硅钢技术操作规程

1、硅钢技术操作规程* 中冶南方（新余）冷轧新材料技术有限公司 二零一一年八月 目 次*酸洗车间酸洗退火机组全线运转全线运转及流程变换入侧运转中央运转出侧运转吊运事故处理轧钢车间森吉米尔冷轧机组换辊轧辊使用森吉米尔轧机操作通则无取向硅钢一次冷轧无取向硅钢二次冷轧取向硅钢一次冷轧取向硅钢二次冷轧焊接机组开卷氩弧焊焊缝退火剪边卷取电极轮研磨钨极研磨剪刃更换连续退火绝缘涂层涂布机组CA1.2作业线总运行作业线入侧CA1.2炉升温降温曲线CA1机组NOF中部炉子作业线出侧涂层干燥炉CA1线水淬冷却装置连续脱碳退火氧化镁涂层机组作业线运行准备入侧中部炉子氧化镁隔离涂层出侧作业线正常生产时的联动运行作业线异常

2、事故处理取向硅钢高温退火机组检查吊具的挂.卸收料装炉退火出炉底版翻板机翻板及扬水泵运转操作记录表.日报及台账的填写异常时的处理方法耐压试验涂层配液工序涂液精整车间取向硅钢拉伸退火绝缘涂层涂布机组机组主要技术性能穿带运转开卷氩弧点焊刷洗及热风干燥酸洗取向硅钢绝缘涂层PHF和HF炉射线测厚仪及连续铁损仪.测长仪捲取主要事故处理成品剪切机组机组主要技术性能及工艺流程开卷中心台捲取剪切CS12成品剪切机组其他部分操作成品包装工序包装工序工艺流程包装用材料包装工具.器械包装成品库工序检验车间试样剪切制备工序剪切机冲压机电瓶车充电机工序质量指标和成品性能测试工序VK-ID型库仑定碳仪IR-212型红外定碳

3、仪氧化镁涂布量的测定氧化镁含水率的测定水溶性磷分析水溶性铬的分析3273型数字艾卜斯坦仪层间电阻仪TRT-4型磁转矩测试仪音频铁损测试仪3257直流磁化曲线磁滞回线记录仪磁致伸缩测试仪TWM-8型单片测试仪YLZG-4数字艾卜斯坦仪LJ-3000A型拉力试验机LJ-500型拉力试验机AVK维氏硬度计3063MX型恒电位X射线荧光光谱仪化学分析工序乳化液项目测定轧制油项目测定IR-132型红外定硫仪硅的测定铬天青S直接比色法测定铝锰的测定-过硫酸铵-银盐法磷的测定-氟化钠-二氯化锡法氢氧化钠含量测定盐酸含量测定硫酸含量测定二氧化硅测定-重量法氧化钠测定磷酸二氢铝中三氧化二铝含量测定氧化锌水分含量

4、测定物理检测工序金相试样制备规程XJG-04大型金相显微镜GM-5测角显微镜MVK-D显微硬度计取向硅钢成品晶粒度检验2037X射线衍射仪先行试验工序四辊冷轧机连续脱碳退火炉高温炉常化炉消除应力炉干燥炉超声波清洗机酸洗设备单梁吊车动力车间制氢机组去离子水制备电解液制作和输送中野式电解槽DY-32型水电解槽DY-65型中压水电解制氢装置系统气体分析氢气压缩机氢气净化氮气提纯空气压缩站空气压缩机酸洗车间酸洗退火机组全线运转1.全线运转前的准备及确认事项 1.1对压缩空气、煤气、氮气、蒸汽、服务水、循环水、事故用水、液压油、润滑油等公用设施，进行全面检查和有关参数的确认。 1.2 检查全线设备是否正

5、常，润滑是否充分。 1.3 消耗材料和工器具准备是否齐全。 1.4 在CP819操作盘上确定工艺流程(即酸洗与退火的工艺流程转换)。 1.5 投入全线总电源和操作电源。2.入侧准备 2.1在入侧操作室P802操作盘上启动1#和2#油压泵、焊机油压泵、开卷机DS侧和WS侧的润滑泵、夹送辊矫直机润滑泵。1#和2#CPC油压泵，并按有关油压站的各种参数进行调整到工作状态。 2.2P819操作盘上的复位按钮，机组中央复位指示灯亮了之后，在入侧P801操作盘上按复位按钮，使入侧复位指示灯亮。 2.3 在P802上投入开卷机、矫直机、入侧活套电源。 2.4 给开卷机和入侧活套张力，并旋动相应的张力设定盘，

6、使张力电流在适当值上。 2.5 设定入侧速度。 2.6 把1#和2#CPC投入“自动”。 2.7投入焊机电源。 2.8 在P701操作盘上投入焊缝退火操作盘的电源。 2.9 作好焊缝退火前的各种准备。 2.10 提前一小时投入-线凸度测量仪总电源。 3.中央和出侧的准备 3.1 在P821操作盘上启动出侧1#和2#油压泵、张力卷取机润滑泵、EPC油压泵、4#和5#CPC油压泵2#热风干燥器、温水槽喷淋泵、排酸雾循环泵洗涤塔抽风机（以上指的是只进行酸洗作业方式)若是退火作业方式则还需要启动点火风机、1#和2#主风机，3#CPC油压泵，1#或2#急冷带喷淋冷却泵，1#热风干燥器。若涂油时，还需要启

7、动涂油泵。 3.2 在P821操作盘上给2#，3#，5#，6#PR以及卷取机、出侧活套、圆盘剪以及碎边剪机送上电。 3.3 给2#、3#PR和出侧活套张力，并设定2#PR以及出侧活套张力。 3.4 在酸洗方式时，要将炉内张力调节辊调到“切”。 3.5 当中央复位灯亮了以后，入侧复位灯才能亮，然后再是出侧复位灯亮，在上述条件满足之表示运转条件具备的“白灯”才能亮。 3.6 确定机组速度。 3.7 投入焊缝检测，机组出侧自动减速和钢卷尾端自动准确停车位置。 3.8 先通知全线各岗位，确认全线是否准备就绪，然后按信号铃开始运转。 4.信号联络规定 停止- 运转- - 点动- - - 倒转- - -

8、- 入侧、中央、出侧哪部分先运转，由具体情况决定。 4.1 当入侧活套是满的，而出侧活套是空的，则中部先运转，然后运转入侧和出侧。 4.2当入侧活套是空的，则入侧先运转，然后运转中部和出侧。 4.3 当入侧活套是空的，出侧活套是满的，则先运转入侧和出侧，后运转中央。 4.4 当入侧和出侧活套都是满的，则先运转出侧，然后运转中央，最后运转入侧。5.控制按钮说明 5.1 正常停止按钮：是在非紧急情况下使机组停止使用的按钮，即当按钮动作到机械停止运转，其过渡时间为15秒。 5.2 快速停止按钮：使在较为紧急的情况下使机组快速停止下来的按钮，即当按钮动作到机械完全停止运转，其过渡时间是8秒。 5.3

9、事故停止按钮：是当人身或设备受到安全威胁或其他异常紧急的情况下使机组立即停止下来的按钮，即当按钮动作到机械完全停止运转，其过渡时间为2-5秒。 5.4运转按钮：是启动机组或机组在某一速度之下运转并升速到所需要的机组速度上用的按钮，其速度大小受速度设定盘所控制。 5.5 减速按钮：是将机组运转速度降到所需要的速度值上所使用的按钮.若在减速过程中不按保持按钮，则机组运转速度一直降到爬行速度为止。 5.6 保持按钮：在操作了运转按钮或减速按钮之后，要想使机组运转速度保持在某一速度值上而不改变的按钮。 5.7 速度设定盘：速度设定盘是为控制速度值大小而设置的，其目的是使运转速度不超过其设定值，也就是说

10、运转速度必须在其设定值以下。 全线穿带和流程更换1.穿带准备 1.1 人员准备：全班8-12人，在班长统一指挥下有条不紊地进行。 1.2 工具和材料准备：撬棒，尼龙绳(o20-24mm粗*20-30m长)，电焊机，手电剪，穿带棒，铁丝，钢丝钳，卷尺，石笔等。 1.3 穿带材料：1.0mm*900-1000mm*600000mm薄钢卷一个，普板2.0mm*900-1000mm*5-8*105mm钢卷一个。 1.4 整个穿带过程自始至终在班长统一指挥下既有明确分工、又有相互协作、加强联系、注意安全、稳妥可靠地进行。 1.5 确认各岗位是否准备就绪，一切是否正常。2.分段穿带 2.1 1#PR2#P

11、R的穿带： 2.1.1 把入侧活套车推到短端，将尼龙绳从2#PR处往下穿，经过活套车，在1#PR入侧等候。 2.1.2 按正常开卷将钢带送到1#PR。 2.1.3 按下图加工钢带头尾，并套上三角环和尼龙绳(如图1所示)。 2.1.4 将尼龙绳在2#PR上绕一圈，一方面入侧充套，另一方面2#PR同时点动，并采用人工握着绳子拉料，当钢带头部通过2#PR之后，压下2#PR。 2.1.5 当钢带通过2#和1#CPC之后即可投入“自动”。 2.2 2#PR3#PR穿带： 2.2.1 打开旁通辊道上的两个夹紧板。 2.2.2 将尼龙绳从旁通辊道上一直穿到3#PR，并在3#PR上绕一圈，用人工拉着绳子的一端

12、。 2.2.3 给予小的活套张力，使入侧活套自动适当充套。 2.2.4 用人工拉着钢带头部，并用2#PR点动送料，直到钢带头部通过3#PR为止。 2.3 炉中穿带(2#PR3#PR): 2.3.1 分别打开前密封室N2气喷管和炉门，后密封的石棉帘，3#CPC以及1#挤干辊。 2.3.2 把穿带台推到机组中心线，并把穿带棒吊到穿带台上，并对准机组中心线，然后使钢带与穿带棒连接起来。 2.3.3 把2#PR和4组炉底辊拨到"入"，把3#5#PR拨到“入”。 2.3.4 用人力把钢带和穿带棒一起沿着机组中心线推入炉内.在高温穿带时要注意烫伤。 2.3.5 当穿带棒全部入炉后，推开

13、穿带工作台，用2#PR和炉底辊同时点动手柄，把钢带送到3#PR之前。 2.3.6 卸下穿带棒，并吊到指定的地方，把钢带送到3#PR并使3#PR压下夹住钢带。 2.3.7 调整好前密封室炉门和后密封室石棉帘.关闭前密封室N2气喷管。 2.3.8 投入3#CPC，并拨到“自动”，同时将挤干辊压下。 2.4 酸洗部分带穿(3#5#PR)： 2.4.1 打开抛丸机的安全门和入口侧导辊。 2.4.2 吊走部分酸洗槽盖和温水槽盖。 2.4.3 打开4#5#PR和2#3#挤干辊。 2.4.4 把绳子从抛丸机，酸洗槽，温水槽等直穿到5#PR前的转向辊为止。 2.4.5 用2#3#PR点动送料，用5#PR拉料。

14、 2.4.6 当钢带通过4#PR后，压下上辊，并用2#4#PR点动送料，直到钢带通过5#PR为止。 2.4.7 当钢带通过4#CPC之后，立刻把4#CPC投入“自动”。 2.5 5#6#PR的穿带： 2.5.1先将尼龙绳从转向辊沿着旁通辊道通过一个转向辊，活套车，经过5#CPC到达6#PR，绕到卷取机的卷筒上，用人工拉着绳的另一端。 2.5.2 入侧活套充料。 2.5.3 中央和出侧联合点动运转，直至钢带通过6#PR，压下上辊为止。 2.5.4 解去绳子，去掉三角环，在2#横剪上截去头部，并用6#PR向卷取机送料。3.流程更换 3.1 从酸洗到退火： 3.1.1 将炉前穿带台移到作业线上中心，

15、把穿带棒吊到穿带工作台上。 3.1.2 如图2所示在2#PR后的“A”点用手电剪剪断，并将钢带头部加工成梯形(如图3所示)中心打一个10mm的小孔。 图 2 3.1.3 将钢带连接在穿带棒上.。 3.1.4 按炉中穿带的方法穿带。 图 3 3.1.5 用手电剪在3#PR前的“B”将钢带剪断，并且点焊机使点A与B点的后端B连接起来。 3.1.6 流程根换完毕后，再次检查全机组，确认一切正常后方可进行全线运转作业。 3.2 从退火更换到酸洗： 3.2.1 当成品材到2#横剪前切掉焊缝之后，从入侧最后一卷调整材的尾端，用MiG焊机街上10m长的中间调整材(0.7mm左右厚)，然后运转到2#PR前，用

16、手电剪从中间调整材的尾端剪掉。 3.2.2 同时用3#PR和炉底辊联动手柄和5#PR点动，把炉中钢带拖到3#PR之前停止。 3.2.3 用手电剪把中央调整材切断只后，与旁通辊道上的钢带B端连接起来。 3.2.4 在2#PR处把钢带与旁通辊道上的A点连接起来。 3.2.5 确认全机组一切是否就绪之后，方可运转。 入 侧 运 转1. 开卷操作 1.1 事前准备及确认事项 1.1.1 按生产任务单的顺序，把钢卷吊到钢卷运输机上，并检查确认生产任务单、钢卷卡片和实物三者是否一致。 1.1.2 确认钢卷放置方向和位置是否正确。 1.1.3 确认运转是否安全。 1.2 操作方法及顺序： 1.2.1 用吊车

17、将钢卷吊运到钢卷运输机的鞍座上，并根据钢卷运输机运输的方向，确定钢卷运输机选择开关的方位。 1.2.2 确认钢卷直径。 1.2.3 按钢卷提升机上升按钮，使钢卷中心对准开卷机卷筒中心。 1.2.4 操作开卷机两侧同时闭合手柄、使卷筒插入钢卷内径.注意不要完全夹紧，必须留有适当间隙。 1.2.5 下降钢卷提升机。 1.2.6 使开卷几卷筒膨胀。 1.2.7 操作宽度自动最终按钮，使钢卷中心对准机组中心线。 1.2.8 开卷压辊压下。 1.2.9 使开卷机卷筒反点动，当钢卷头部在正右上当时停止点动。 1.2.10 开卷器上升并向前伸出割断捆带。 1.2.11 开卷机向前电动、将钢带端部送入夹送辊矫

18、直机，此时要转动夹送辊矫直机、当钢带头部进入夹送辊之后，压下夹送滚和矫直机上辊。 1.2.12 缩回并下降开卷器，使回到原位置。 1.2.13 给予开卷机张力。 1.2.14开卷压辊上升到上极限位置。 1.2.15 点动夹送辊矫直机，把钢卷送到1#横剪几下。 1.2.16 若钢带不在机组中心线上，则操作侧导板对中手柄，使钢带对准机组中心线.若夹送辊矫直机压下量不适当;必须进行调整。 1.2.17 按规程确认是否使用火焰加热器，并注意煤气使用安全。 1.3 操作要点： 1.3.1 卷筒插入钢卷内径后不要太紧，应留有恰当的间隙。 1.3.2 提升机下降后，卷筒才能膨胀。 1.3.3 根据不同的钢质

19、和板型及时调整矫直几的压下量。 1.3.4 当钢卷板型不好造成跑偏时，必须迅速瞬间大开夹送辊矫直机。2. -射线凸度测量操作 2.1 事前准备及确认事项： 2.1.1 提前一小时送电，是衡温箱达到预定温度。 2.1.2 确认检测部在移动范围内有无异物阻碍。 2.1.3 每班接班后进行一次零位调整。 2.1.4 按材质补偿值设定表，当材质变化前应进行相应材质补偿值的设定。 2.1.5 量程的选择一般可选择在低档，如果偏差量超过-50+50um时，那么要选择高档。 2.1.6 纪律纸的速度一般选择在同步位置上。 2.2操作方法及顺序： 2.2.1 自动测定. 2.2.1.1 当开卷约到100m处时

20、，停止入侧运转。 2.2.1.2 压下1#PR和Y-射线夹送辊。 2.2.1.3 投入检测部移动电源。 2.2.1.4 按自动检测按钮，检测部自动从开始工作、测量并返回到原位置为止。 2.2.1.5在测量过程中要记住25mm处钢带的绝对厚度显示值，并把此值记到凸度记录纸上。 2.2.1.6 按规程作好凸度记录纸上的各种记录。 2.2.1.7 打开1#PR和Y-射线夹送辊。 2.2.1.8 按入侧运转按钮，入侧投入运转。 2.2.2 手动测量. 2.2.2.1 把控制手柄换到“手动”操作位置。 2.2.2.2 按Y-射线工作按钮、红色指示灯亮。 2.2.2.3 在传动侧“C”型滑架的操作盘上，按

21、滑架前进或后退操作按钮。 2.2.2.4 在凸度记录纸上，记上钢带的绝对厚度值和其他规定的各种记录参数。 2.2.2.5 测定完毕之后，检测部退回到原位置，并将设定调整刻度盘恢复到零即0.000值上。 2.2.2.6 将测量的凸度记录纸送到出侧操作室，并随同钢卷卡片送到下步工序ZR轧机。 2.2.3 注意事项. 2.2.3.1 Y-射线对人体有害，严禁在线源区内1.5m内工作.当红灯亮时，不要靠近.。 2.2.3.2 当测定部恒温箱内温度高于40要投入空调、但温度不能太低，一面使控制箱内结露、造成线路受潮。3. 横剪操作 3.1 1#横剪操作 3.1.1 事前准备及确认事项 3.1.1.1 确

22、认剪刃间隙是否合适。 3.1.1.2 确认钢带厚度是否在1.82.5mm范围内。 3.1.1.3 确认切头箱是否到位，箱内板头量多少。 3.1.1.4 确认缆绳缸周有无捆带和异物。 3.1.2操作方法： 3.1.2.1 打开切头掉下的滑们。 3.1.2.2 利用夹送辊矫直机向前向前点动手柄，向前方送料。. 3.1.2.3 把操作方式选择开关旋到“入”或者“试验”位置。. 3.1.2.4 按剪切按钮或推拉手柄(试验位置时)。 3.1.2.5 剪切完后关闭滑门。4. 剪刃更 4.1 剪刃更换标准： 4.1.1 剪刃缺损时，必须更换。 4.1.2 当剪刃严重磨损，即当剪切毛刺告诉是钢带厚度的10%时

23、要更换。 4.2 根换方法及顺序： 4.2.1 把上下剪刃打开到最大开度位置。 4.2.2 切断剪机电源。 4.2.3 卸掉上下剪刃。 4.2.4 把灰尘和异物擦干净。 4.2.5 把准备好的新剪刃或经研磨后的剪刃安装上去。 4.2.6 拧紧各螺母，并尽可能使各固定剪刃的螺栓松紧一致。 4.3 间隙和重量的调整： 4.3.1 把操作方式选择开关拨到“试验”位置。 4.3.2 先把间隙调大一点，然后用点动方式使下剪刃慢慢上升，当上下剪刃的端部重合后，在把间隙调小，一直到间隙在0.150.25mm范围内为最佳.严禁上下剪刃相碰。 4.3.3 拧紧间隙调整螺栓，防止松动。 4.3.4要经常检查，调整

24、间隙和重迭量。5.焊机操作 5.1 事前准备及操作事项： 5.1.1 投入焊机电源和操作电源，并确认各开关是否在正常位置。 5.1.2 启动焊机油压泵。 5.1.3 确认氧气、氩气压力是否正常，流量是否符合工艺标准。 5.1.4 确认冷却水是否畅通、流量是否合适，焊丝是否备齐。 5.1.5 确认焊接工艺（电流、电压、焊速、间隙、保护气体流量）是否符合工艺标准。 5.1.6 测量钢带宽度，从而决定焊接宽度。 5.1.7 确认紫铜垫以及前后夹板有无异物。 5.1.8清扫紫铜垫、焊枪喷咀和导电咀。 5.1.9 调整前后侧导辊的开闭宽度。 5.2 操作方法及顺序： 5.2.1 自动操作 5.2.1.1

25、 投入焊接电源和操作电源。 5.2.1.2 选择焊接条件。 5.2.1.3 焊机工作选择开关拨到“工作”位置。 5.2.1.4 冲孔机选择开关拨到“自动”位置。 5.2.1.5 紫铜垫选择开关拨到“停”的位置。 5.2.1.6 按出口侧导辊闭合按钮，使出口侧导辊闭合。 5.2.1.7 按出口压板压下按钮，使出口压板压下，夹住钢带。 5.2.1.8 按入口侧导辊闭合按钮，使入口侧导辊闭合。 5.2.1.9 按入口压板压下按钮，使入口压板压下，夹住钢带。 5.2.1.10 按自动启动按钮，自动进行剪切，并作好焊接前一切准备。 5.2.1.11 调整好焊接机焊枪位置、设定好焊接宽度。 5.2.1.1

26、2 按焊接工作按钮，自动进行焊接，此时根据焊接情况调整好焊接电流和电压，直到最佳焊接工艺为止。 5.2.2 手动操作 5.2.2.1 投入焊机电源和操作电源。 5.2.2.2 选择焊接条件。 5.2.2.3 焊机工作选择开关拨到“工作”位置。 5.2.2.4 焊接条件选择开关拨到“手动”位置。 5.2.2.5 冲孔机工作选择开关拨到“手动”位置。 5.2.2.6 紫铜垫选择开关拨到“停”的位置。 5.2.2.7按出口侧导辊闭合按钮，使出口侧导辊闭合。 5.2.2.8 按出口压板压下按钮，使出口压板压下，夹住钢带。 5.2.2.9 按入口侧导辊闭合按钮，使入口侧导辊闭合。 5.2.2.10 按入

27、口压板压下按钮，使出口压板压下，夹住钢带。 5.2.2.11 按活套辊升起按钮、使钢带活套升起。 5.2.2.12 按小车向前按钮，剪切钢带。 5.2.2.13 按活套下降按钮，使钢带活套下降。 5.2.2.14 按焊枪向下按钮，焊枪下降。 5.2.2.15 按进口工作台向前按钮、工作台向前移动。 5.2.2.16 按冲孔机工作按钮、进行冲孔。 5.2.2.17 按紫铜垫升起按钮，衬垫上升。 5.2.2.18 按小车向后按钮，小车向后，并调整焊枪位置，使与焊缝对齐。 5.2.2.19 按焊机工作按钮，进行焊接、此时应精心调整焊接电流和电压，并注意观察氧气和氩气流量。 5.2.2.20 按紫铜垫

28、下降按钮，使紫铜垫下降。 5.2.2.21 按剪切向下按钮、剪刃下降。 5.2.2.22 按入侧压板向上按钮，使入口压板升起。 5.2.2.23 按出口压板向上按钮，使出口压板升起。 5.2.2.24 按入口工作台向后按钮，使入口工作台后退。 5.2.2.25 按紫铜垫后退手柄，使紫铜垫后退。 5.3 焊缝检查及注意事项 5.3.1 严格检查焊缝质量，凡不合质量要求的立即重焊。 5.3.2 焊接前钢带表面的油污、水以及严重氧化物要去除干净。 5.3.3 要经常清扫紫铜垫、氩氧喷咀和导电咀。 5.3.4 焊接过程中不要用肉眼看弧光，防止电弧烧伤肉眼。 5.3.5 注意不要把氧气和氩气接反、流量控

29、制适量。 5.3.6 注意焊枪冷却水是否畅通、流量是否合适。 5.3.7 更换或拆卸焊枪时，要千万注意不能使焊接电源接地。6.焊缝退火操作 6.1 事前准备及确认事项： 6.1.1投入电源。 6.1.2启动风机，并打开吸入侧挡板。 6.1.3 仪表气源压力正常。 6.1.4 煤气压力正常、烧咀是否堵塞。 6.1.5 点火烧咀点火。 6.1.6 打开煤气和空气管路中的各阀门，并调整好空气与煤气配比。 6.1.7 设定退火时间。 6.2 操作方法及顺序。 6.2.1 点动入侧矫直机、把焊缝送到退火装置之下对准烧咀。 6.2.2 先开空气断断流阀，后开煤气断流阀，进行焊缝退火。 6.2.3 当焊缝区

30、发红之后，使退火装置的机架前后移动、扩大退火区。 6.2.4 当退火时间等于设定时间后，先关闭煤气断流阀，后关空气断流阀。并启动入侧，投入运转。 6.2 操作要点： 6.2.1 合理选择退火时间和退火温度。 6.2.2 空气和煤气配比要恰当。 6.2.3 注意煤气使用安全。 6.2.4 退火要均匀适当。 6.3 更换焊机剪刃： 6.3.1 剪刃更换标准。 6.3.1.1 剪刃缺损时要更换。 6.3.1.2 剪刃严重磨损，当剪切毛刺高度达到钢带厚度10%时要更换剪刃。 6.3.2 更换方法及顺序 6.3.2.1 把焊接小车开到传动侧极限位置。 6.3.2.2 为了操作上的安全，必须切断电源。 6

31、.3.2.3 卸掉上辊剪刃和下直剪刃。 6.3.2.4 把事先准备好的辊剪刃和直剪刃安装上。 6.3.2.5 调整两直剪刃的平行度，使平行度在0.05mm以内，然后调整辊剪刃和直剪刃之间的间隙和重叠量，间隙一般在0.06-0.15mm以内，重叠量为0.5mm。 6.3.2.6 检查并确认是否符合要求，再进行试车。中央运转操作 1.Hi-B炉升温程序： 2.炉子操作2.1 事前准备及确认事项2.1.1 确认各部冷却水是否正常。2.1.2 确认煤气压力是否正常。2.1.3 确认N2气压力是否正常。2.1.4 确认仪表气源是否正常。2.1.5 确认前后密封室N2喷管、炉门、石棉罩石棉帘是否在正常位置

32、。2.1.6 确认仪表电源是否投入。2.2 炉中N2气清扫：2.2.1 起动炉压挡板油压泵，炉压控制计拨到“手动”，并把炉压挡板拨到最小。2.2.2 打开N2器官道上各阀门。2.2.3 入口N2气转子流量计流量为100Nm3/h，中部为150m3/h，出口密封室为220m3/h.2.2.4 清扫一小时左右后取样进行氧分析、当各段氧含量符合要求后，方可进行点火升温（NOF炉O25%，SF炉O21%）。2.3 点火升温：2.3.1 点火准备。2.3.1.1 入口煤气压力正常。2.3.1.2 点火十字阀全部关闭。2.3.1.3 仪表气源压力正常。2.3.1.4 把全断流开关拨到“自动”位置。2.3.

33、1.5 打开主煤气管路上流量调节阀前的手动阀门。2.3.1.6 打开点火煤气管路上的手动阀。2.3.1.7 起动点火风机，并确认点火空气压力。2.3.1.8 按点火准备好按钮，直到指示灯亮为止。2.3.1.9 把N2气流量调整为生产用N2流量：入口转子流量计为170m3/h，中部为150m3/h，出口为100m3/h。2.3.2 打开点火煤气断流阀SOV1022：2.3.2.1 确认点火准备是否就绪。2.3.2.2 在炉台操作箱上打开SOV1022点火断流阀。2.3.2.3 按点火的操作程序进行点火。点火前要确认混合器前煤气和空气压力是否正常，混合器后集管压力是否正常。2.3.2.4 带卡空气

34、阀和十字阀，灯5秒钟后给火焰指示器点火，若火焰部正常，应调整煤气节流阀或带刻度的空气阀，使火焰指示正常后才能给点火烧咀点火。2.3.3 打开主煤气断流阀SOV1017：2.3.3.1 打开炉压事故N2气以及主空气管路上事故N2气的手动阀。2.3.3.2 起动主风机、打开吸入侧挡板。2.3.3.3 打开空气管路FCV10311034之前的手动阀，并确认主空气压力是否正常。2.3.3.4 打开主煤气管路上FCV10111014之前的手动阀，并确认主煤气压力是否正常。2.3.3.5 炉压泵站油压正常。2.3.3.6 炉压挡板油压缸偏差不大。2.3.3.7 把主煤气切断阀的选择开关拨到“自动”。2.3

35、.3.8 在P819操作室内按住煤气断流阀打开按钮，直到SOV1017打开为止。2.3.4 打开事故空气和煤气断流阀SOV1062和SOV1052：2.3.4.1 打开事故空气和煤气管道上的手动阀。2.3.4.2 把事故空气和煤气断流阀的选择开关拨到“自动”。2.3.5 根据炉内升温情况需要，给事故烧咀和主焼咀点火：2.3.5.1 当炉温升到200时，打开事故空气和煤气焼咀前的手动阀，使其点火。2.3.5.2 当炉温升到400左右时，把各段流量控制转换开关拨到“自动”位置。2.3.5.3 把各段空气和煤气流量调节计拨到“LOC”位置。2.3.5.4 把各段温度指示调节计TIC拨到“MANU”位

36、置，输出值拨到25%左右。2.3.5.5 把各段流量调节计FIC拨到“MANU”位置，输出拨到20%左右。2.3.5.6 把各段空燃比设定计Fr设定在0.950.98范围内。2.3.5.7 每隔10秒钟按各段流量调节阀FCV的启动按钮，打开流量调节阀FCV。2.3.5.8 根据炉内升温需要和升温制度，打开焼咀前空气和煤气手动阀，给主焼咀点火。2.3.5.9 当焼咀点火以后，用手动法师拨空气和煤气输出值，使其空气和煤气流量之比大师为4.26:1，确保煤气完全燃烧。2.3.5.10 当炉温升到800左右后，把各段温度调节计的设定值拨到与实际温度指示值向吻合的位置，然后将控制方式旋钮由“MANU”转

37、到“AUTO”位置。2.3.5.11 将流量调节计的转换开关由“LOC”转换到“CAS”位置。2.3.5.12 把各段流量调节计的控制方式旋钮由“MANU”转换到“AUTO”位置，并且必须将手动输出旋钮拨到“零”位置。2.3.5.13 炉温全部进入自动控制状态，炉内的升温，通过改变温度调节计TIC的设定值来实现。2.3.6 均热段的升温：2.3.6.1 将各段温度调节计TIC拨到“MANU”位置。输出旋钮拨到“零”。2.3.6.2 投入电源2.3.6.3 慢慢拨动温度调节计的输出，使电流不超过输出电流的设定值（开始升温时输出电流不能大于80%）。2.3.6.4 当SF炉温度升到800时，将温度

38、调节计的设定值拨到与实际温度指示值相一致的位置，然后将控制方式旋钮由“MANU”转换到“AUTO”位置，并且将手动输出旋钮拨到“零”。2.3.6.5炉温全部进入自动控制状态，炉内的升温，通过改变温度调节计TIC的设定值来实现。2.3.7 喷淋冷却段及炉底辊的操作：当炉温升到400之前，必须进行如下几项工作：2.3.7.1 当炉温达到150左右，炉底辊投入“单独”运转。机组使用调整材，调整炉温。2.3.7.2 把炉压控制方式旋钮由“MANU”转换为“AUTO”，并将入口炉压设定为20pa。出口设定为40pa。2.3.7.3 机组运转之前放下张力调节辊。2.3.7.4 启动前风刷风机。2.3.7.

39、5 启动启动1#热风干燥器。2.3.7.6 把3#CPC（即1#挤干辊）投入“自动”。2.3.7.7 启动急冷段喷淋泵。并打开管路中有关各阀门。2.3.7.8 按规程操作方法启动自动过滤器并投入“自动”。2.3.7.9 调整水套冷却水的流量。2.3.7.10机组运转之前，按声场工艺要求确定冷却方式，并打开相应的冷却水管。2.3.7.11 在P819操作盘上设定水温和谁的流量。炉温低温时，冷却水流量设定低一些，随着炉温的升高逐渐增大冷却水流量，当炉温达到生产工艺温度后，将水温和谁流量按工艺要求设定。2.3.7.12 当炉温升到400之前，确认一切正常后把炉底辊投入“串联”，机组投入低速运转，随着

40、炉温的升高，逐渐提高机组速度，直到生产工艺要求速度为止。升温速度为100/h。2.3.7.13 各段炉温及机组速度等符合工艺要求后将调整材改换成为成品材，正式投入生产。2.3.7.14 投入正式生产以后，每卷入炉时，必须在炉温记录纸上记上入炉时间和相应的卷号，同时用光学高温计实测炉内钢带板温，并记入工艺记录报表。2.3.8 注意事项：2.3.8.1 自动过滤器每24小时跟换一次。2.3.8.2 仪表操作盘上机组运转状态与NOF炉流量调节阀联锁的按钮，在800以前只是灯为“亮”，在800以后为“灭”。2.3.8.3 当炉温达到800时，NOF炉以及SF炉的炉温自动控制全部进入自动状态，其手动输出

41、旋钮必须拨到“零”。2.3.8.4 FIO由自动“A”手动“M”时，应先把转换开关拨到平衡位置“B”，再把手动输出拨到50%，然后再将转换开关由平衡位置“B”手动位置“M”，防止爆炸性燃烧发生。2.3.8.5 严格控制升温速度，不得超过100/h。2.3.8.6 点火焼咀必须保持正常燃烧。2.3.8.7 当机组停止后，NOF炉的FCV自动全部关闭，在恢复主焼咀燃烧之前，必须将TIC的温度设定值调整到等于或低于炉内温度实际指示值之下。才能打开各段FCV阀门。当个主焼咀着火燃烧之后，再逐渐增大TIC的设定值，调整炉内温度。2.3.8.7 机组一旦停止运转，必须将炉底辊的运行情况及时调整链条的松紧，

42、定期加油润滑，检查和调整各部位冷却水是否畅通，流量是否适量等。2.3.8.8 经常进行检查，察看炉底辊的运行情况及时调整链条的松紧，定期加油润滑，检查和调整各部位冷却水是否畅通，流量是否适量等。3.抛丸操作3.1事前准备及确认事项： 3.1.1 准备好生产用的丸粒。3.1.2 检查确认各部易损件的磨损情况，如叶片、护板、定向控制器、分配器、防护板、丸粒、导入筒、提升机皮带、传动皮带等的情况。3.1.3 检查斗式提升机皮带的松紧、皮带是否跑偏，斗子固定是否牢靠。3.1.4 确认弹簧卡是否磨损，方向是否正确。3.1.5经常检查和调整流量挡板的流量大小、分布是否均匀、并清除筛纲上的异物，确保孔眼不堵

43、塞。3.1.6 检查各抛头旋转方向是否正确、位置是否在机组中心。3.1.7 确认定向控制器角度是否正确、固定销是否在位。3.1.8 根据钢带宽度调整叶轮相对抛射位置。3.1.9 防止丸粒泄露，严禁丸粒压入钢带。3.1.10 检查各部丸粒是否堆积生锈、结块、异物是否堵塞。3.1.11 关闭机仓前要确认仓内无人后才能关闭。3.2 操作方法及顺序：3.2.1 投入电源，打开抛丸机操作台上钥匙开关。打开压缩空气管路上各手动阀。3.2.2 启动程序：3.2.2.1 启动除尘风机马达。3.2.2.2 启动1#、2#、3#、4#叶轮马达。3.2.2.3 启动丸粒吹落风机。3.2.2.4 启动上部螺旋运输机。

44、3.2.2.5 启动斗式提升机。3.2.2.6 启动下部螺旋运输机。3.2.2.7 把1#4#叶轮的丸粒送入开关拨到“自动”（若是调整材或再处理卷必须关闭抛丸机）。3.2.2.8 根据钢带品种和氧化铁皮除去的难易程度，适当控制丸粒抛射量，但叶轮马达的电流值不得超过马达额定电流值的95%。3.2.2.9 停车顺序与启动顺序相反。3.3 注意事项及操作要点：3.3.1 当丸粒规格变化时，必须先作试验，然后投入生产。3.3.1 生产前调整好丸粒挡板流量。3.3.2 生产过程中当“丸粒不足”指示灯亮时，要认真检查各部是否正常后，确认实属丸粒不足时，方能添加丸粒。3.3.3 各风量调节阀在试车中调好开度

45、后，一般情况下不得变动。3.3.4 经常排除除尘器内的灰尘。3.3.5 启动除尘风机前要排除底部积水。3.3.6 生产过程中禁止打开仓门，进入机仓内必须停止抛丸机后方能进入。3.3.7 严防丸粒泄漏压入钢带。4.酸洗操作4.1 事前准备及确认事项：4.1.1 确认新酸存放量以及高位槽、废酸内存酸量。4.1.2 确认废水坑内废水量多少。4.1.3 确认服务水、循环谁、蒸汽、压缩空气是否正常。4.1.4 连续退火、绝缘涂层涂布机组1.作业线冷联动运行在作业线总运行之前，各岗位操作人员必须确认以下事项，检查确认无异常情况即可开始联动运行。1.1 全作业线上的钢带是否在作业线中心位置。1.2 确认入侧

46、具备运转条件：1.2.1 入侧“电气复位指示灯”亮。1.2.2 入侧“机械复位指示灯”亮。1.2.3 入侧“可运行指示灯”亮。1.3 确认中部具备运转条件：1.3.1 中部“电气复位指示灯”亮。1.3.2 中部“机械复位指示灯”亮。1.3.3 中部“可运行指示灯”亮。1.4 确认出侧具备运转条件：1.4.1 出侧“电气复位指示灯”亮。1.4.2 出侧“机械复位指示灯”亮。1.4.3 出侧“可运行指示灯”亮。1.5 各CPC、EPC动作正常，控制住哪换开光已选择在“自动”位置。1.6 钢带各部位的张力已按作业线上钢带的规格要求进行了设定。1.7 经机械、电气、动力润滑维护人员检查，确认所属机械、

47、电气、动力等设备无异常情况。1.8 各设备用的冷却用水流动正常、通畅。2.作业线热联动运行在作业线点火升温到600进行炉中穿带之后，全作业线进入热负荷联动时，各岗位操作人员必须确认以下事项：2.1 上述作业吸纳冷联动各项要求已具备。2.2 辉光灯加热器电源开管置于“通”位。2.3 炉子出口水淬系统已按要求调整好（CA1）。2.4 炉子出偶、水切装置、喷雾冷却装置、空气干燥装置已全部投入运行（CA2）。2.5 钢带碱洗系统已投入运行。2.6 各仪表系统控制无异常。2.7 炉内保持正压。2.8 再次确认炉子各部位冷却用水是否正常，流动通畅。2.9 各非常用N2电磁阀正常好用，各手动阀已按规定打开。

48、2.10 当中部各炉温升至760以后，按规定要求操作，使增湿器投入，H2通入炉内，并按要求开（或闭）炉子各段保护气体通入口签订手动阀门。3.作业线成品通板运行在作业线成品通板之前，各岗位人员必须确认以下事项后才可以通入成品的生产。3.1 上述冷联动、热联动所有条件已具备。3.2 无氧化炉、加热炉、均热炉、干燥炉（CA1、CA2）炉温已达到成品通板工艺要求。3.3 炉内露点，H含量、分压闭计算已达到工艺要求。3.4 全作业线各区段的张力、作业线的速度，按成品通板规定进行了设定。3.5 炉内压力已按工艺要求进行了设定。3.6 涂层系统已准备完毕。3.7 干燥炉后的AJC风机已启动运行。3.8 在作

49、业线进入成品通板过程中，各岗位人员除按本岗位操作规程雅阁进行操作，按本岗位之岗位责任制进行日常各种确认、检点外，为确保产品质量，必须作如下管理：3.8.1 每班按生产工艺要求进行炉内露点，H2含量测定，或碱浓度测定，并做好记录。3.8.2 认真填好生产工艺记录表。3.8.3 在钢种改变、规格改变、速度改变、涂液改变等工艺参数改变时，必须通入调整材，进行适合于下一品种生产的各工艺参数的调整。3.8.4 当出侧钢带取样检验结果超出规定范围时，如各工艺参数超出技术科授权调整范围时，应通知调度室，听候安排处理。作业线入侧操作1.入侧运行准备1.1 各设备运行前必须通知电气、机械、计器、液压、动力等维护

50、人员对所属设备进行检查，确认无故障后方可运行。1.2 打开冷却水总阀，供给下述设备冷却用水并检查冷却水是否畅通：1.2.1 入侧液压装置用冷却水。1.2.2 1#3 #CPC液压装置用冷却水。1.2.3 双轮滚焊机用冷却水。1.3 打开压缩空气总阀，供给下列各起动设备压缩空气，并确认压缩空气压力正常：1.3.1 1#3 #夹送辊。1.3.3 焊机。1.3.4 1#张紧装置压辊。1.3.5 料头推送器、挡板、滑板。1.3.5 碱洗系统，各刷洗辊、挤干辊。1.4 确认电气室已对全作业线送电完毕。1.5 将入侧设备照明电源开关置于“通”。1.6 将待卷自动处理装置各光电管电源置于“通”：1.6.1

51、自动对高用光电管。1.6.2 自动对宽用光电管。1.6.3 自动穿带用光电管。2.入侧钢带的增速运行（二种方法）2.1 在入侧低速运行中，按“入侧运行”按钮后目视入侧速度表选的那个速度设定按钮，当速度增至要求值后，停止旋动速度设定按钮，如按下“保持”按钮，则保持当时的速度。2.2 在入侧钢带低速运行中，将速度设定旋钮放于最大值，按“入侧运行”按钮，目视速度表上升至所要求值时，立即按下“保持”按钮。如不按“保持”按钮，则入侧速度一直升到设计最高速度80m/min。3.入侧钢带的减速运行在上述增速之后需减速时有三种方法：3.1 按“入侧低速运转”按钮，目视速度表，当入侧速度减至所需要的值时，立即按

52、下“保持”按钮。3.2 按“入侧运转”按钮，目视速度表，调节速度设定按钮，是速度调节懂啊所需要的值为止，如此时按下“保持”按钮，则保持当时的速度，速度设定旋钮旋动无效。3.3 按“入侧速度运转”按钮，则入侧速度一直减至25m/min为止。4.入侧钢带运行停止4.1 按“入侧正常停止”按钮，则入侧运行可在15秒内停止下来。4.2 按“入侧快速停止”按钮，则入侧运行可在8秒内停止下来。4.3 若发生紧急事故时，可按下“入侧事故停止”按钮，则入侧运行可在25秒内停止下来，此时开卷机张力将切断。5.入侧钢卷变换作业操作（1#变换为2#）5.1 确认“自动减速”开关置于“通”位。5.2 2#开卷机上的钢

53、卷头部超厚部分已切除，自动穿带已结束，钢带头部在3#夹送辊之前的等地位置，2#剪进口夹送辊关闭压住钢带，2#夹送辊打开。5.5切断1#开卷机张力。5.6 切断1#剪进口夹送辊。5.7 确认1#张紧装置压辊压下。5.8 按1#剪剪切按钮剪断钢带。5.9 点动1#张紧装置正转，将钢带尾部送至焊机前停止。5.10 将开卷机选择开关置于2#开卷机位置上，将2#开卷机张力接通。5.11 送后行钢带于焊接机位置（剪焊接操作）。5.12 进行焊接（剪焊接操作）。5.13 确认2#开卷机张力已进行设定。确认2#开卷机上钢带厚度已进行设定，确认自动减速的内径已进行设定。按铃，用铃声通知尾部人员焊接已结束。确认头部运行灯已亮，具备运转条件，即可进