50000浮顶灌施工方案-最终

1、吉化股份公司炼油厂新建工程2×50000m3双盘式浮顶油罐（V-107）安装工程施工技术方案 方案编号： 施 工 技 术 方 案吉化股份公司炼油厂新建工程2×50000m3双盘式浮顶油罐（V-107）安装工程施工技术方案（） 类批准：复审： 审核： 编制: 编制单位: 东部项目部 中油吉林化建工程股份有限公司2003年 02月 12日方 案 审 批 意 见 单方案名称吉化股份公司炼油厂新建工程2×50000m3双盘式浮顶罐组装施工方案编制单位东部项目部复审意见 年 月 日 年 月 日 年 月 日批准意见 年 月 日目 录一、编制说明二、编制依据三、工程概况1.工程

2、情况简介2.现场情况四、施工准备1.施工现场准备2.施工技术准备五、施工方法1. 施工程序2. 施工方法六、焊接要求七、施工技术组织措施计划1.质量要求和保证质量的措施2.质量检验计划3.安全消防技术措施4.降低成本措施5.特殊技术组织措施八、资源需求计划九、施工进度计划十、附图.1.施工现场平面布置图2.浮顶临时支撑图3.质量保证体系一、编制说明：本方案是为吉化股份公司炼油厂新建工程(V-107) 2×50000m3双盘式浮顶罐施工而编制的。其工程要求工期时间短、质量要求高（优良），罐体安装采用液压提升装置倒装法施工，罐体焊接采用手工电弧焊，底板采用埋弧自动焊。施工工期要求2003

3、年2月6日至 4月末安装完毕。工期极短，任务量大，焊接量大，罐内外交叉作业，要求参加施工人员必须认真熟悉此方案，严格执行方案要求，集中优势兵力，合理组织安排，确保施工项目优质、高效、安全、文明的完成此项施工任务，达到用户满意，特编制此施工方案。二、编制依据：1. 设计文件及图纸资料2 国家及行业规范、标准2.1 SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范2.2 GBJ128-90立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范2.3 Q/JH121.20402.03-2001施工技术方案管理规定2.4GB50205-2001钢结构施工质量验收规范2.5JB/T4736-95补强圈2.6HG20

4、59220614钢制管法兰.垫片.紧固件2.7JB/T4735-1997钢制焊接常压容器2.8GB3274-88碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板和钢带2.9GB6654-1996压力容器用钢和低合金钢厚钢板2.10GB/T8163-1999输送流体用无缝钢管2.11SHJ3022-1999石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范2.12SHJ43-91石油化工企业设备与管道表面色及标志2.13GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级2.14GB4053.3-93固定式工业防护栏杆2.15常用吊车性能表2.16 Q/JH121.11.004-92安全技术操作规程三、工程概况：1.工程情况简

5、介1.1本工程是吉化股份公司炼油厂新建工程(V-107)50000m3双盘式浮顶罐制作安装工程,罐直径为60m，高19.34m,设计采用双盘式浮顶结构, 浮顶共分90个隔舱，储存介质为大庆/俄罗斯原油。总重量1114吨。施工工期短,施工难度大。 1.2 50000m3双盘式浮顶罐设计数据：储存容积：50000m3储存介质： 大庆/俄罗斯原油介质密度：870/m3保温材料：岩棉罐 内 径：=60 m液面晃动波高： 0.510 m罐 高：19.340 m罐底直径：=60.220m罐体最大壁壁厚： 32/ 8mm最高液位:17400设计温度：0 <t<90设计风压：550Pa地震设防烈度

6、： 7（近）度设计雪载:750 Pa设备重量： 1114160/台腐蚀裕度： 1 mm1.3 50000m3浮顶罐部件重量一览表50000m3浮顶罐重量一览表部件名称重量（T）部件名称重 量（T）底板211.122刮蜡机构3.308壁板505.188一、二次密封4.8+2.3浮顶269.8量油管3.345浮顶支柱10.365导向管1.975紧急排水装置0.402抗风圈39.01浮顶人孔1.152边缘呼吸阀0.192船舱人孔2.52呼吸阀0.192集水坑1.108通气阀0.24顶部平台1.929中央排水管5铭牌0.0063加强圈17.184罐壁人孔1.56进出油管0.3补强圈0.543转动扶梯3

7、.303清扫孔6.732转动扶梯轨道0.88消防挡板5.735搅拌器人孔0.928排水管接管0.108抽底油出口0.365放水管0.258单法兰液位计口0.016盘梯1.892加热器10.265通气阀1.02浮顶采样口0.034紧急排水装置0.4652.现场情况此浮顶罐安装现场场地极其狭小，罐东侧为新建管廊，西侧为消防道路，南侧为新建隔油池和新建泵房，北侧为围墙。在现场进行预制，打砂防腐没有足够的空间，只能将预制场，铆焊场和打砂场设置在施工现场以外，我公司院内，构件制作完后运输至施工现场进行安装。四、施工准备：1施工现场准备根据项目部的安排，施工准备工作已开始，在公司院内将铆焊场布置好，钢平台

8、铺好，将卷板机、角钢弯曲机就位，电源接好，自动焊机组装调试，进料就可以进行浮顶罐的预制工作。另外将现场暂设布置好，将施工电源已接好，具体见“施工现场平面布置图”。2施工技术准备首先熟悉掌握施工图纸及设计说明书的内容，对设计提出的施工验收规范的具体条款清楚掌握，施工技术方案（包括焊接技术方案）已编制完毕，具备全面开工条件。五、施工方法1 施工程序（见下页）50000双盘式浮顶罐施工程序图基础验收画底板外圆及底板铺设线铺边缘板底板角焊缝组焊铺中幅带板铺中幅板焊 接边缘板对接焊收缩缝焊接浮顶附件安装第3-8带板组焊加强圈支撑圈安装充水试压放 水罐内防腐罐外防腐密 封交 工垫墩布置边缘板焊接浮顶临时平

9、台搭设铺设浮顶底板浮顶单盘抽真空浮顶隔板、环板、构架铺设浮顶底板第一带板组焊第2带板组焊包边角钢安装抗风圈安装提升装置安装第1带板组焊底板抽真空余下浮顶底板及环板和构件组焊提升装置拆除储罐附件安装六、施工方法1、材料验收 1.1钢板与型材验收1.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。 1.1.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定

10、。1.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度的允许偏差的规定钢材厚度的允许偏差钢板厚度（mm）允许偏差（mm）40.34.55.50.5670.68250.826300.932341.01.1.4 钢板应作标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。1.1.5型材应按规格存放，存放过程中应防止型材产生变形，并应做标记。1.6油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材,应按国家标准压力容器用钢板超声波探伤（ZBJ74003-88）进行检查，检查结果应达到级标准为合格。1.2焊材验收1.2.1焊接材料（焊条、焊丝及焊剂），应有

11、出厂证明书。焊材质量证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。1.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。焊材的存放、保管，应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。焊材库房内温度不得低于5，空气相对湿度不得高于60，并做好记录。焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300，并严防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。2.罐体预制加工2.1一般要求2.1.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1 m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小1 m；样板宜用0.50.7厚

12、度铁皮制作，周边应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。样板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4；当钢板为卷材时应展平、矫正。工作温度低于-12时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。2.1.2号料前，应核对钢板的材质、规格、壁厚，钢板应处于平放位置。在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上洋冲眼，其深度应小于0.5,并应用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号。2.1.3钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定： 钢板切割及焊缝坡口，采用半自

13、动火焰切割加工；油罐钢结构用筋板采用剪切加工；钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行，切割后坡口表面的硬化层应磨出。坡口形式尺寸，应根据图样要求或焊接工艺条件确定，当选用标准坡口时，应符合现行的气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸及埋弧自动焊坡口的基本形式和尺寸的规定。纵缝气保焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：纵缝气保焊焊的对接接头的间隙，应为01，钝边不应大于1，坡口宽度应为1618。壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板滚制后应置于胎具上用内弧样

14、板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在滚制时，应做胎具配合，防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。预制构件的存放、运输，应采取防变形措施，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等应采用胎具运输、存放。2.2底板的预制2.2.1底板排板应符合设计图纸规定。2.22为补偿焊接收缩，罐底排板直径应比设计直径大1.52/1000。2.2.3罐底边缘板沿贮罐半径方向的最小尺寸为600，边缘板伸出罐壁外表面的宽宜取边缘板厚度的6倍左右，且不小于40。2.2.4罐底板应平稳，局部凸凹度用直线样板检查，其间隙不应小于5。2.2.5弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的

15、规定：测量部位允许偏差（）长度±2宽度±2对角线之差32.2.6弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为67；内侧宜为812。2.2.7 14弓形边缘板，其两侧100范围内，应按现行的压力容器用钢板超声波探伤ZBJ74003的规定进行检查，检查结果达到III级标准为合格，并应在坡口表面进行渗透探伤。2.3壁板的预制2.3.1壁板排板图应符合下列规定:罐壁板宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm。各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3,且不小于500mm。包边角钢的对接焊缝和壁板纵向焊缝均应相互错开200mm以上。浮顶底板和浮顶顶板焊缝应相互错开200mm。有罐壁

16、上开口,无补强圈时孔的边缘(有补强圈时补强圈的边缘)应离开罐壁板焊缝100mm以上。预制件在保管和使用的过程中应使用胎具,以防改变或损坏。各圈壁板纵向焊缝,且向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500;底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于300;罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于300,与环向焊缝之间的距离不得小于100;包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200;壁板尺寸的允许偏差,应符合表A的规定,其尺寸测量部位见下图: A E B C F D测量部位环缝对接板长AB(CD)10 m板长AB(CD) 10 m宽度A

17、C,BD,EF±1.5±1长度AB,CD±2±1.5对角线之差AB-CD32直线度AC-BD11AB-CD222.4浮顶的预制3.4.1隔舱板及内外侧板下料后的边长和对角线尺寸偏差罐壁板尺寸允许偏差,见上表;3.4.2船舱内外边缘板用弧形样板检查,间隙不得大于5;船舱顶板,底板的局部凹凸度用直线样板检查,间隙不应5.2.5构件的预制2.5.1包边角钢、抗风圈、加强圈、内浮顶的加强角钢、浮顶单盘板连接角钢及船舱外侧板加强筋成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于4。放在平台上检查，翘度不应超过原件长度2/1000，且不超过10。2.5.2煨成型的构件，不得有过

18、烧、变硬现象，其厚度减薄量不应超过1。3基础验收3.1油罐安装前,必须按土建专业施工图对基础进行验收并且按以下规定对基础表面尺寸进行检查,合格后并办理工序交接方可进行施工。3.2基础的表面尺应符合下列规定基础中心标高允许偏差为±20mm支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：有环梁时,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。沥青砂层表面应平整密实, 无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:以基础中心为圆心,以不同直径作为同心圆,将各圆周分为若干等份, 在等分点上测量沥青砂层的标高,同一圆上的测点,其测量标高

19、与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表规定：油罐直径同 心 圆 直 径（m）测 量 点 数D（m）圈圈圈圈圈圈圈圈45D76D/52D/53D/54D/581624324罐体的组装4.1.1底板组装底板依据底板排板图尺寸，进行下料预制（下料时，需制作合适的胎具），根据垫板的位置及安装顺序，安装铺底前，先将垫板焊于各块底板的下面，依据安装顺序，焊一面、二面、三面、四面，要安排好，否则底板安上后将无法焊接。4.1.2底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm范围内不刷，可提前进行。4.1.3中幅板和边缘板可同时铺设。底板中幅板安装顺序，要从中心板

20、开始，向外逐带安装，特别是中心板的中心点，要做好标记找准，为以后浮顶、壁板安装定位。4.2壁板安装4.2.1壁板安装采用液压顶升倒装法施工，先制做60套液压顶升支架，采用60套液压顶升装置，还需配制60套油路管。胀圈组在罐内壁板下部，采用槽钢滚制，分段组成整圈，并用液压提升支架提升，与罐壁贴紧。选用40的槽钢。4.2.2考虑壁板自动焊机操作及罐内外人员进出，各种线路进罐方便，将壁板用工40 a工字钢垫起400高，工字钢长L=1000，间距3100，共60根需工40a 60m。4.2.3壁板到货后，首打砂、防腐时每块板四周要留出100距离不防腐，考虑壁板组装及焊接要求，下料按安装顺序先后进行滚圆

21、，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架共制作4套。滚板时需用带头板（钢板规格2500×4000×40）。4.2.4罐体上的包边角钢、抗风圈及加强圈要根据壁板安装情况同时进行安装。4.2.5罐体液压提升装置倒装法施工技术要求a.提升装置简介该提升装置利用油泵产生的压力，通过输油软管，推动上锁或下锁内部卡块，抱紧提升杆，在升降油缸的带动下，实现远距离控制负荷的上升、下降、停止三个动作。此装置的特点是方便高效、节能节时，可应用于化工建设及机械施工等方面。b.液压提升装置构件配置序号液压提升装置构件名称规格、型号单位数量备注1、涨 圈【40a根152、液压

22、顶套603、提升柱组合件套504、龙门板=16套1205、垫 墩40套606、油管路14*318*3套60C.涨圈选择和制作要求l 涨圈采用【40槽钢制作，来料长度为12米，为保证每根涨圈均受力均衡，必须焊接加长，涨圈的筋板均采用20厚钢板制作；千斤顶采用32T千斤顶。l 涨圈滚曲时应在出料侧设置胎具，防止涨圈成型后发生翘曲 或弧度发生变化。l 涨圈滚曲后应进行调整，调整应在涨圈上挡板焊接后进行，以免进行二次调整。l 涨圈调整后应保证用2米样板检查 ，其间隙不得大于3mm,其整个长度的翘曲变形不得大于10 mm。钢板=16 250d、龙门板的制作见下图6020 700e、液压管路的配置和安装要

23、求l 液压管路安装前应提前用气泵吹扫，不得有杂物。l 液压管路钢管部分的连接应采用活结油管，焊接时应采用氩弧焊，保证管道的洁净度，另外管接头不宜太多以免降低流量和流速。l 液压管路钢管部分可以在底板上平铺，但与软管部分的连接接头应在底板以上1米以上，以免软管损坏f.提升柱、涨圈、龙门板的安装l 涨圈应安装在距壁板下缘300毫米以上，并采用涨圈支撑板支撑，保证与下带板的对口及便于液压操作时开始顶升时低压调整使均匀上升。l 龙门板厚度应大于14mm,龙门板的安装位置应尽量靠近提升柱，焊接为保证焊接强度，在第二带板提升时就应采用507焊条。l 龙门板中间豁口处要用角钢楔子塞紧，使涨圈能力充分体现。l

24、 提升杆的材质应选用A3钢，使卡块抱紧提升杆。l 提升柱安装应向罐内倾斜20mm，使提升柱受力后接近垂直。详见下图。提 升 柱上锁液压缸下锁提升杆提升柱A 向A31002000 g、垫墩的布置垫墩有两种，一种为大垫墩，支撑提升柱用，是为安装时施工人员进出方而设计的，一种为小垫墩，组装壁板时为保证组装质量而加设的。安装时，与底板的焊接部位应错开壁板安装位置，为底圈壁板的安装考虑。垫墩的布置注：120组均布4.2.6组装、焊接、打磨平台的设计组装平台：因在罐内组对，所以在罐内提升柱上焊接短的脚手杆，在上面铺设双层跳板，搭设一圈。焊接平台：内侧焊接平台采用内侧组装平台；外测搭设脚手架跳板平台，采用4

25、米站杆，2米横杆，6米环杆，2米横杆能够随安装不同工序进行调整伸缩，围板时伸出脚手架外测，焊接立缝时根据立缝位置伸至罐体壁板附近，焊接环逢时整圈搭设至接近罐体壁板位置，围板时在调整伸缩。打磨平台：因内侧组装平台不能保证涨圈龙门板打磨的作业高度，必须再搭设专用打磨平台。实践证明以上的施工作业平台能够保证有充分的作业空间，作业便利，使施工进行顺利而高效。具体布置详见下图。外侧焊接跳板平台外侧脚手架内侧组装和焊接跳板平台打磨平台4.2.7壁板围板时壁板的吊装措施50000m3浮顶罐壁板的规格均为2.41*12米，板宽且板长，给壁板的吊装和组对工作带来增加了很大的施工难度。壁板如果单一用板卡子进行吊装

26、则十分危险，再有由于板长，壁板的就位如果采用吊装工具也无法进行。采用在罐壁板上焊接吊点用卸扣连接，并用倒链解决施工难题。具体详见下图。围板时的吊装措施 300 200吊车角铁爪子3000A243012000壁板就位吊车AA 向吊车1T-3T倒链牵引 4.2.8壁板围板和环缝组对措施壁板围板工序就应留两道活口，以保证环逢组对时能够4组同时作业。罐体安装人员组织及技术措施具体见下图。壁 板 围 板胎 具吊 车吊 车胎 具胎 具活口处活口处胎 具壁板环逢组对1 2 3 4 4444444444444444444 活口处4.3浮顶组装4.3.1在底板安装焊接完毕，真空度试验结束后，浮顶既可进罐内安装与

27、罐体安装同时进行，浮顶外圈船舱安装需在壁板安装结束，液压顶升装置拆除后进行。4.3.2浮顶顶板的边缘板、浮顶隔板、环板和舱内构件应提前在外侧预制。4.3.3浮顶安装，采取在罐内设置临时支架，标高1.8米，浮顶直接在图纸给定高度组装，一次到位，不再整体提升。单盘和船舱支柱安装完毕后将临时支架拆除（临时支架见附图）。4.3.4浮顶底板直接在支架上组装，钢板逐张吊装就位。浮顶底板和顶板控制焊接变形是关键，焊接必须采取好防变形措施。2.2. 5船舱的安装关键要保证船舱外壁与壁板间距250及外边缘板的垂直度。2.3. 6按浮顶底板拍板图铺设底板，焊接后进行真空试漏检查，并进行底板。在已焊好的浮顶底板上划

28、出径向隔板、周向隔板和桁架的组装线。径向隔板和周向隔板宜从中心开始安装，隔板与底板的间隙不应大于1毫米；桁架与底板间隙不应大于2毫米，铅垂度允许偏差不应大于3。径向隔板、周向隔板、桁架组装后，宜先焊周向隔板，其次焊接径向隔板，最后焊接桁架。4.4 附件的安装4.4.1贮罐的附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行实验和检查。4.4.2所有附件及附属设备的开孔、接管、保温钉、支座和垫板，应在贮罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。试验完毕后讯号孔不应堵上。4.4.3罐体的开孔接管，应符合下列要求：4.4.3.1开孔接管的中心位置偏差应10；接管

29、外伸长度的允许偏差应为±5。4.4.3.2开孔补强板的曲率应于罐体曲率保持一致。4.4.3.3开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3，法兰的螺栓孔应跨中安装。4.4.3.4量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1，且不得大于10。4.4.4密封装置安装4.4.4.1在浮船安装检查合格后进行。4.4.4.1弹性密封装置安装前，应对罐壁内表面与浮船外边缘板表面进行仔细检查，不允许有损伤橡胶袋的毛刺、焊瘤等障碍。4.4.4.2橡胶袋安装前半场，应在橡胶袋边缘板上端和罐壁内侧圆周上45度等分，在等分点用油漆做

30、出标记，作为安装定点，安装时橡胶袋产生的褶皱部分应沿圆周均匀分布。4.4.4.3橡胶袋搭接处用胶粘接，以免油渗入橡胶袋内。4.4.5浮顶排水管、集水槽的安装4.4.5.1浮顶排水管应进行预制组装。安装后应按照厂家要求进行水压试验。4.4.5.2集水坑在安装完毕后，对与罐内油品接触的焊缝进行煤油试漏；槽壁上排水管的开孔方位应与总图相适应。4.4.6刮蜡机构、消防装置、人孔等按施工图的要求进行检查、验收和安装。4.4.7盘梯及平台、抗风圈、导向管、量油管等按施工图适宜进行安装。4.4.8加热器的安装4.4.8.1安装方位、管束安装的标高、进出管口的标高等应符合施工图纸的要求。4.4.8.2加热器全

31、部安装完毕后必须进行整体水压试验。5罐体的检测5.1真空检验5.1.1罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格。5.1.2船舱底板的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格。5.1.3对接焊缝的丁字缝根部焊道焊完后，全部丁字缝三个方向200范围内，进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤。5.2煤油试验5.2.1船舱内外边缘及船舱隔板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性实验，船舱顶板的焊缝应逐舱鼓入压力为785Pa的压缩空气进行严密性实验。5.2.2集水坑与罐内油品接触的焊缝均应进行煤油试漏。5.3水压试验5.3.1充水

32、试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部安装结束。所有与严密性试验有关的焊缝均不得防腐。5.3.2充水试验应采用淡水，水温不低于5。5.3.3充水试验中应加强基础沉降的观测，在充水实验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行充水试验。5.3.4罐底的严密性，应以充水实验过程中罐底无渗漏为合格。5.3.5罐底的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位（17.8米）并保持48小时后罐底无渗漏，无异常变形为合格。50000m3罐以50000m3水计算，如果每小时保证300m3水供应,24小时不停供水,24×300= 7200m3，50000m3÷720

33、07天,罐充水要7天,放水也要7天,光充水试验要16天,必须解决供水水源,现场施工用电量1000KW。备注：充水试验过程中所需手段用料根据现场情况再决定。5.4罐壁严密性试验和强度试验5.4.1充水过程中，应对逐节壁板和逐条焊缝进行检查，充水到最高操作液位17.8米后，保持水位静压48小时，如无异常变形和渗漏，罐壁的严密和强度试验即为合格。6.4.2试验中罐壁上若出现问题，一定要有可靠的方案才可进行修复，修复后应重新作充水试验。5.5基础的沉降观测5.5.1充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不均匀的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。5.5.2沉降观测点的设置

34、按规范的要求在罐体四周均匀分布18个观测块，随着水位的上升，在1/2、3/4和最高水位处分别测量出数据，计算出沉降量。 备注：充水和放水所用手段用料到时根据现场情况再定。5.6浮顶的升降试验5.6.1当储罐充水和放水时，检查浮顶升降是否均匀平稳，密封和导向部分有无卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与水面接触部分有无渗漏现象。5.6.2浮顶升降试验时，应将中央排水管的出口打开，检查有无漏水现象；检查转动浮梯是否灵活。六、焊接要求：6.1编制依据：6.1.1立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GBJ128906.1.2钢结构工程施工及验收规范GB5020520016.1.3现场设备、工业管道焊接工程施工

35、及验收规范GB50236986.1.4钢制压力容器焊接规范JB/T470920006.1.5吉林化建公司焊接工艺评定：962、957、9510、9711、9713、942、8621、200111、2001176.1.6设计文件及图纸资料要求：纵向焊缝采用气电立焊，底板中幅板、边缘板的焊接采用埋孤自动焊，所有焊缝保证全焊透。详见罐体图。6.2、施工质量目标：6.2.1焊接材料正确使用率100%6.2.2焊缝外观质量检查一次合格率100%6.2.3焊接无损检测一次合格率95%6.2.4执行焊接技术安全操作规程100%6.3、施工技术措施：6.3.1焊接设备根据储罐的焊接工作量及焊缝形式，我公司准备

36、如下主要焊接设备见下表：序号设备名称型号及规格单位数量备注1CO2气保焊机DC400林肯台4焊接壁板纵缝2自动角焊机SACW埋孤自动角焊机台2罐底大角焊缝3自动角焊机SACW埋孤自动角焊机台2罐底中幅板缝备注：自动角焊机经济改造后可用于中幅板平焊缝。6.3.2焊接材料6.3.2.1焊接材料的选用见下表焊接位置材质焊条牌号焊丝牌号焊剂牌号中幅板Q235A+ Q235AJ422JW3SJ101边缘板16MnR+16MnRJ507 中幅板+边缘板Q235A+16MnRJ507边缘板+壁板16MnR+16MnRJ507JW1SJ101壁板纵焊缝Q235A+ Q235AJ422GLYJ502（Q）壁板纵

37、焊缝16MnR+16MnRJ507GLYJ502（Q）壁板环焊缝Q235A+16MnRJ507壁板环焊缝16MnR+16MnRJ507大角缝16MnR+16MnRJ507JW1SJ101浮顶Q235AJ422抗风圈Q235AJ422加强圈Q235AJ4226.3.2.2焊接材料管理6.3.2.2.1焊接材料在入库前检查其装箱单、出厂质量证明书等文件，检查焊材包装情况及核对标识无误后方可入库。入库后应根据焊材的种类、型号、批号分类摆放。存放焊材的库房应设置干燥通风，库内温度大于10、相对温度不大于60%，应安放温度计作好记录。6.3.2.2.2焊接材料中的焊条和焊剂应按下表参数进行烘干和保温。焊

38、材牌号烘干温度恒温时间h保温温度备注J5073504001100150J4221502001100150SJ10130035021001506.3.2.2.3焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库入库量及出库量。在使用焊条时就将其放于保温筒内随用随取，当湿度为8090%时使用时间不超过2小时，湿度小于80%时使用时间不超过4小时，超过这些时间应重新按规定进行烘干。但烘干次数最多为三次（包括第一次）。6.3.2.2.4对于挥手的焊剂应集中存放，以使重新烘干。不得与使用过的焊剂混放。6.3.3坡口型式罐壁纵缝详图（板厚14、19、22、27mm）S1419222750

39、76;40°35°30°罐壁纵焊缝详图（32mm）罐壁环向焊接接头（=819）罐壁环向焊接接头（=2232）6.3.4底板焊接6.3.4.1底板和边缘板的焊接顺序采取分区域焊接的施焊工艺，见罐底板焊接顺序图。6.3.4.2对较多的焊缝平行排列时，应隔一道焊一道，焊缝两头预留100mm不焊，待通长焊缝组对完毕后再进行焊接，通长焊缝焊接时应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减小变形。6.3.4.3边缘板对接焊缝焊接时用龙门板及背杠加固以防焊接变形。先焊接外端300mm，由罐外向内施焊，多名焊工均布对称焊接。剩余焊缝在大角缝焊接完成后，再进行施焊，应有引弧板。300mm缝

40、RT检验合格后应打磨平整。6.3.5罐壁板焊接（按操作者要求焊制作业棚防风）6.3.5.1罐壁板的焊接总顺序是先焊接相临两圈板的立焊缝后，再焊接环焊缝。为防止立焊缝焊接变形，在背面加龙门板，间距500mm，手工焊封底。6.3.5.2使用气电立焊机焊接时，可使用与壁板坡口尺寸相同，材质相同的引弧板。规格为160×160mm放在立焊缝下边，焊接完毕后刨掉。6.3.5.3壁板环焊缝焊接前对坡口组对质量进行检查，坡口间隔为46mm。先焊外侧后焊内侧。6.3.5.4纵焊缝焊接时焊机应对称均匀分布，同时焊接。罐内所有焊缝经检验合格后打磨，焊缝余高1.0mm。6.3.5.5第七、八带板纵向焊缝焊接

41、时，如焊接环境气温100时，焊前应预热75125。第一层 第二层 第三层6.3.6罐底大角缝的焊接6.3.6.1大角缝的焊接应在罐壁第七带壁板环焊缝焊接完毕后施焊，大角缝采用埋弧自动焊沿圆周均匀分布并沿同一方向分段施焊。焊接时采用分段退焊法，每段焊缝约23m。焊前在罐内焊斜支撑防止变形，斜支撑间距为1.52m ，焊前应仔细清除锈蚀及杂物等。6.3.6.2大角焊缝点焊时，焊缝长度为100mm以上间距300mm左右，使用J507焊条，正式焊接时可留点焊缝，除去缺陷即可。6.3.6.3大角焊缝尺寸如下：6.3.7浮顶的焊接6.3.7.1浮顶顶板和底板的焊接顺序相同，先焊短缝后焊长缝，为减少

42、焊接变形，应从中心往外焊接。6.3.7.2浮顶点焊长度为3540mm，间距300mm左右，使用和正式焊接相同的焊接工艺。6.3.7.3所有间断焊缝严格按图纸要求进行，详见浮顶单盘板焊接顺序图。6.3.7.4焊接工艺参数见焊接过程卡。6.3.8碳弧气刨清根工艺6.3.8.1碳弧气刨工作必须经过培训和考核，掌握熟练的操作技术人员承担。6.3.8.2采用直流反接电流操作（当电流较大时，配合适当的空气压力，可使刨槽光滑），但在返修焊缝时，电流过大不利发现缺陷，电流适当减小，不同直径碳棒可按下表选择电流。断面状况规格（mm）使用电流（A）圆 形6×3551803008×3552504

43、006.3.8.3焊机可选用ZX51000或ZX51200焊机，也可用埋弧自动横焊机自带气刨装置配置空压机进行。6.3.8.4碳棒直径的选择应考虑钢板厚度。碳棒直径的大小还与刨槽宽度有关，一般碳棒直径应比每次刨槽的宽度小24mm。6.3.8.5刨削速度对刨槽尺寸，表面质量都有影响，刨削速度太快，会形成“夹碳”缺陷，刨削速度太慢，会产生“粘渣”现象，必须正确选择刨削速度，一般取0.51.2m/分为宜。6.3.8.6压缩空气的压力应保持在46kg/cm2。6.3.8.7操作时应保持短弧，电弧长度为12mm，在刨削过程中，弧长变化尽量小，以保持均匀的刨槽尺寸。6.3.8.8碳棒伸出长度为80100m

44、m，烧损mm时要进行调整。6.3.8.9气刨后，必须将刨槽内及边缘上的熔渣清理干净，刨槽内的夹碳，铜斑等应用砂轮打磨光滑。6.4、检验方法6.4.1焊缝外观检查6.4.1.1焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。6.4.1.2对接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%。6.4.1.3对接焊缝宽度应按坡口两侧各增加12mm。6.4.1.4罐壁内侧焊缝余高应打磨至01mm，其它对接焊缝应符合下表。板厚罐壁焊缝余高（mm）罐底焊缝余高纵向横向122.02.52.012253.03.53.0254.04.56.4.

45、1.5罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷，底圈壁板纵缝若有咬边打磨圆滑。壁板对接环向焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100m，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长的10%。6.4.2焊缝的无损探伤检测及严密性试验6.4.2.1一般规定焊缝的无损探伤应按照JB473094压力容器无损检测标准进行。6.4.2.2罐底焊缝罐底丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。边缘板的对接焊缝的每条焊缝外端300mm范围内应进行100%射线探伤检查。级合格。壁板与边缘板的内、外角缝焊完后应对罐

46、内角焊缝进行渗透或磁粉探伤，充水试验后应采用同样方法进行复验。罐底所有对接焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa。无渗漏为合格。6.4.2.3罐壁焊缝罐壁第一带，第二带，第三带纵向焊缝每带抽5张进行RT检验，级合格。第四带到第六带纵向焊缝每带5张片进行RT检验丁字口25%，级合格。第七、八带纵向焊缝全部RT检验，级合格。罐壁第1、2道环向焊缝每道抽5张片进行RT检验，级合格。第37道环缝的丁字口100%RT检验，或100超声波透视，20RT复验，级合格。射线检验不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤。如延伸部位的探伤结果仍不合格，应继续延伸检查。6.4.

47、2.4浮顶焊缝浮顶外缘板，环舱板及隔舱板的对接缝、角焊缝均应进行渗透检查，无渗透为合格。浮顶的附件与浮顶单盘板相焊接的焊缝，应进行渗透检查，无渗漏为合格。浮顶单盘板焊缝应用真空箱法进行严密性试验，试验的负压值不得低于53kpa。船舱顶板的焊缝应逐舱鼓入压力为785 kpa的压缩空气进行严密性试验。均以无渗漏为合格。6.4.2.5罐体附件罐壁接管角缝和补强板角缝，焊完及充水试验后，应时进行渗透或磁粉探伤。补强板角焊缝应进行气密性试验，压力为0.2MPa，合格后封死信号孔。中央排水管对接焊缝100%RT检验, 级合格。见无损探伤一览表。无损探伤一览表序号探伤部位探伤方法探伤比例时间标准1底板T字缝三个方向200mm范围内MT100%根部焊道焊完2底板边缘板外端300mmRT100%焊完后级3大角缝内侧MT100%焊完后100%充水试验后4壁板立缝第13带板RT每带5片焊完后级第46带板RT每带5片丁字口25%焊完后级第7、8带板RT100%焊完后级5壁板环缝第1、2道缝RT每道5片焊完后级第37道缝RT丁字焊口100%焊完后级6中央排水管对接焊缝RT100%焊完后级7第8带板接管角焊缝及补强板角焊缝MT100%焊完后充水试验后8清扫孔与壁板角焊缝及补强板角焊缝MT100%焊完后充水试验后