式计算：N=Qn（ 1+a %邙 %式中：N 零件的生产纲领（件 / 年）；Q 产品的年产量（台 /

4、 年）；n 每台产品中，该零件的数量（件 / 台）；a %备品率；B %废品率。根据给定数据 Q=500Q n=1,取 a %=3% %=0.5% 贝卩：N=Qn（ 1 + a %+3 % =5QQQ*1* （1+3%+Q.5% =5175件/年，根据零件的生产纲 领和零件的重量，查表，确定该零件属于大量生产。2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是后钢板弹簧吊耳。 后钢板弹簧吊耳的主要作用 是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此 汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、 使用性 能和寿命。 汽车后钢板弹簧吊

5、耳主要作用是减震功能、 阻尼缓冲部分 功能、导向功能。零件的工艺分析图2.1后钢板弹簧吊耳零件图由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互 间有一定的位置要求。现分析如下：(1) 以60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。60mm两外圆端面的铣削，加工370.05mm的孔，其中60mm 两外圆端面表面粗糙度要求为 Ra6.3 m， 37 0.05mm的孔表面粗糙度要 求为Ra1.6 m0.045(2) 以300 mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：0.0450.0452个3°。mm的孔，2个10.5mm的孔、2个3°。mm

6、孔的内外两侧面0.04的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，在3°0 mm同一中心线上数0.04值为0.01的同轴度要求。其中2个300 mm的孔表面粗糙度要求为0.04Ra1.6 m ,2个10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5 m ,2个3°0 mm0.04孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5 m，2个3°0 mm孔的外侧面表 面粗糙度要求为Ra50 m,宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50 m弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求公差及精度 等级表面粗糙度形位公差/ mm/ mmRa/ m60mm两外圆端面60mmIT126.337&#

7、176;0.05mm 孔00530° mmIT91.630°0.045 mm 孔 内侧面54 mmIT1212.5CC 0.045300mm 孑外侧面54 mmIT125030°0.045 mm 孔0.04530° mmIT91.60.01A10.5mm 孑二10.5mmIT1212.5开口槽4 mmIT12502.2确定毛坯，绘制毛坯图221确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35钢，硬度HBS为149187, 生产类型为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件

8、材料为 35号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=40000）,而且零件的 轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛 坯。确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程 表2-10表2-12可知, 要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1. 公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通2. 锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为 2.6kg，由此可初步估计机械 加工前锻件毛坯的重量为4kg。3. 锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素 钢，故该锻件的材质系数属Mi级。4. 锻件

9、分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为 分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6 m。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容题体重量/kg形状复杂系 数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度76r r 1.52 .20.7表 2-102.02.2 （取 2.0 ）表 2-13宽度38.52 2 1.522

10、0.7表 2-102.02.2 （取 2.0 ）表 2-13宽度22r C1 .42 .00.6表 2-102.02.2 （取 2.0 ）表 2-13孔径一 0.0537o mmr r1.52 .20.7表 2-102.6表 2-14孔径3 0 0 0.045 mmr C1 .42 .00.6表 2-102.0表 2-14上表备注“表2-102-14 ”出自机械制造技术基础课程设计指导教 程吊耳零件毛坯图如下:图 2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1 零件的加工定位基准由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般 来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对

11、 于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔 的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面， 以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的 加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以 确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提咼孔的加 工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率 要求

12、也是过程中的主要考虑因素。1. 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求:（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面 与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加 工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面 作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床 身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作 为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样 就能保证均匀地去掉较少的余量， 使表层保留而细致的组织，以增加 耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为

13、粗基准。这样可以保证该面有 足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以 保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作 粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规 则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳 60mm外圆端面作为 粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出3700.5mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端 面和工艺孔定位加工其他孔与平面。2. 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题， 根据该弹簧吊耳零件的

14、 技术要求和装配要求，选择加工后的60mm两外圆端面作为精基准。零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确 定加工工件各表面的加工方法，如图 2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等 级表面粗糙度Ra/ m加工方案备注60 mm两夕卜圆端面IT126.3粗铣机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-837o0.05mm 孔IT91.6钻-扩-铰机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-730严 mm孔内侧面IT1212.5粗铣机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-8CC 0.0453Oo mm 孔外侧面

15、IT1250粗铣机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-830严 mm孔IT91.6钻-扩-铰机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-710.5mm 孑二IT1212.5钻机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-7开口槽IT1250粗铣机械制造技 术基础课程设 计指导教程表1-8233工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率， 除此之外,还应降低生产成本。1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1:铣60mm两外圆端面工序2:c r 0.05钻，扩，铰370mm孔，倒角1.5 30。工序3:钻，扩10.5mm孔工序4:CC 0.045

16、钻，扩，铰300 mm孔，倒角1 45。工序5:0.045铣30 0 mm孔的内侧面工序6:铣3°严亦孔的外侧面工序7:铣宽度为4mm的开口槽工序8:终检2. 工艺方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工艺方案二表工序1:c c 0.045铣30。mm孔的内侧面工序2:CC 0.045铣300mm孔的外侧面工序3:钻，扩10.5mm孑L工序4:0.045钻，扩，铰300 mm孔，倒角1 45。工序5:铣宽度为4mm的开口槽工序6铣60mm两外圆端面工序7:cr 0.05钻，扩，铰37o mm孔，倒角1.5 30。工序8:终检234工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在

17、于：方案一是先加工60mm两外圆端 面，然后再以此为基面加工 37oO.O5mm孔，再加工10.5mm孔，30°0.045 mm 孔，最后加工30 00'045 mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣， 则与方案二相反，先加工30°0.045 mm孔的内外侧面，再以此为基面加工10.5mm孔，30 0 0.045 mm孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工60mm 两外圆端面，37 00 '05 mm孔。经比较可见，先加工 60mm两外圆端面，以后位置度较易保证， 并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工10.5mm孔，30°0.045 mm孔，再

18、加工30°0.045 mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则， 加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理， 宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工 艺如下表2-3-4 :表2-3-4最终工艺方案工序1铣60mm两外圆端面工序2cr 0.05钻，扩，铰370 mm孔，倒角1.5 30。工序30.045铣300mm孔的内侧面工序40.045铣30。mm孔的外侧面工序50.045钻，扩，铰3°0mm孔，倒角1 45。工序6钻，扩10.5mm孔工序7铣宽度为4mm的开口槽工序8终检确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以

19、表2-3-5列出弹簧吊耳的工艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣60mm两外圆端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰 370o05mm 孔，倒角1.5 30立式铣床X51麻花钻，扩 孔钻，铰刀卡尺，塞规3铣30 00.045 mm 孔的内侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4铣30 00.045 mm 孔的外侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰30 00.045 mm 孔，倒角1 45立式铣床X51麻花钻，扩 孔钻，铰刀卡尺，塞规6钻，扩10.5mm 孑 L立式铣床X51麻花钻，扩 孔钻卡尺，塞规7铣宽为4mm的开口槽立式铣床X51槽

20、铣刀卡规深度游 标卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4机床设备及工艺装备的选用241机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可 选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号， 如该弹簧吊耳零 件选用的通用设备“立式铣床 X51”。工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装 备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产， 故夹具选 用的是专用夹具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定工序1加工60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量， 工序尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：1) 以60mm左端面A定位，粗铣右端面B,保证工序尺寸R

21、， 余量乙；2) 以60mm右端面B定位，粗铣左端面 A,保证工序尺寸P?， 余量Z2,达到零件图设计尺寸D的要求，76 0.6 mm。由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图2-5-1-1第1道工序加工方案示意图一 14P图2-5-1-2第1道工序工艺尺寸链图1) 从图 2-5-1-2a 知，P2 D 76 0.6mm ;2) 从图2-5-1-2b知，R P2 Z2,其中Z2为粗铣余量，由机 械制造技术基础课程设计指导教程表 2-35，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2应等于B面的毛坯余量，即 Z2 2mm，

22、 R P? Z?76 2 78mm。由机械制造技术基础课程设计指导教程表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度 等级为IT=12，其公差值为0.54mm,故P (78 0.27)mm o 为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量Z2的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中Z2是封闭环,故：Z2max PmaxPzmin78.27 75.73 2.54mmZ2min RminP2 max 77.73 76.271.46mm余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：P2 76 0.6 mm，R 780°.54mm。工序5钻-扩

23、-铰3OoO'O45mm孔的加工余量，工序尺寸和公 差的确定由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28可查得，精 铰余量Zj 0,07mm ;粗铰余量ZC 0.13mm ；扩孔余量ZK 1.8mm ；钻 孔余量Zz 13mm。查机械制造技术基础课程设计指导教程 表1-20 可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7 ;粗铰：IT10 ； 扩孔：IT11 ;钻：IT12。根据上述结果，再查互换性与测量技术基 础表2-4标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰：0.021mm 粗铰：0.084mm 扩孔：0.130mm 钻：0.210mm综上所述，该工序各工步的工序尺寸及

24、公差分别为，精铰：30°0.045 mm ；粗铰：29.9300'084 mm ；扩孔：29.8°0.13mm ；钻孔：28°0.21mm， 它们的相互关系如图2-5-2所示。加工方向图2-5-2钻-扩-铰3 0 0 0.045 mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系 图吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工 余量，工序尺寸如下：(1) 铣60mm两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为 Ra6.3 m,粗铣就可以达到，根据上表2-4，取2Z=4mm已能满足要求0.05加工37。mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.

25、6 m，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔:35mm扩孔:36.8mm2Z=1.8mm铰孔:3700.05mm2Z=0.2mm铣 30°0.045 mm孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4mm已能满足要求。0.045铣300 mm孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra50 m，只要求粗加工，根据上表2-4 , 取2Z=4mm已能满足要求。0.045(5) 加工3°。 mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6 m，其加工方式可以分为钻，扩, 铰三步，根据机械制造

26、技术基础课程设计指导教程表 2-28，确 定工序尺寸及余量为：钻孔： 28mm扩孔：29.8mm2Z=1.8mm铰孔：3O°0.045 mm2Z=0.2 mm(6) 加工105mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra12.5 m,其加工方式可以分为钻，扩, 两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：9.8mm扩孔：10.5mm2Z=0.7mm2.6确定切削用量及基本工时(机动时间)工序1:粗铣60 mm两外圆端面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀 d 63mm 粗齿数Z 6 ,(1)、粗铣 铣削深度aw : aw 2mm每齿进给量af :根据机械制造技术

27、基础课程设计指导教程表5-7，按机床功率为5 10KW取af 0.08mm/z表 5-9,铣削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程取V 44.9m/min , 机床主轴转速n : n型匹式(2-6-1 )d°取V=45m/min, d° = 63mm代入公式(2-6-1 )得：1000 45m/min3.14 63mm227.47r/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n 210r/min实际铣削速度 V : V 西 3.14 63mm 21°r/min 41.5m/min 1000 1000工作台每分进给量fm : fm fzZnw

28、式（2-6-2 ）取 fz = af 0.08 , Z 6 , nw=n 210r /min 代入公式（2-6-2 ）得:fm 0.08 6 210r/min 100.8mm/min取 fm 100mm/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度I :由毛坯尺寸可知I 60mm 刀具切入长度I1 : I1 14mm 刀具切出长度I2 : l2 3mm走刀次数为1 机动时间tj1 :切fm取 I 60mm， I1 14mm， I2 3mm, fm 100mm/min 代入公式得:60mm 14mm 3mm 0.73min100mm/min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序

29、机动工时为t1 2t j1 2 0.73min1.46min 工序2:钻，扩，铰37 0 0.05mm孔，倒角1.5 30°机床：立式铣床X51 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 ( 1)、钻 35mm 孔切削深度ap : ap = 1.6 mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21 ,表 5-22，表 5-41 取 f 0.30 0.60mm/r由于本零件在加工35mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系 数 0.75，贝卩 f (0.30 0.60) 0.75mm/r (0.225 0.45)mm/r 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-22 ,取f 0.40m

30、m/r取切削速度V 24m/min 取V=24, d0=35代入以下公式得机床主轴转速n： n 1000V1000 24 218r/min ,根据机械制造d03.14 35技术基础课程设计指导教程表 9-3，取n 233r/min实际切削速度V : V 皿 3.14 35 233 25.6m/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度I : I 76mm刀具切入长度li : I 20mm刀具切出长度J : I 3mm走刀次数为1机动时间tj :切亠上j j fn取 I 76mm， I 20mm， I 3mm, f 0.45, n 233代入以下公式得：丄 76 203tj

31、1 0.94min233 0.45(2)、扩 35mm孔切削深度ap : ap 0.875mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，f (0.9 1.2)mm/ r 0.7(0.63 0.84)mm /r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表f 0.8mm/r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取 V 58m/min取V=58, d0=36.8代入以下公式得机床主轴转速n： n 100匹 1000 58 502r/min，根据机械制 d03.14 36.8造技术基础课程设计指导教程表4-15取n 490r/min实际切削速度 V : V3.14

32、 36.8 49056.6m/min1000 1000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为1取 I 76mm， l14，机动时间tj1 :切lI : I 76mmII I 4mmI2 : I3mm:0.8, n 490代入公式得:76 4 35-23，取I23,0.21 min fn 0.8 490(3)铰 3700.05mm 孔切削深度 ap : ap=0.075mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25，取 f (0.8 2.5)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取f 1.5mm/ r取切削

33、速度V 70m/min取V=70, do=37代入以下公式得机床主轴转速n : n 00V 1000 70 603r/min，根据机械制 do 3.14 37造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n 590r/min实际切削速度V : V 出 3.14 37 59068.5m/min1000 1000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度I: I76mm刀具切入长度l1: I5mm刀具切出长度I2 :I 20mm走刀次数为1取I 76，11 5，l2 20， f 1.5， n 590代入以下公式得: 机动时间tj : t1罟詈囂0-min（4）倒角1.5 30。采用15

34、0锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴 转速与扩孔时相同：n 490r/min，手动进给。工序3:粗铣30 00045 mm孔的内侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀 d 50mm 粗齿数Z 6铣削深度ap : ap 2mm每齿进给量fz :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取 fz 0.08mm/z铣削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取 V 66m/min ,取V=66, d°=50代入以下公式得机床主轴转速n : n 9°匹1000 66420r / min，根据机械制d。3.14 50造技术基础课程设计指导教程表5-13，取n

35、380r /min实际铣削速度V : V 卫皿3.14 50 38059.7m/min1000 1000取fz = af 0.08 , Z 6 , nw = n 380代入以下公式得：180mm/min工作台每分进给量 fm : fmfzZnw 0.08 6 380 182.4mm/min取fm根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-43 被切削层长度I :由毛坯尺寸可知I 60mm 刀具切入长度li : li 30 刀具切出长度J :取l2 2mm走刀次数为1取 I 60mm， li 30， I2 2mm, fm 180mm/ min 代入以下公式得: 机动时间 tj1 : tji !

36、上 60 30 20.51minj jfm180以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t1 2tj1 2 0.511.02 min工序4:粗铣30°0.045mm孔的外侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀 d 50mm 粗齿数Z 6铣削深度ap : ap 2mm每齿进给量fz :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取 fz 0.08mm/z铣削速度V ：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取 V 66m/min ,取V =66, d0 =50代入以下公式得机床主轴转速n:1000Vnd。1000 663.14 50420r/min，根据机械制造技术基础

37、课程设计指导教程表5-13，取n 380r / min实际铣削速度V : V 西 3.14 50 38059.7m/min1000 1000取fz = af 0.08 , Z 6 , nw = n 380代入以下公式得：工作台每分进给量 fm : fm fzznw 0.08 6 380 182.4mm/min 取 fm 180mm/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-43 被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l 60mm 刀具切入长度l1 : l130刀具切出长度J :取J 2mm走刀次数为1取 l 60mm , h 30 , l2 2mm, fm 180mm/min 代入以下公式得

38、:机动时间 tj1 :切 l l1 l260 30 20.51min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t1 2tj1 2 0.511.02 min工序5:钻，扩，铰30 0 0'045 mm孔，倒角1 45机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀(1) 、钻 28mm孔切削深度ap : ap 1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，表 5-22 表 5-23 取 f (0.3 0.6)mm/r由于本零件在加工30。0.045 mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，贝卩 f (0.3 0.6) 0.75mm/r(0.225 0.4

39、5)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21 ,取f 0.32mm/ r取切削速度V 20m/min取V=20, d0=28代入公式得机床主轴转速n： n 型巴1000 20227.5r/min，根据机械制d03.14 28造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n 210r/min实际切削速度V : V 出 3.14 28 21018.5m/min1000 1000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度I : I 22mm 刀具切入长度l1 : l 20mm刀具切出长度J : l 3mm走刀次数为1取 l 22, h 20, l23, f 0.32, n

40、210 代入公式得：机动时间tj : tj1 互 22辽仝 0.67minjfn 0.32 210以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 2tj1 2 0.671.34 min(2) 、扩 29.8mm 孔切削深度ap : ap 0.9mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23 ,f (0.8 1.0) 0.7(0.56 0.7)mm/r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，取f 0.6 mm/r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-24，取 V 63.3m/min取V =63.3, do =29.8代入以下公式得机床主轴转速n : n

41、 1000V1000 63.3676.5r/min，根据机械do 3.14 29.8制造技术基础课程设计指导教程表 4-15取n 725r / min实际切削速度 V : V 出 3.14 29.8 72567.8m/min1000 1000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度I : I 22mm刀具切入长度hl 4mm刀具切出长度J : l 3mm走刀次数为1取 l 22，l14，l23， f 0.6， n 725代入公式得：机动时间tj1 : tj1 旦 22 4 3 0.07minj1 jfn 0.6 725以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 2tj

42、1 2 0.070.14min(3)铰 30°0.045 mm 孔切削深度ap : ap 0.1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25，取 f (0.8 2.5)mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取f 1.2mm/r取切削速度 V 65m/mi n取V=65, d0=30代入以下公式得：机床主轴转速n : n型匹1000 65690r/min，根据机械制d。3.14 30造技术基础课程设计指导教程表 4-15，取n 725r / min实际切削速度V : V 出 3.14 30 72568.3m/min1000 1000根据机械制造技术基

43、础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度l: l22mm刀具切入长度l1: l5mm刀具切出长度12 : l20mm走刀次数为1取 l 22，l15，l220, f 1.2 , n 725代入以下公式得:机动时间 tj : tj1 -_112 22 520 0.05minj jfn1.2 725以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为ti 2t ji 2 0.050.1 min(4) 倒角1 45o。采用90锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转 速与扩孔时相同：n 725r/min，手动进给。工序6:钻，扩10.5mm孔机床：立式铣床X51 刀具：麻花钻、扩孔钻、(1 )、钻9.8 m

44、m孔切削深度ap : ap=4.9mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21 ,取 f 0.2mm/r由于本零件在加工10.5mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，贝卩 f 0.2 0.750.15mm/r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-21，取切削速度V 20m/min 取V=20, d0=9代入以下公式得：机床主轴转速n： n 型匹1000 20 707.7r/min，根据机械制 d03.14 9造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n 725r / min实际切削速度V : V 出 3.14 9 72520.5m/min1000 1000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-41被切削层长度1: 148mm刀具切入长度l1: l8mm刀具切出长度12 :l 3mm走刀次数为1取I 48, h 8, l23, f 0.15, n 725代入以下公式得：机动时间tj : tj1丄上 48 8 30.54minfn 0.15 725以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t1 2tj1 2 0.541.08 min(2)、扩 10.5mm 孔切削深度ap : ap=0