冲压模具现场问题对策

1、实用文案冲压工艺基础 23.3.37 冲压过程中造成凸模、凹模非正常磨损的原因是什么 ? 冲压过程中造成凸模、凹模非正常磨损的原因是 :1) 材质选择不好 .2) 淬火硬度不够 .3) 模具安装上下不同心 .4) 模具导向零件的刚性不足 ,导向精度差 .5) 凸 、凹模有倒锥现象 .6) 凸模进入凹模太深 .7) 凸模、 凹模之间不清洁 ,有杂物 .8) 压床中与模具中心不重合 .9) 压床精度不高或中途发生故障 .3.3.38 在冲孔时凸模折断或凹模堵塞胀裂的原因是什么 ? 在冲孔时凸模折断或凹模堵塞胀裂的原因是 : 凸模材料、加工或热处理不全要求 . 凸模与凹模不同心或固定座松动 . 搭边

2、或压料力太小 . 废料没有及时清除 . 凸模或凹模刃口变钝 . 废料孔有倒台或倒锥 .3.3.39 怎样预防凸模凹模刃口啃刃 ? 预防凸模凹模刃口啃刃的方法有 : 及时检修模具 (如: 刃口磨锋、导向部位调整、螺钉坚固等 ). 正确安装模具 . 压床台面和滑块平面的平行度及导轨间隙要符合要求 . 要精心调整模具 . 及时清除废料和清洁模具 . 防止双料或两片以上坯料叠冲 .3.3.40 为什么说冲压生产完成后冲压尾件要留在模具内 ? 冲压生产完成后冲压尾件要留在模具内的原因是 : 为检查模具状态或修理模具提供依据 . 为下一次生产调试提供样件 . 保护模具的工作面 .3.3.41 拉延过程中的

3、润滑目的是什么 ? 拉延过程中的润滑目的是 : 降低材料与模具间的有害磨擦系数 , 从而使拉深力降低 . 提高材料的变形程度 , 降低了极限拉延系数 , 减少了危险断面处的材料变薄 , 从而减少了拉延次数 . 润滑后模具 , 易从 模具中取出零件 .保证了零件的表面质量 , 不致使零件的表面擦伤 . 可有效地将模具冷却 , 预防粘膜瘤的出现 , 以防零件表面划伤 . 可有效保护模具的工作部位 , 延长模具的使用寿命 .3.3.42 怎样使用润滑剂 ?常用的润滑剂有哪几种 ? 在拉延使用润滑剂时 , 一般是在凹模和材料之间加润滑剂 , 有时在制件易开裂的部位 , 在压边圈和材料之间加润滑剂 .常

4、用的润滑剂不如下三种 : 锭子油 43%、 鱼肝油 8% 、石墨 15%、 油酸 8%、 硫磺 5% 、肥皂液 6%、 水 15%; 锭子油 33%、 硫化蓖麻油 1.6%、 油酸 5.5% 、鱼肝油 1.2%、 白垩粉 45%、 苛性钠 0.1% 、水 13.6%（ 主要用于单位 压力大的零件拉延 ）; 肥皂液 20%、 水 80%（主要用于球形的拉延 ）.3.3.43 冲压件产生毛刺的原因是什么 ? 冲压件产生毛刺的原因是 : 冲裁力间隙太大 太小或不均匀 . 模具工作部分刃口变钝 . 材料厚度不合要求 . 模具没有调整到位等其他原因 . 凸模进入凹模太深 .3.3.44 冲压件产生翘曲变

5、形是什么原因 ? 冲压件产生翘曲变形的原因是 : 凸模凹模之间的间隙过大 . 凹模刃口带有倒锥 . 压料器与制件压料面太小或无压料器 . 压料器的压料力太小 . 板料不平或模具工作部分不异物3.3.45 冲压模具在使用后应做哪些工作 ? 冲压模具在使用后应做以下工作 ; 模具上的油污及铁屑擦试干净 , 清理模具里的废料 . 调整工和模具保管员检查模具的技术状态和模具的清洁度 . 检查员'调整工和模具保管员在模具传票上签字 . 将尾件放入模具里并放好存放限制器 . 合模'拆卸压紧螺栓 , 模具入库并按要求定置摆放 . 收好托杆和压板螺栓入柜 , 以备下次使用模具在安装后如何进行调

6、整 ?模具要安装后应精心调整 ; 首先确认模具是否安装到位 , 然后再按操作规程工作 . 对于修冲类的模具 , 调整时应注意在下死点观察限制器与上模的距离 , 以制件的边和孔冲下为准 , 不应调的过深 . 对于拉延类和整形类的模具 , 应注意闭合高度和 压印标记是否到位 , 在调试过程中 , 应一点一点的调 , 否则就有可能 压坏模具 .3.3.47 模具在使用过程中如何维护 ? 模具要使用过程中操作工应及时清除废料'及时涂抹润滑剂 , 模具导向部位及时加润滑油润滑若发现制件有质量问题或 模具不异常时 ,及时停机检查或通知调整工解决 .模具调整工应按规定巡视现场 ,及时纠正违章操作行为

7、 , 发现问题及时 排除, 指导和督促操作工正确使用模具 .3.3.48 在压床上检修模具应注意什么 ? 在压床上检修模具应注意以下几点 : 确认压床必须处于停止状态 . 在上下模之间对称地放好安全栓 . 将模具擦拭干净 . 检修模具时应穿戴好防护用品 . 依据制件存在的问题和模具的状态来检修模具 . 检修完毕 , 要清除模具里的异物并清洁模具 , 加注润滑油和润滑剂 . 模具要经过试冲调整 , 合格后再交付使用 .3.3.49 模具检修的方法和步骤是什么 ? 模具检修的方法和步骤是 : 依据模具传票所记载的内容和巡检记录来检修 . 模具在检修前 , 一定要将模具擦拭干净 . 全面检查模具 ,

8、 包括工作、定位、导向部分 , 随时记录 . 按检查出来的问题 , 确定冲模的拆卸部位 . 拆卸时使用的工具必须保证不损伤模具零件 , 尽量使用专用工具 , 做到不需要拆卸的部位尽量不拆卸 , 拆卸时要做好 记号和拆卸顺序 . 制定修理方案 （ 如 : 更换零件、焊补修配 ） 修理后, 按拆卸时的相反顺序进行安装复原 . 上压床进行调试合格后 , 在模具传票上签字认可 , 才能交付使用 .3.3.50 怎样处理模具事故 ? 模具事故分为一般事故或重大事故一般事故由工装技术人员组织相关技术人员处理；重大事故由工 装技术人员报告装备部、 作业部部长，必要时要向主管总经理、总师报告，召开事故现场分析

9、会，制定处理方案和措施， 并组织抢修.对事故的处罚按直接经济损失的5%3 0%赔偿，必要时还要处以行政或刑事处罚。3.3.51 更换模具零件的基本原则是什么 ? 更换模具零件的基本原则是： 当主要件与次要件配合使用时，要更换次要、易制作的零件，主要件要修重。 对于难加工的零件尽量要修复、不更换。 对于大型零件最好不要更换，要修复。3.3.52 模具的耐用度与哪此因素有关？ 冲压的方面因素： 冲压件的工艺性好坏。 冲压工艺程序的合理性。 冲压时所使用材料的质量优劣程度。 模具在压力机上的安装正确与否。 压力机的精度高低。 模具的润滑、保管和维护的好坏。模具方面的因素： 模具结构的合理性。 模具材

10、料的好坏及热处理质量。 凸凹模表面加质量的高低。 模具的装配及制造精度。 凸凹模之间的间隙的大小和均匀性。 模具的导向精度。3.3.53 汽车分公司目前使用的模具材料有哪些牌号？ 汽车分公司目前使用的模具材料有以下牌号（只是目前在汽车分公司模具上使用的部分模具材料）： 国产模具使用的主要材料： A3、45、T8A、T10A、C¬r12MoV、HT250、HT300、ZG45、MT-MOC、r 50CD4M、ZCH-1、CH-1 等。日本模具使用的主要材料：FC250 ICD-5、SX105V SS400 S45G SK3 SK6 SKD-11、GM241等。国产模具材料和 日本

11、模具材料对照如下HT25-47 FC250； 50CD4M ICD-5CH-1 SX105V； A3 SS40045 S45C； T10A SK3T8A SK6； C¬r12MoV SKD-11 MT-MOCr GM241 ZG45 SCC53.3.54 压力机安全栓、安全插头是怎样起到安全保护作用的？ 安全栓、安全插头相互配合，共同起到安全保护作用。如果模具安装在压力机上要进行模具修理或者要在滑块和移协工 作台之间完成工作时，要把安全栓和安全插头同时取下来，并根据实际情况调整安全栓的高度，放置在上下模之间或者 滑块和移动工作台之间。此时，安全检查栓可以防止上模意外脱落和滑志意

12、外滑落时伤及人身安全，放置的安全栓越多 越能起到安全保护作用，安全插头取下来后，可以切断启动滑块行程或启动控制线路，使压力机的滑块立即停止运动或 不能启动，从而防止人身事故的发生。如果只放置安全栓而不取下安全插头，是不能可靠地起到安全保护作用的。3.3.55 压力机梯子连锁开关是怎样起到安全保护作用的 ? 梯子连锁开关安装在通向压力机顶部的梯子上，是由于一个行程开关配合梯子实现的。如果需要到压力机顶部进行设备 保养或者检查维修工作，不论压力机是否开动，都应该踩下梯子连锁开关，切断压力机启动控制线路，并接通飞轮制动 控制线路，使压力机的电机、飞轮立即停止运转或不能启动，从而防止快速转动的电机或飞

13、轮伤及人身安全。完成设备 保养或检查维修工作从压力机顶部返回时，应该使梯子连锁开关复位，接通压力机启动控制线路，并切断飞办制动控制 线路，使压力机能够恢复正常工作。3.3.56 压力机双手按钮开关是怎样起到安全保护作用 ? 在人工操作压力机的情况下，正常的工作状态应该选择在“单次行程”，此时双手按扭能起到安全保护作用。其原理是 在操作时，操作者必须用双手同时按住按钮，压力机的离合器才能闭俣，同时制动器脱开，完成一个工作行程，这样就 避免了模具压伤手指，起到安全保护作用。多人同时操作压力机时，必须每个人使用一个双手按钮，不允许出现有操作 者没有双手按钮操作或者多人操作同一个双手按钮的情况出现。此

14、时，所有操作者必须同时按下双手按钮，才能完成一 个工作行程，假如有一个人不按按钮，也不可能完成工作行程。3.3.57 压力机光电式冲压安全装置是怎样起到安全保护作用的？光电式冲压安全保护装置， 是目前经较先进的一种冲压安全保护方法之一。 其原理是在操作者与危险区 （上、 下模空间） 之间，或被子保护区的周围，有可见光通过，一旦操作者的手或身躯以及不透光物进入危险区遮住光源时，则光信号通 过光电管就转为电信号，并将其放大后，与启动滑块行程或启动控制线路相闭锁，使压力机的滑块立即停止运动或不能 启动，从而防止人身和设备事故的发生。利用光电控制的自动安全装置，动作灵敏，结构简单，容易调整维修，应用范

15、 围较广泛。3.3.58 压力机防护栅栏是怎样起到安全保护作用 ? 防护栅栏设置在压力机两侧 , 防止操作者或行人误入滑块之下的危险区，从而避免产生人身伤害事故的发生。当防护栅 栏关闭时，使位于下端的行程开关闭合，从而接通滑块行程控制线路，这时滑块才能产生动作；当防护栅栏打开时，使 位于上端的行程开关闭合，从而接通移动工作台控制线路，这时移动工作台才能产生动作（包括移动、夹紧、松开等）； 当防护栅栏处于中间位，既不能使上端的行程开头闭合，又不能使下端的行程开关闭合时，滑块和移动工作台都不能产 生动作；当防护栅栏关闭，正在进行正常的工作行程时，如果防护栅栏突然被打开，则工作行程被停止。防护栅栏就

16、这 样确保了安全。3.3.59 压力机急停按钮的作用是什么 ? 急停按钮是红色的大蘑菇头按钮，共有八个，分别安装在四个立及四个移动按钮站上。当发生紧急情况（比如人身安全 事故即将发生），没有时间采正常措施避免时，可以按下急停按钮。如果在正常工作过程中按下急停按钮后，操作面板 上显示故障红灯，滑块停止动作，主电机电源切断并停转，飞轮制动器使飞轮制动，润滑电要停转。此时压力机不能进 行任何的工作，只有当紧急情况解除后，使急停按追赶复位，才能进入正常的工作状态 。3.3.60 在每天进行工作前要进行哪些检查工作 ? 工作开始前进行检查，确保压床各部分工作正常，动作协调准确。 操作面板上信号灯为应该正

17、常发亮，包括：电源，主电机，润滑循环，润滑压力，移动工作台在压床内，移动工作 台夹紧，冲模夹紧。 气压应在规定的标准范围内：离合器和制动器管内气压不小于 0.4 兆帕；平衡缸内气压按调节表规定调节，但是不 小于 0.25 兆帕；工作台夹紧机构管理路内， 不小于 0.38 兆帕；气动泵管路内气压，按调节表规定调节；保护阀管路内， 不大于 0.45 兆帕；气垫管路内，按气电调整曲线调整。 润滑循环系统内的主供油器应该保证供油循环 35 次 / 分，可以根据润滑循环指示灯的闪烁频率判断。 检查液压保护装置油箱中的液位，检查系统中有无泄漏现象，气动泵的启动次娄不应超过每分钟一次。 在单次行程规范下按双

18、手按钮时，空气同进送入离合器和制动器的空气分配器内，离合器空气分配器的动作滞后由 安装在共前面的节流阀来保证。当滑块停止运动时，首先切断离合器的空气分配器，然后切断制动器的空气分配器。在 空气分配器接通时凭听力检查中断情况。 滑块应停在上死点，其误差不大于曲柄转角的 5 度。 在单次行程中，当滑块下行至曲柄转角（自上死点） 0160 度时，松开双手按钮，滑块应立即停止运动。 只有同时按下每个参与工作的移动按钮站上的双手按扭时，离合器与制动器才能动作，滑块才能开始运动。3.3.61 压力机有几种工作规范？ 冲压作业部的俄罗斯压力机有以下三种工作规范：单次行程、连续行程（仅在自动工作情况下）、调整

19、。在“调整”规范下，只能在操作面板操纵（或必要时在压床背面的辅助调整操作面板），进行下列工作：点动（调整滑 块位置用） ；液压保护装置和冲模夹紧机构的控制； 工作台的移动和微动装置的控制； 也就是说，如果要进行以上操作， 必须在调整规范下。在“单次行程”和“连续行程”规范下，由移动按钮站即双手按钮操纵。3.3.62 压力机的润滑系统是怎样工作的？ 按下润滑启动按钮，启动润滑电机，对压力机进行润滑；按下润滑停止按钮，关闭润滑电机。 当润滑油箱内油量过少时， 润滑电机不能启动；如果在运行过程事油量过少，润滑电机将自动切断。沁润滑系统中压力过高和过低时或循环次数低 于允许值时，自动切断上电机动以及离

20、合器和制动器的供电电路，压力机不能工作。3.3.63 压力机主电机是怎样工作的 ? 按下“主电机启动”按钮，启动主电机，可以进行点动和一次行程等工作；按下“主电机停止”按钮，主电机停止。当 踏压梯子的活动横梁时，或者当飞轮制动时，不能启动主电机，当主电机动行时发生以上情况，主电机自动切断。主电 机在反转状态下，只能进行点动，而无法进行单次行程工作。3.3.64 压力机的微动或慢速装置是怎样工作的？ 把工作规范选择开头置于“调整”位置，把速度选择开头打到“慢速”位置，并且按下“飞轮制动”按钮，确保主传动 飞轮停止转动，才能按下微动电机（或微动系统）启动按钮，启动微动电机，按下“点动”按钮，滑块开

21、始慢速动作， 直到松开“点动”按钮为止。在这种状态下，滑块每分钟完成一个行程，可以安全地完成模具调整等工作。3.3.65 在调整工作规范下，压力机可以进行哪些工作？ 移动：将调整选择开关至于“点动”位置，按压点动按钮，滑块开始运动，可以调节滑块位置、试车等，松开按钮 后滑块立即停止。 滑块调整：把滑块停在上死点或下列点，滑块调整选择开关至于“滑块调整”位置，按下“向上”或“向下”按钮， 调整闭模高度，同时观察闭模高度指示器上的数据，并根据给验数据决定闭模高度数据，松开按钮后滑块立即停止。 工作台控制：为了实现工作台夹紧或松开，把控制选择开头置于“夹紧松开”位置，滑块应停在上死点处，工作 台在压

22、床内，并已落下，然后按“松开”“夹紧”按钮好可使工作台松开或夹紧。为了实现工作台的移动，将工作台控 制选择开关置于“移动”位置，滑块应在上死点，工作台松开，护栏升起，气垫在下部，检查岗在下部，按“工作台提 升”按钮，接通工作台提升电机，然后按“进”“出”按钮，就可以使工作台移动，移动工作台的移动速度不大于 4 米 /分。按“工作台落下”就可以使工作台落下，进行松开夹紧操作。在此操作过程中，应该注意使工作台“移动”“移 出”到位，否则无法进行正常工作。 上模夹紧机构控制： 为了实现上模的夹紧或松开，滑块应处于下死点，工作台应处于夹紧状态，把上模控制选择开头置于“夹紧”“松开” 位置。反复按“夹紧

23、”按钮，使上模可靠地夹紧。在冲模夹紧时，按“松开”按钮，就可以使冲模松开。3.3.66 在单次行程工作规范下，压力机可以进行哪些工作？ 在单次行程规范下，压床可以不带或带自动化装置工作，在以下操作中，主电机应“正转”启动完毕。 单次行程（非自动化）：工作规范选择开关要置于“单次行程位置。一般正常生产状态下，应该采取这种工作规范。 滑块就停在上死点，自动化选择开关应置于“切断”位置，通过移动按钮站上的双手按钮使滑块产生动作。当滑块位置 超过 160 度之后，可以松开双手按钮，滑块可以自动回到上死点，准备进行下次工作行程。 单次行程（自动化） 工作规范选择开关应置于“单次行程”位置，自动化选择开关

24、就置于“单次行程”位。在此规范下，压床的控制类似于 上述规范，所不同的是：压床可用与机械化连锁的控制台进行控制，双手按钮可以瞬时按压，即可以按下后立即松开。3.3.67 压力机连续行程是怎样进行工作的？ 在此规范下，压床只能是自动化工作即配合自动化生产线工作。将工作规范选择开关置于“连续行程”位置，自动化选择开关应置于“连续行程”位置，滑块处于上死点，瞬时按下双 手按钮，压床就可以连续工作，直到按下滑块停止按钮中的任何一个为止，滑块停在上死点。3.3.68 压力机液压保护装置是怎样进行工作的？为了防止压床过载，采用了液压保护装置。在正常工作情况下，“液压保护”选择开关至于“工作”位置，当液压保

25、护 装置内压力正常时，压力正常指示灯亮。当压床在工作过程中发生过载时，“过载”信号指示灯亮，报警器鸣响，正常 工作行程停止。为使滑块返回上死点，需将工作规范选择开头置于“调整”益，液压保护选择开头置于“恢复”位置， 按“点动”按钮把滑块引向上部。在上死点处，液压保护压力自动恢复，恢复时间不超过 3 分钟，然后把液压保护选择 开关置于 “工作”位置，然后即可以进行正常工作。 为了检查液压保护装置的动作， 将液压保护选择开关置于 “复位（或 称消除）”位置，使压力机不能进行正常工作，否则液压保护装置存在问题。3.3.69 压力机操作面板上有哪些指示灯？作用是什么？（以400 吨压力机为例）为了保证

26、对压床工作的监控，并进行简单的故障操作，操作而板上设置了指示灯。 当向控制电路供电时，“网络”指示灯亮，白色；当主电机启动时，“主电机接通”指示灯亮，绿色； 当微动装置接通时，“微动装置接通”指示灯亮，绿色； 当飞轮停止转动时，“飞轮停止”指示灯亮，绿色； 当气压不足时，“气压不足”指示灯亮，红色； 当离合器和制动器阀不同步时，“双联阀故障”指示灯亮，红色； 当离合器和制动器控制电路中所有连锁装置情况良好时，“准备工作”指示灯亮，绿色； 润滑系统当润滑循环次数低于允许值时，“循环中断”指示灯亮，红色； 当润滑系统压力正常时，“压力正常”指示灯亮，绿色； 当润滑系统供油时，“润滑循环”指示灯闪亮

27、，白色； 当润滑油箱内油量过少时，“油位低”指示灯亮，红色； 当润滑系统油压高于允许压力时，“最大压力”指示灯亮，红色；（9）液压保护装置 气压过高进，“气压最大”指示灯亮，红色； 液压保护装置动作时，“过载”指示灯亮，红色； 油压正常时，“压力正常”指示灯亮，红色；（10）当气垫冷却液循环时，“气垫冷却” 指示灯亮，绿色；（11）当滑块在上死点时，“滑块在上” 指示灯亮，绿色；（12）当滑块在下死点时，“滑块在下” 指示灯亮，绿色；（13）当工作台处于夹紧状态时，“工作台夹紧”指示灯亮，绿色；（14）当工作台处于放松状态时，“工作台放松”指示灯亮，黄色；（15）当移动工作台在压床内时，“工作

28、台在压床内”指示灯亮，绿色；（16）当检查岗升起时，“检查岗”指示灯亮，绿色；（17）当检查岗在上部时，“检查岗在上部”指示灯亮，绿色；（18）当上模夹紧时，“冲模夹紧”指示灯亮，绿色；（19）当上模松开时，“冲模松开”指示灯亮，黄色。3.3.70 压力机有哪些保护措施？作用是什么？（以 400 吨压力机为例） 在压力机的电路中有以下保护措施，分别是：（1）当踏压梯子的活动横梁时，切断主电机。（2）当飞轮制动时，切断主电机；（3）当取下安全栓插头时，切断主电机；（4）当双联阀失调时，离合器和制动器脱开；（5）当气压不正常时，离合器和制动器脱开；（ 6） 当润滑系统工作不正常时，离合器和制动器脱

29、开；（7）当液压保护装置的压力和平衡器缸内的压力不正常时，滑块调节机构不能接通；（8）当护拦升时，离合器和制动器脱开；（9）当液压保护装置动作时，离合器和制动器脱开；（10）当主电机变化方向转动时，飞轮制动器接合，飞轮停止转动；（11）当双手按钮动作失调超过 0.5 秒时，离合器和制动器不能接合；（12）在飞轮没有完全停止转动之前，微动装置不能接通；（13）当护栏升起时，检查岗落下，工作台提升岗升起和移动工作台松开时，移动工作台才能移动。 注：在进行正常生产过程中，如果气压或润滑突然不正常，不能使离合器和制动器脱开。3.3.71 在什么情况下主电机应该自动切断？ 飞轮制动器接合时；润滑系统每分

30、钟润滑次数不足时；润滑电机切断时。3.3.72 在什么情况下离合器和制动器不能接合？ 离合器和制动器双联阀失调时；离合器和制动器储气筒内气压不足时；平衡缸内气压不足时；保护阀气压过高时；夹紧 机构不能夹紧上模时；液压保护装置过载时；调节闭模高度时；侧面的护栏处于升起位置时；移动工作台夹紧时。3.3.73 在什么情况下闭模高度调节机构应自动切断？ 调节量达到最高或最低时；平衡缸内气压不足时；液压保护系统内油压不足时；爪型联轴节动作时。3.3.74 滑块调整及装模高度批示器的作用是什么？ 为了适应不同高度的模具，压力机的装模高度需要调整。调整装置通过调整丝杠旋转面带动滑块上、下移动，并根据装 模高

31、度批示器的显示数据，达到要求的装模高度。调整装模高度时，在接近模具工作高度时一定要仔细认真，应该根据 适应此装模高度的历史数据， 并参照装模高度批示器批示的数据调节。 此时，如果调的过浅， 则不能压制出合作的零件； 如果调的过深，则会损坏调节装置，若此时开动主电机，则会造成“闷车”故障。3.3.75 凸轮制器的作用是什么？ 当压力机工作时，所有的辅助装置需在压力机事整个工作循环中准确、及时、协调地进行工作。利用凸轮控制器可以集 中控制，便于调节和修正，易于使离合器和制动器、上下顶料装置、自动化气源、上下死点批示以及其他所有辅助装置 的动作达到同步或协调工作。3.3.76 开卷落料线由哪几部分构

32、成？各自完成哪些工作？ 开卷落料线是一条自动化生产线，从头到尾，由开卷机、校平机、进给机、压力机、皮带运输机、叠料机六个主要部分 构成。开卷机由备用卷料的两个支架、 送料小车、开卷设备构成， 完成上料、开卷等工作，由开卷机操作台控制完成操纵工作。 校平机又称多滚式钢板校平机，完成开卷后的板料校平工作，由校平机操作台完成、操纵工作。进给机又称滚式进给机，可以把校平后的卷料根据设定后的长度一段一段地送入压力机，可以在总控制台上完成操纵工 作。压力机可以安装落料成型模具，冲压生产出需要的工件，为冲压生产做准备，可以在操作面板上完成工作。 皮带机可以把压力机生产的工件从压力机工位送到叠料装置，其长度是

33、可以调节的，可以在皮带机操纵台上完成操纵工 作。叠料装置可以接收皮带机送来的工件，并堆叠在下料小车上，以便运输，可以在叠料装置操作台上完成操纵工作。3.3.77 什么是冲模的检修？基本原则是什么？冲模检修主要步骤是什么？ 是指在冲压工作中，若发现冲模的主要部位严重损坏或所冲制件有较大质量问题时，在冲床难以随时解决的，就要从冲 床上卸下冲模，由模具维修工进行检修或按计划进行的冲模保养和维护。冲模检修的基本原则是：（ 1）全面（或针对某个部分的全面）检修，拆换被损坏件（有时需要适当研配）以符合图样 的技术要求；（ 2）对冲模各零件的配合精度、尺寸精度和完好程度；（ 3）检修完成后，应经过试冲、调整

34、合格后交付 使用；（ 4）检修时间应适应生产要求。检修步骤主要是：（ 1）进行检修前应将冲模主要部分擦净；（ 2）应对冲模进行一次全面检查；（ 3）然后，按冲模的 总装配图及部件图， 分别检查其基准定位尺寸和决定冲模精度的尺寸， 如凸模凹模的配合间隙以及定位零件的定位尺寸； （4）再检查一下定位零件和其他相关零件的表面完好情况；（ 5）在检查和测量冲模零件时，要随时将发现的毛病和缺 陷记录下来，并编制修理卡片以及判断和制定修理方案，确定冲模的拆卸部位；（6）换修被损件；（ 7）重新按图纸要求装配好冲模；（ 8）试冲调整，直到冲模状态恢复正常。第四章 冲压产品质量检验基础4.4.1 生产过程中是

35、否要执行首、中、尾检？要哪个阶段后方可开始生产？ 生产过程中应执行首、中、尾检；在首检后开始生产。4.4.2 冲压生产按什么进行检查？ 按检查基准书和检验工艺卡进行。4.4.3 影响冲压件质量的因素不哪些？其影响因素有：1）零件设计质量；2）工艺设计质量；3）模具设计与制造质量；4）压床与模具安装调整质量；5）板料的化学成分、力学性能、金相组织和表面质量；6）坯料质量，如形状、尺寸和端面等；7）润滑手段和润滑剂质量；8）工人的操作技术；流水作业还要考虑各个工位和各工序之间的协调和配合。4.4.4 检查岗的作用是什么？ 在冲压生产中，需要用气垫托举料杆顶起下模中的工件，以便拿取。当把移动工作台开

36、出并准备安装模具时，使检查岗 举起模拟气垫，以检验顶料杆是否起作用。应该注意的是工作台开出必须到位，使轨端面的行程开关闭合，否则会导致 检查岗顶偏，使工作台中的垫板传倾斜卡住。4.4.5 冷冲压生产技术检查工作包括哪些内容？1）冷冲压用的材料一般是从材料库中领取的板料，应该首先检查板料的材质、表面质量、均匀程度和某些特定的精度 能否满足制品的要求；2）对冲模的检查；3）在生产过程中必须密切注意是否符合工艺要求和操作规程，并要掌握生产过程中制品质量的变化情况，以防止废口 的发生；把住对工件的检查， 当冲压工序结束后对首件进行各方面的检查， 以判断工件是否合格， 若无问题可继续操作投入生产， 若有

37、问题应找有关的人员协调解决，经采取措施后，重新判断合格后方可投产。4.4.6 冲压生产中预防废品的措施有哪些？ 应按工位器具清单指定工位器具存放。生产中预防废品产生的基本措施，主要有如下几个方面：1）原材料必须要与工艺规定的技术条件相符合；2）对工艺规程中所规定的各个工艺环节应全面遵守，在生产过程中不可遗漏或随便更换各工序和必须的辅助工序；3）全部工艺装备应保证在正常的工作状态条件下；4）生产中应建立严格的检查制度，冲压后的工件一定要全面检查，检查合格后方可投入生产；5）坚持实行文明生产制度，如工件和毛坯的传输应有合适的工位器具；冲压时应始终保持模具内部的清洁；工作台过 整理得有条理；冲压后的

38、工件要摆放整齐，不可乱扔乱放。4.4.7 保证冷冲生产质量的措施有哪些？在冷冲压生产中， 造成质量问题的因素有很多， 如冲压设备故障或维修不当、 冲模安装与调整产生问题、 违反操作规程、 原材料的质量低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废品，为防止冲压生产质量问题的产生，应采取以下 措施：1）原材料必须与制件规定的技术要求相符合，对于坯料尺寸和表面质量要求比较高的制件，应进行检验，使用代用材 料一定要得到产品部门或使用部门的认可，绝不可自作主张。2）工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守，不可随意更改工序顺序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律；3）全部工艺装备应保证在完好正常的状

39、态下工作，特别是应经常观察冲模磨损和安装的状况，根据生产批量大小和生 产经验，建立一套及时的维修和保养制度。4）生产中应建立严格的检验制度，一般有自检、互检和专检三方面合起来。5）坚持实行文明生产制度，如工件和毛坯的传输应有合适的工位器具，以免压撞制件表面，从而保证制件的表面质量 和维持应有的制造精度。此外，在冲压生产过程中应始终保持模具内部的清洁。总之，在冲压生产中质量问题会经常发生，应严格贯彻预防为主的方针。为了保证冷冲压生产的质量，可以归纳为：制 件结构合理、材料性能、尺寸和形状合格；模具设计合理；制造精良、工艺设计合理和参数合适；压力机设备完好并操 作合理。4.4.8 冷冲压生产的质量

40、内容应有哪些？ 一般是指经冲压后，应该满足产品的功能要求和在装配中的整体要求。具体来说，应有的质量要求包括：尺寸精度、几 何形状精度、位置精度、力学性能、表面硬度和表面质量等方面。4.4.9 冲压生产中，分离工序常见的缺陷主要有哪些？（1）断口缺陷，如断口和板面不垂直（呈锥状）粗糙度 Ra值太高（有撕裂带），有飞边和毛刺。（ 2） 制件整体缺陷。如尺寸超差，位置不准（主要指冲孔类）；形状缺陷，如圆角、塌角、翘曲和扭曲等。4.4.10 冲压件形状要求不哪些？外观质量的一般要求有哪些？ 形状要求台阶清晰、棱角清晰、无变形。外观要求封锁起皱、凹陷、坑包、开裂、毛刺。4.4.11 提高冲裁件质量的几种

41、冲压工艺方法？ 有整修、挤光、负间隙冲裁、小间隙圆角刃口冲裁、对向凹模冲裁、精密冲裁等。4.4.12 弯曲件圆角半径过大、过小会产生什么影响？过大时因受弹复的影响， 弯曲件的精度不易保证，过小时弯曲易产生裂纹。4.4.13 冲压生产中（变）成形工序中常见的缺陷主要有哪些？（ 1 ） 制件形状不合要求，如板面不平、棱线不清、扭曲、起鼓包（包括塑性和弹性）、缺肉等；（ 2） 制件尺寸不合格；（ 3） 局部断裂和裂纹；（ 4） 几何体之间位置不合格，如不对称、不平行、不垂直、不同心等；（ 5） 表面质量不合格，如拉毛、桔子皮和不滑移线等。4.4.14 弯曲件常见的缺陷有哪些？ 有回弹（跳）、尺寸和形

42、状偏差、弯曲裂纹和表面擦伤、挠曲及扭曲、偏移等。4.4.15 什么是回弹？ 弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，必然伴有弹性变形的过程。当弯曲后去掉外力时，弹性变形部分将立刻恢 复，使弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象称为“回弹”。4.4.16 在弯曲时，影响回弹的主要因素不哪些？（ 1 ） 材料的力学性能；（ 2） 材料的表面质量；（3） 相对弯曲半径 r/t;（4） 弯曲角；（5）弯曲件的形状及模具工作部分的尺寸。（此项影响较大。在弯曲过程中，U形比V形弯曲的回弹要小些（相同状况下）一一这是因为U形件的底部在弯曲的拉伸变形的部分，故回弹要小些；而且，在U形弯曲中凸