机加工车间质量管理制度

1、机加工车间质量管理制度随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设 备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来 越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。 为进一步规范 作业标准、理顺作业程序、提高 加工 质量，特制定本质量管理制度， 机加工车间全体人员必须严格遵守。一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了加工 质量标准并附后，全体人员必须遵守。二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核 标准：（一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：评判标准：1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下 限的 1/3 位置处、

2、形位精度合格且粗糙度合格的工件， 可列为合格品。2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要 求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺） 。3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不 符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺 寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的 15或表面粗糙度达不 到要求而降低一级的件为让步使用品。4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。考核标准：1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；2、返修品返修不计工时；3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时） 50计算；4、废品件工时的计算：、因材

3、料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员；、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌 情赔偿废品件的材料费用。（二）、对长刀、圆刀的要求：长刀评判标准：1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确 定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加 0.2-0.3mm。例如缺陷 0.4mm，其磨削量应 0.6mm。2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变 色或振纹现象。4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于 0.1mm。5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra0.2-0.4u

4、m。6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于 0.5°。（用万能角度尺测量）圆刀评判标准：1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加 0.2-0.3mm。2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或 砂布清除干净并涂上防锈油。3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度 Ra 0.20.4um。4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于 0.5°。（用万能角度尺测量） 长刀、圆刀考核标准：1、合格品工时按定额工时（或实用工时

5、）计算；2、返修品返修不计工时；3、如车间反映长刀或圆刀经磨后无法使用，责任在操作者的，扣除 该工件工时。三、质量保证措施：每个职工都应把加工质量放在第一位， 必须从每个人做起， 养成 我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检查、督促抓质量。在数 量与质量、 工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。 在操作全 过程中严把质量关。为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：1、质量检查：质量检查以质检员为主，车间主任协助，质检员不在 现场时车间主任应安排专人负责，其工作内容如下：1.1、对所有加工件、修复件的修复位置的最终尺寸精度、形位精度 （公差）、表面粗糙度（含毛刺、倒角）等的检验。并在加工记

6、录 表的“质量栏”中注明质量结论： “合格”、“让步使用”、“废品” 等，并对质量结论负责。1.2、加工工序过程中，对关键尺寸应进行抽检，特别要注意检查加 工工艺方法与保证位置精度的关系。 加工过程中， 操作者若不遵守机 加工通用操作规程（例加倒角、去毛刺等）或加工方法不能保证质量 时，质检员及车间主任均可制止不规范操作，操作者应该改进。1.3、车间主任对关键件、关键尺寸以及批量加工件抽查并复检。若 质检员与车间主任检验结果不一致时，由车间主任向质检员提出异 议，由质检员重新检查后结论。在特殊情况下，如果操作者提出较大 异议时，必须经处长、车间主任、质检员三人中至少两人方可进行仲 裁复检，且以

7、仲检结论为准。2、每天的加工记录中若无质量方面的意见，或无质检员、车间主任 的签字，则该项工时无效。3、质检员对加工件的“质量结论”若出现错判，经确认后扣罚质检 员该工件相应的工时。4、车间主任对加工质量负有领导和管理责任，并对机加工车间工件 质量负责。5、返修品、废品出机加工车间后，用户反映无法使用的工件或设备 处抽检的工件且属于机加工车间加工责任的， 由设备处对 质检员、 车 间主任作出处罚 。6、质量事故：1）、定义：由于机加工车间维修或加工的备件质量原因影响生产车间 的正常生产即定义为质量事故。应接受2）、考核：若出现质量事故，视严重程度，质检员、车间主任 相应的处罚 （具体扣罚标准由

8、 * 审定）。2011.4机加工车间加工质量标准为了进一步提高机加工件的质量， 结合车间设备状况， 特制定本 标准，望车间全体人员共同遵守。一、 加工方法与质量技术保证：1、轴类（含辊类的轴头）制造与修复1.1、修复中心孔：轴（辊）的中心孔有碰伤、不圆或中心孔位因攻 丝破坏原中心孔时应修复中心孔。修复中心孔采用中心钻或车刀修 复。修复前用中心架按零件的关键部位 （轴承位、辊面等） 尽量找正， 其误差小于图纸或经验精度的要求。1.2、新制作的各种类型的轴、辊换轴头精车关键部位（轴承位、联 轴器位、叶轮位、齿轮位等）两端必须用死顶针。当轴类在万能外圆 磨床加工范围之内时，其关键部位外圆要留 0.2

9、5-0.3mm 磨量，表面 粗糙度半精车至 Ra<6.3m。经万能外圆磨床精磨后再使用。1.3、轴（辊）修复时，关键部位，车床尾座用死顶针，床头位亦应 该用死顶针，需留磨量的轴要求同 1.2 条。1.4、凡规定用死顶针而改用活顶针时，扣除加工工时的 50。1.5、万能外圆磨床按有关操作规程及守则磨削，当外圆磨床按轴两 端中心孔定位，由于中心孔偏而无法磨削时，废品由车工承担。1.6、经热处理后的件，再加工前必须用合金死顶针研磨并清除顶针 孔内的异物。2、到车间现场测量并配作加工件为提高配合修配质量， 必要时应到用户现场测量后再合理的进行 配作加工。3、不少加工件表面粗糙度要求 Ra1.6m

10、（用标准粗糙度样块目测对 比），可用锉刀平面压砂布砂光或锉光的方法加工。4、磨长刀前应找准基准面， 并对基准面的锈蚀毛刺作清理后在装夹。 用百分表仔细的按照刀口面校平， 磨圆刀前应清除工装夹具和圆刀基 准面的锈斑、毛刺、污泥清理后再装夹。 尽量减少刀具的磨去量，以 便延长刀具的使用寿命。刀的刃口磨后应锋利，表面粗糙度 Ra 值 0.2 0.4m二、 加工质量标准： 现对加工件外圆和孔的关键部位的加工尺寸精度做如下规定，孔、轴的尺寸精度（公差）见附表。供一般情况下使用。用户带图纸 时，原则上按图纸执行。用户来图或口述与此规定不一致时，由用户 在图纸上签字认证。需配作时按用户实际要求配作。1、车轴

11、外圆（尺寸精度） ：1.1、轴承位： 18k6k7> 1880 k7，m6> 80 120 m6>120180 m6；> 180315 m61.2、装叶轮、齿轮、联轴器位置的轴的外圆：js7 或 k7，m61.3、泵轴位装套： f71.4、压盖类的定位外止口： f7， f8 2、车孔（尺寸精度）：2.1、轴承位：轴承内圈旋转、外圈不转J7、Js7、G7（温差大 ）轴承内圈不转、外圈旋转 K72.2、一般配合的孔： H6、 H73、长度：轴上或孔内的长度尺寸有精度（公差）要求的按图纸尺寸 加工，长度未注公差尺寸的极限偏差， 一般采用 js14，需要时可使孔、 轴长度一样。 Js14（ JS14）公差如下：> 6-10js14（± 0.18）、 >10-18js14（± 0.215）、> 18-30js14（±0.26）>30-50js14（± 0.31）、 >50-80js14（± 0.37）、 >80-120js14（±0.435）> 120-180js14（± 0.5）、> 180-250js14（