《砂石验收检验》word版

1、.建材厂砂石进厂验收检验方法1. 目的制定建材厂砂石进厂验收检验方法，以保证进厂原材料的质量2. 适用范围本文规定的检验流程和方法适用于建材厂砂石原材料的验收检验，建材厂砂石原材料必须通过本文规定的方法进行验收检验3. 操作方法3.1. 检验批次3.1.1. 按砂或石的同产地同规格分批验收。3.1.2. 按进料批次作为检验批次，当某个批次的进料量较大时，以200t 为一验收批。当砂或石的质量比较稳定、进料量又较大时，可以500t为一验收批。3.1.3. 每验收批砂石至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量检验（同一厂家的原材料含泥量及泥块含量连续10批次检验合格，之后对该厂家含泥量、泥块含量可以免

2、检），但平常应对原材料进行外观检查，对其指标的合格性有怀疑时,应予以检验。3.1.4. 测定重量，可用汽车地量衡为依据。3.1.5. 砂或石在运输、装卸和堆放过程中,应防颗粒离析和混入杂质,并应按产地、种类和规格分别堆放。砂石的堆料高度不宜超过5m.3.2. 取样与缩分3.2.1. 取 样3.2.1.1. 每验收批取样方法应按下列规定执行：a) 在料堆上取样时,取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除。然后由各部位抽取大致相等的砂共8份,石子为16份,组成各自一组样品；b) 从汽车上取样时,应从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份，石16份组成各自一组样品。c) 样品处理：将所取样品置于平

3、板上,在潮湿状态下拌和均匀,并堆成厚度约为20mm的圆饼,然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相等的四份,取其中对角线的两分重新拌匀,再堆成圆饼.重复上述过程直至把样品缩分到试验所需量为止.3.2.1.2. 检验项目存在不合格项时，应加倍进行复验。当复验仍有一项不满足标准要求时,应按不合格品处理。3.2.1.3. 如经观察,认为各节车皮间所载的砂、石质量相差甚为悬殊时,应对质量有怀疑的每车分别取样和验收。3.3. 砂及石粉3.3.1. 颗粒级配: （颗粒级配最少取样数量4.4kg）3.3.1.1. 仪器设备3.3.1.1.1. 鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）；3.3.1.1

4、.2. 台秤：称量10kg，感量1g；3.3.1.1.3. 方孔筛：以下孔公称直径（或边长）的筛各一只，并附有筛底和筛盖（筛框内径为300mm）；筛孔公称直径（mm）52.51.250.630.3150.160筛孔边长（mm）4.752.361.180.60.30.153.3.1.1.4. 振筛机；3.3.1.1.5. 搪瓷盘，毛刷等。3.3.1.2. 检测方法3.3.1.2.1. 按规定取样后将试样缩分至约1300g1500g，放在烘箱中于（105±5）度下烘干至恒量，待冷却至室温后备用3.3.1.2.2. 称取试样1000g，精确至1g。将试样倒入套筛上，通过摇筛机摇10min；

5、取下套筛按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止（0.5g）为止。3.3.1.2.3. 称出各号筛的筛余量，精确至1g，试样在各号筛上的筛余量不得超过按下式计算出的量。3.3.1.2.4. 河砂在每号筛上的筛余量不得超过如下量筛孔公称直径（mm）52.51.250.630.3150.160最大筛余量（g）3.3.1.2.5. 石粉在每号筛上的筛余量不得超过如下量：筛孔公称直径（mm）52.51.250.630.3150.160最大筛余量（g）3.3.1.2.6. 当砂的实际级配不符合要求时，宜采取相应的技术措施，并经试验证明能确保混凝土质量后，方允许使用。3.3.2

6、. 含泥量：（最少取样数量4.4kg）,砂中粒径小于0.08mm的颗粒含量3.3.2.1. 仪器设备a）鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）；b）台秤：称量10kg，感量1g；c）方孔筛：以下孔公称直径（或边长）的筛各一只，（筛框内径为300mm）；筛孔公称直径（mm）1.250.08筛孔边长（mm）1.180.075d) 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出；e）搪瓷盘、毛刷等3.3.2.2. 按规定取样，并将试样缩分至约3000g,烘干，待冷却至室温后分为大至相等的两分备用。3.3.2.3. 称取试样1000g,精确至0.1g。将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约

7、150mm,充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水缓缓倒入1.25mm及0.08mm的套筛上，滤去小于0.08m的颗粒。筛余量精确至0.1g。3.3.2.4. 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后烘干，称重，精确至0.1g 。3.3.2.5. 含泥量要求如下表：混凝土强度等级大于或等于C60C30至C55之间小于或等于C25含泥量（按质量计）%小于或等于2.0小于或等于3.0小于或等于5.03.3.3. 泥块含量：砂中原粒径大于1.25mm,经水浸洗,手捏后小于0.63mm的颗粒.3.3.3.1. 仪器设备a）鼓风烘箱：能使温度控制在（10

8、5±5）；b）台秤：称量10kg，感量1g；c）方孔筛：以下孔公称直径（或边长）的筛各一只，（筛框内径为300mm）；筛孔公称直径（mm）1.250.63筛孔边长（mm）1.180.6d) 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出；e）搪瓷盘、毛刷等。3.3.3.2. 按规定取样，并将试样缩分至约3000g，放在烘箱下烘干，待冷却至室温后，筛除小于1.18mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。3.3.3.3. 称取试样1000g，精确至0.1g。将试样倒入容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.63mm筛上，用水淘

9、洗，直至水目测清澈为止。3.3.3.4. 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后烘干，称重，精确至0.1g。3.3.3.5. 泥块含量要求如下表。 混凝土强度等级C60C55C30 C25含泥量(按重量计%) 0.51.0 2.03.4. 碎石3.4.1. 定义:3.4.1.1. 碎石：由天然岩石或卵石经机械破碎筛分制成的、粒径大于5mm的岩石颗粒。3.4.1.2. 含泥量：碎石中粒径小于0.08mm的颗粒含量.3.4.1.3. 泥块含量:碎石中原粒径大于5mm,经水浸洗、手捏后小于2.5mm的颗粒含量。3.4.2. 颗粒级配：3.4.2.1. 仪器设备a）鼓风烘箱：能使温度控制在（105

10、±5）；b）台秤：称量10kg，感量1g；c）方孔筛：以下孔公称直径（或边长）的筛各一只，并附有筛底和筛盖（筛框内径为300mm）；筛孔公称直径（mm）1052.5筛孔边长（mm）9.54.752.36d)振筛机；e）搪瓷盘、毛刷等。3.4.2.2. 试验步骤3.4.2.3. 取样约2公斤烘干或风干后备用。3.4.2.4. 称取试样1000g，精确到1g。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。将套筛置于摇筛机上摇10min取下套筛按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，按

11、这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。称出各号筛的筛余量精确至1克。计算分计筛余百分率各号筛余量与试样总量的比精确至0.1%。计算累计筛余百分率，精确至1%。筛分后如根据各号筛的累计筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。3.4.2.5. 试样在各号筛上的筛余量不得超过以下的量筛孔公称直径（mm）1052.5最大筛余量（g）3.4.3. 含泥量：3.4.3.1. 仪器设备a）鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）；b）台秤：称量10kg，感量1g；c）方孔筛：以下孔公称直径（或边长）的筛各一只，（筛框内径为300mm）；筛孔公称直径（mm）1.250.08筛孔边长（m

12、m）1.180.075d) 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出；e）搪瓷盘、毛刷等3.4.3.2. 按规定取样2公斤，精确至1g，将试样放入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水上淘洗，使尘屑、淤泥和粘土与石子颗粒分离，把浑水缓缓倒入1.25mm及0.08mm的套筛上，滤去小于0.08mm的颗粒。试验前筛子的两面应先用水润湿。重复上述操作直至容器内的水清澈为止。取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。3.4.3.3. 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后烘干，称重，精确至0.1g，3.4.3.4. 含泥量要求如下表。混凝土强度等

13、级C60C55C30C25含泥量（按质量计，%)0.51.02.03.4.4. 泥块含量：3.4.4.1. 仪器设备a）鼓风烘箱：能使温度控制在（105±5）；b）台秤：称量10kg，感量1g；c）方孔筛：以下孔公称直径（或边长）的筛各一只，（筛框内径为300mm）；筛孔公称直径（mm）52.5筛孔边长（mm）4.752.36d) 容器：要求淘洗试样时，保持试样不溅出；e）搪瓷盘、毛刷等。3.4.4.2. 按规定取样2公斤，筛除小于5mm的颗粒，精确至1g，将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面。充分搅拌均匀后浸泡24h。然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在2.5mm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。3.4.4.3. 保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后烘干，称重，精确至0.1g。3.4.4.4. 泥块含量要求如下表。混凝土强度等级C60C55C30C25 泥块含量(按质量计，%)0.20.50.73.4.5. 不合格原材料的处理3.4.5.1. 采购部应联系供应商分析原因，提出改善措施。3.4.5.2. 如果不能退货，需调整配方