钢结构施工组织设计

1、目 录一、编制依据及验收标准二、工程概况三、施工部署四、施工现场准备五、钢构件的工厂的制作六、现场主要钢结构安装七、屋面系统安装八、质量保证体系工程质量保证措施九、土建部分的施工十、分部（项）工程质量实施计划十一、安全文明施工措施十二、降低工程成本措施一、编制依据及验收标准1、招标方提供的有关资料。2、待建项目建设用地周围环境及现场情况。3、我公司所深化设计的施工图。4、钢结构工程施工及验收规范 GB 50205-20015、钢结构架轻型房屋钢结构技术规程（CES102：98）6、建筑钢结构焊接规程JGJ81-917、冷弯薄壁钢结构技术规程（GBJ18）8、碳素结构钢GB700-88、低合金高

2、强度结构钢GB1591-88、碳钢焊条GB5117-85、低合金钢焊条GB5118-83、溶化焊用钢丝GB/T14957。9、C级六角头螺栓、六角头螺母、平垫圈的规格尺寸与技术条件、钢结构用高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB1231-84。10、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB50202-95、焊缝探伤内部缺陷GB11345。11、压型金属板设计及施工规程YBJ216-8812、本公司ISO9002质量体系的质量保证手册。13、本公司颁发的相关管理程序、工作程序。14、现行国家关于建设工程施工安全技术法规。二、工程概况 本工程为南宁工程安装有限公司厂房及辅助用房，工程情

3、况如下： 厂房工程为15米跨单层钢结构厂房,总长60.2米,总宽30.2米,单跨跨度为15米,柱距6米,檐口高度8.4米.辅助用房为15米跨单层钢结构，总长81.4米，总宽15.2米，单跨15米，柱距5米，檐口高度为5米。结构特征为:柱为C25钢筋砼，屋架钢板及型钢为Q235B钢，焊条为E43系列焊条，构件的拼接连接采用10.9级摩擦型高强螺栓，连接接触面的处理采用钢丝刷清除浮锈。层面做法为：屋顶坡度1：20屋架，屋面上层板采用彩色夹芯钢板，压型板厚为0.5mm，夹芯板厚为50mm。基础做法：为C25钢筋砼独立柱基。地面做法：均为水泥砂浆地面，做法详见J01-2005-4-2。踢脚、台度做法：

4、均为150高水泥砂浆踢脚平内墙面，做法详见苏J01-2005-4-1。内墙面做法：混合砂浆墙面，做法详见苏J01-2005-5-5，水泥护角线做法详见苏J01-2005-5-28。外墙面做法：乳胶漆墙面，做法参见苏J01-2005-6-21，墙面分隔缝均做15mm宽黑色塑料嵌条。门窗做法：大门为钢木大门；窗采用90系列塑钢窗。三、施工部署1、施工组织机构人员为确保工程质量保质的完成，公司任命陈敬峰担任总指挥。钢结构部分分为制作和安装两块对施工力量进行安排。施工组织机构及人员如下图。项目付经理项目技术负责人项目经理工程总指挥质安负责人起重、运输现场安装负责人材料负责人、2、劳动力计划计划用于该工

5、程施工现场的劳动力详见下表序号工 种人 数工作内容1测量工1测量定位2放线工1放线3配合电工1现场电器、线路维修4现场保卫15架子工10脚手架搭设6安装铆工10现场钢结构、彩板安装7力工20现场配合8现场电焊工4现场配合9现场电焊工1现场配合10油漆工10现场面漆、补漆11起重工2构件吊装12砼工15现场混凝土浇筑13木工10现场模板制作14钢筋工8现场钢筋制作15杂工5现场杂工16合计993、施工机械配备按施工流程进行机械设备的配备，详见下页。机械名称规格型号单位数量混凝土搅拌机3501震动棒4钢筋切割机1钢筋弯曲机1半自动气割机CG1-30型4自动埋弧焊机MZ-1-10002交流焊机BX1

6、-50010全方位自动抛丸除锈机QH3651剪板机Q11-13X25002折弯机WB67Y100/320024、施工流水段划分原则上不设施段，工序要合理穿插。四、施工现场准备 1、施工用水用电及临时设施与业主协商解决。 2、在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划进行，尽量做到边运输边吊装，每阶段都必须按照布置计划进行，材料等不准任意堆放。并加强对成品的保护工作。 3、钢构件的加工在本公司内进行，钢结构进入现场时间比现场安装提前3天左右。五、钢构件的工厂的制作 1.钢梁及支撑制作 1.1制作前的准备工作 1.1.1 材料准备经工程技术人员及公司有关部门参与的情况下

7、,列出各类材料的用量表,编制材料采购技术说明书和采购计划,交采供部进行材料的采购.主钢结构材质为：钢架和梁采用Q345。埋弧自动焊焊丝采用H08MNA型，焊剂采用J431，手工电弧焊焊条E5016（对母材Q345）。材料进厂后，会同业主、监理、设计按设计图纸国家规范对材料按下列方法进行检验： （1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计要求的。 （2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，凡是超标的均不得使用。 （3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。 （4

8、）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料等均应具有出厂证明书，并符合设计的要求和国家现行圾关标准的规定。 （5）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用，最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。 （6）材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、材质、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。 1.1.2 技术准备会审准备、节点构造细化：由技术部负责出好本工程的各节点详图，对其中一此需经设计签认的节点，交由设计院认定，然后由翻样工作人员进行翻样。制定钢

9、结构加工生产工艺及质量标准。根据钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001、钢结构工程质量检验评定标准GB50211-95、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS120：98）、建筑钢结构焊接规程（GBJ81-91）、冷弯薄壁钢结构技术规范（GBJ18）等国家规范及公司质量保证体系文件编制本工程结构加工生产工艺及质量标准。1.2 钢结构1加工制作流程见如下示意图。 钢材复验、入库、存放与发放钢材矫正（矫平、矫直）钢材表面处理划线、下料、放样剪切 气割冲孔、铣孔冲压钻孔、铣孔成形加工（弯曲、折边）分部件装配 焊接钻孔、铣孔热处理、变形处理部件装配 焊接变形矫正机械加工总装配 焊接变形矫正

10、结构质量检验热处理性能试验除锈、喷蜍验收入库 1.3放样： 1.3.1根据图纸设计尺寸,在放样平台上按1:1的比例放出各型钢上，下翼缘板及腹板的大样图，经三级质检确认无误，制作出相应的样板。 1.3.2各连接处的节点板必须做出样板,并标识清楚. 1.3.3梁与钢梁上的连接法兰板之间的角度必须按放样尺寸定。 1.3.4柱顶接板与钢梁上的连接板，在放样时要特别注意其准确性。 1.3.5放样与样板制作误差执行GB50205-2001的规定。 1.4号料： 1.4.1钢梁采用Q345钢。使用前均要经过复验合格。 1.4.2号料时必须使用合格的长度计量器具，以保证号料的准确。 1.4.3连接板的号孔必须

11、以设计基准线为基准，不得由头向中间号。且连接板在号孔时，为了保证两连接板安装孔位精确，必须两两配作号孔。 1.5切割下料 1.5.1根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平加工余量。 1.5.2切割前应将钢材表面距切割边缘50mm的铁锈、油污等清除干净，切割采用门式多头自动氧乙炔切割机精密切割，氧气纯度达到国家标准。焊接坡口采用火焰切割，其加工后的坡口型及尺寸应符合手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸GB985。火焰切割后，切口上不得产生裂纹，并不得大于1mm缺棱，切割后应清除断口边缘氧化物、熔瘤、飞溅物等。 1.5.3切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的1

12、0%，且不得大于2mm。 1.5.4精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。 1.5.5机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。 1.6制孔 1.6.1制孔根据情况分别采用冲击、钻孔、套模钻孔、气割割割孔等。 1.6.2梁端板的高强螺栓孔用数控钻床套模钻孔，以保证螺栓位置尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。 1.6.3孔的允许偏差超过设计或规范规定时，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不堪得采用钢块填孔。 1.7组装 1.7.1组装前，零件、部件应经检查合格，连接接角面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内

13、的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。 1.7.2梁采用自动组合机组合成型，组拼完的梁必须经过质检人员检查合格，并及时做好记录。 1.7.3构件长度不够，要求拼接时，应在组装前进行。翼缘对接采用双面焊，要求焊缝全熔透，腹板对接采用单面焊，要求焊缝全熔透。其坡口形式见手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸GB985。构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 1.7.4其拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查、20%超声波检查）。 1.7.5吊车梁翼缘或腹板的拼装，应采用引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝。并保证焊透，三者的对接焊缝应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋也应错

14、开200mm以上，引弧板割去处应打磨平整。横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，其上、下翼缘板在跨中1/3跨长的范围内，应尽量避免拼接。 1.7.6必须保证翼缘板中心线与腹板中心线重合，翼缘板的夹角根据放大样的尺寸确定。 1.7.7梁的连接板必须与腹板中心线重合，翼缘板与腹板必须相互垂直。 1.7.8加劲板、连接板的组拼在梁埋弧自动焊焊接的夹角根据放大样的尺寸确定。 1.7.9由合格的电焊工进行点焊，点焊使用的焊材必须与正式焊接时所用焊材相同。 1.7.10点焊时，其焊点长度不宜小于25mm，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。 1.7.11在需要埋弧自动焊接的焊缝两端

15、点上相应的引弧板。焊后不得用锤敲下，必须采用机械或火焰进行切割后打磨。 1.8焊接 1.8.1梁焊接采用门式自动埋弧焊机。 1.8.2连接板及加劲板待埋弧自动焊完成后检查后采用手工电弧焊机气体保护焊。 1.8.3埋弧自动焊焊丝采用H08A，焊剂采用J431，手工电弧焊焊条对母材Q345钢材选用E5015型。 1.8.4焊接前，对待焊区域进行除水、油污、铁锈等处理。 1.8.5焊丝在使用前应清理干净，焊剂按规定要求进行烘干，焊条存放使用保温桶，随用随取。 1.8.6焊前进行相应的焊接规范试验，以确定最佳的工艺参数和焊接程序，减小焊接变形并在施焊过程中严格按工艺参数操作。 1.8.7把点焊好的钢梁

16、按规格的不同放置于焊接胎具上，由质检人检查合格方可施焊。 1.8.8焊地前应对构件进行明显的标识。 1.8.9焊接时，焊接操作工必须持证上岗，产有相应的焊接工艺卡。 1.8.10为防止焊接变形超标，应选择合理的焊接顺序。 1.8.11钢梁自动焊接完毕，对所有的焊缝进行检查，并做好记录。 1.8.12焊缝检查完毕进行相应的校正。矫正采用H型钢翼缘矫正机进行，误差控制见钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001。 1.8.13对校正好的钢梁进行端面的二次下料处理，保证端面的平直度，然后进行相应的编号。 1.8.14依据图纸要求焊接连接板及加劲板，焊接的次序：先焊加劲板，再焊连接板。 1.8.

17、15加劲板要求两名焊工对称焊接，连接板必须按图纸尺寸组装，以保证安装的孔距。 1.8.16焊后根据图纸进行二次校正。 1.8.17钢梁翼缘或腹板的拼装，应采用引弧板，焊缝质量为二级，引弧板割支处应打磨平整。 1.9磨擦面处理本工程使用的是8.8级摩擦型高强螺栓。要求其连接面的具有=0.35抗滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的磨擦力，以达到传递外力的目的。采用喷丸方式自理磨擦面：喷丸粒径选用1.2-3mm、压缩空气压力为0.4-0.6Mpa，处理后基材表面呈均匀一致的金属本色。经处理好的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触面有间隙时，小于1m

18、m的间隙要不处理：间隙1-3mm时将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直，大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法与构件相同。出厂前作抗滑移系数，符合设计值要求。 1.10工厂预拼装 1.10.1预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。 预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。 1.10.2预拼装构件控制基准、中心线明确标识，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。 1.10.3高强螺栓连接件预拼

19、装时，可使用锥销定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只，锥销数不得多于临时螺栓的1/3。 1.10.4预拼装后应用试孔器检查，当用比孔径小0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%，当用比孔径大1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿过，不能通过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新开孔，但不允许在预装胎架上进行。 1.10.5本工程预拼装的允许偏差见钢结构施工及验收规范GB50205-2001中的表 1.11成品保护钢构件涂装后加以临时围护隔离,防止损伤涂层钢构件涂装后,在4小时之内遇有大

20、风或下雨时,则加以覆盖,防止粘上尘土和水分,影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在世面拖拉，防止涂层损坏。涂装后的钢构件应与酸性介质隔离。 1.12包装、运输 1.12.1包装在涂层干燥后进行：包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合运输有关规定。 1.12.2螺纹涂防锈剂并包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁抹防锈剂。 1.12.3包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。 1.12.4根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。以免造成构件的二次倒运。 1.12

21、.5运输钢构件时，根据此项目的特点，采用汽车运输（带挂车、载重15吨左右、车长10米）。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。 1.12.6钢构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。 1.12.7钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。 1.12.8装车使用行车，作业人员必须做到文明作业；严禁违章装卸；装运易受潮的材料，宜采用厢式汽车，如无此类车，必

22、须用雨篷罩好；车辆运行时随时联系情况，车辆到达前一天通知工地安排吊车和卸车，工程施工过程中，需增中的材料，采用快件运输。公司将派专人负责装运的全过程，以保证该项目的顺利进行。 2、钢檀条、彩板及其他加工件制作 2.1技术准备 2.1.1由公司技术部和项目经理根据设计院设计的建筑施工图和国家现行有关标准规范和业计要求进行彩板的布置和设计以及其他构件大样图设计，经设计院队可后作为施工依据。 2.1.2项目经理部编制详细的制作、安装工作程序以及相应的质量控制工作计划。 2.1.3项目经理部依据设计文件尽早提出材料采购计划，以便尽快组织生产。 2.1.4构件加工前要根据构件使用先后次序制定构件加工计划

23、，先使用先加工后使用后加工。 2.1.5原材料和配件应采购齐全并经验收合格。檀条为2.5mm厚高强度镀锌钢带滚压成型，屈服应力235Mpa，最小镀锌量为275g/m2。屋面面板采用暗扣式压型钢板，其板材为彩钢板，厚度=0.5mm，内层板为夹芯板厚度=50mm； 2.1.6所有涉及颜色均经业主认可方可采购。 2.1.7所有结构材料进场时要有齐备的质保资料，并由质检部组织进行必要的外观检查。 2.1.8所有结构材料使用前应进行复验,复检由试化验室完成。 2.2构件制作、生产 2.2.1厂内制作的构件包括C型檀条、拉杆、天沟、泛水板、封檐板以及其他配件。屋面板为暗扣型采用现场加工。 2.2.2屋面和

24、C型檀条材料选用宝钢产2.5厚高强度锌卷板.其中屋面檩条采用C160*70*20*3.0. 2.2.3构件的加工要根据加工计划确定先后次序。 2.2.4C型檩条、屋面板、钢承板、墙板均为一次成型设备完成。制作前必须先调整设备，检查原材料，试车，待首件产品经验收合格方可批量制作。 2.2.5拉杆加工好后表面应镀锌。 2.3构件制作质量过程控制 在构件制作过程中按规定定时、定量进行复检，每道工序加工产品都必须自检和专检，产品制作时，由专职检查员进行首检，过程中由检验员巡检，以随时发现问题，保证每道工序的产品都是合格产品。 2.4构件成品检验构件成型出厂前必须由专职质检员按规定检合格后进行合理堆放、

25、标识并编号，并贴上合格证。彩板允许偏差如下表：项目允许偏差（mm）检查方法波距±2.0钢尺检查波高hmm±1.5hmm±2.0彩板覆盖宽度hmm+8.0 -2.0hmm+5.0 -2.0板长±7.0横向剪切偏差5.0泛水板尺寸板长±5.0弯折面宽度±2.0弯折面夹角2.0角尺检查注：h为彩板截面高度 2.5构件包装、运输、装卸、堆放 2.5.1出厂构件（檩条、屋面板、钢承板、天沟、配件）均按功能要求和构件类型进行分类 包装，天沟、檩条及其他支撑杆件捆扎包装，螺栓及其他小零件用桶或纸箱包装，屋面板、墙板用麻绳捆扎包装板之间垫2 mm厚聚

26、氯乙烯泡沫板，以免损坏面板。包装好后，在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、数量清单，以便核对核现场验收。 2.5.2运输： 根据构件的外形尺寸及特性确定运输工具，确保产品运输安全，檩条、天沟和其它配件可以采用普通载重汽车，屋面板、墙板彩长拖车运输。 2.5.3装卸 檩条、天沟、屋面板原则上采用吊车或行车装卸，要有专用的吊具，特别式屋面板、天沟应采用尼龙带（宽度200）不得采用钢丝吊索，以免损坏表面。装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理、整齐、绑扎牢固，要有专人指挥和检查。 2.5.4堆放为防止构件损坏应合理安排构件进场时间，减少构件在现场的存放量和存放时间。构件现场堆放时要加垫木，以免泡水。天

27、沟、屋面板堆放时垫木应有一定的倾斜以免面积水。构件堆放必须整齐、合理、标识明确，必要时作好防雨、防雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。构件应堆放安全地地方，以防意外碰撞和丢失。彩板半成品现场堆放时必须运用自如棚布覆盖。六、现场主要钢结构安装1、对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求；根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划；复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点；放出标高控制线和吊线辅助线；复验预埋件、轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及长度，超出允许偏差时，做好技术处理。测量用钢尺应与钢结构制作用的钢尺校对，凡测量用钢尺、测量仪器等均经计量法定单位标定。现场及

28、建筑屋内地面应平整并适当压实满足吊车使用要求。 2、安装工艺流程钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始逐跨向另一端倒退法进行，由下而上进行。吊车行走路线详细图1见安装时要特别注意避免安装误差的积累。吊车每一站点安装顺序为：屋机钢梁垂直与水平支撑系统屋面檩条 3、构件的连接和固定 3.1钢构件的连接接头,应经检查合格后方可进行紧固或焊接。 3.2安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长并均由计算确定；不需要承受荷载的点焊长度，不得小于焊缝长度的10%，并大于50 mm。 3.3安装焊缝除全部进行外观检查外，对设计图纸要求的全熔透焊缝进行超声波检验或射线检验。 3.4安装高强度螺栓时，应用

29、尖撬棒及锥销对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。安装用临时螺栓，用普通螺栓或锥销，临时螺栓穿入数量应由计算确定，并符合下述规定：不得少于安装孔总数的1/3；至少应穿两个临时螺栓；如穿入部分锥销，其数量不得多于临时螺栓的30%。 3.5粗糙螺栓用于临时连接时，每一处的数量应经过确定，但每个节点不少于两个，当用于永性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。 3.6当用作永久性螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应的斜垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣并应

30、防止螺母松动。 3.7任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。 3.8采用高强螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须0.55,在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前逐组复复验所试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。 3.9高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。 3.10高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向一致，便于操作，并不得作为临时安装螺栓用。 3.11安装高强度螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。 3.12安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧矩值不

31、得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ-91。 3.13高强度螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查。欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予以更换。 3.14高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后，24h以内完成，扭矩检查时，应将螺母退回30°-50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩垢偏差应在检查扭矩±10%以内。检查扭掩蔽值根据钢结构施工及验收规范GB50205-2001中的第5、6、19条。 4、车间屋面梁吊装 4.1车间屋面梁吊装前先进行托梁吊装，托梁吊装方法同钢吊车梁。 4.2

32、车间屋面梁根据现场实际条件选择25吨起重机进行吊装。 4.3车间屋面梁吊装程序如下：钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。安装第一榀钢梁，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁中心线与定位轴线，并调整钢梁垂直度和检查钢梁侧向弯曲。第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用屋面檩条与第一榀钢梁固定。接着安装支撑及其它檩条，最后校正整体。屋面系统安装从第三榀开始，在钢梁脊点上及上弦中点安装檩条即可将钢梁固定。同时将钢梁校正好。安装完进行支撑、檩条及拉条等安装。七、屋面系统安装 1.1屋面构件安装顺序为：檩条安装、补漆 屋面内层板安装 保温层敷设 屋面面板安装 屋脊、防雷接地网及其它细部处理。 1

33、.2屋面板安装 1.3.1屋面内层板的安装，在屋架安装完成和地面施工完成好后，利用活动脚手支架从本工程的轴线开始，逐间铺设固定。 1.3.2屋面外层板安装前应在檩条上搭设好人行走道，人行走道应牢固，不得下滑，以确保施工安全。 1.3.3屋面板在现场（一端山墙处）加工好后，用专用的吊具，并用尼龙带（宽200）作吊绳人工吊至屋面。尼龙带与彩板之间应垫木板。吊运到屋顶上由彩板应安全可靠地放置在檩条上。 1.3.4屋面板安装时应从一端往另一端铺设，从天沟往屋脊铺设，铺设第一块板时必须要找好位置然后与檩条连接牢固才能铺设第二块板。 1.3.5由于屋面面板采用暗扣式板材，故屋面面板长度即屋面半彼长度。不存

34、在长度方向的接头，屋面面板宽度方向采用暗扣式接头。 1.3.6在屋脊处屋面面板作翻边防水沿，内用槽形连接相边。通过槽形连接用连接螺栓与屋顶檩条固定，在防水沿上盖槽形盖口防水。做法详见设计节点图。 1.3.7包边钢板，泛水钢板搭接尽可能背风向，搭接长度60，采用暗扣式板型。 1.4屋面构件安装质量检查 1.4.1安装过程中每一道工序班组都必须实行“三检”制度。专职质检员应跟踪工程进行过程控制。 1.4.2彩钢板和连接件的品质、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准。 1.4.3各节点处理应规范、可靠，且力求美观。 1.4.4屋面板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷

35、设应完好，连接数量、检举符合设计及国家有关规定要求。 1.4.5屋面板安装其尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）检查方法檐口与屋脊的平行度1000用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊的垂直度L/1000.20檐口相临两块彩钢板端部错位5.0彩钢板卷边板件最大波高3.0 注：L为屋面半坡长 2、屋面避雷网施工 2.1避雷带与柱子内作为引下的钢筋连接采用焊接，搭接长度及焊接按规范要求施工，施焊处涂富锌漆防腐处理。 2.2避雷支架：由于屋面为轻质压型钢板，钢板厚度薄，支架直接施焊与屋面板上，焊接质量难以保证，一是支撑强度不够，二是屋面防水问题难以解决，支架数量较大。参照相似工程施工经验，采用支架

36、固定于支撑屋面板的钢檩条上的施工方法予以解决。 2.3屋面垂直部分，高低差额部分，建议仍采用D10镀锌圆钢连接。若用镀锌扁钢，圆钢与扁钢焊接不美观，其二，支架形式有改变，不统一，施工困难。 2.4避雷网沿屋面纵横向分布与支架连接，均采用抱箍固定于支撑支架上，连接形式及抱箍详见附图。 2.5避雷网施工，按设计要求应尽量减少焊接点，盘圆镀锌圆钢施工时应事先经调直机调直，减削应力，弯曲处、连接处、垂直部分高低差处应预先预制，减少在屋面施工时间。 2.6 避雷网施工应统一美观，固定可靠，支架应固定可靠，中心距偏差应符合设计要求，支撑支架与避雷带卡箍可靠。八、质量保证体系工程质量保证措施1、质量目标 本

37、工程确保符合国家验收标准。2、质量保证体系 本工程严格按照ISO9002标准进行管理。3、质量管理程序，详见下图：开始熟悉资料和图纸会审修改补充施工方案/施工组织设计/质量计划编制、审核和审批 N通过否现场开工准备整改 N验收合格否工序/分项部分工程施工整改验收合格否 N Y工序/分项/分部工程施工作业能力控制纠正/预防措施满足要求否 Y作业结束质量验评合格否 Y工程全部完成否 Y结束3.1钢结构制作质量控制流程图:钢材矫正（矫平、矫直）钢材表面处理划线、下料、放样剪切 气割冲孔、铣孔冲压钻孔、铣孔成形加工（弯曲、折边）分部件装配 焊接钻孔、铣孔热处理、变形处理部件装配 焊接变形矫正机械加工总

38、装配 焊接变形矫正结构质量检验热处理性能试验除锈、喷蜍验收入库3.2钢结构安装质量控制要点及程序:施工图纸及相关资料熟悉图纸和技术资料钢结构安装施工方案场地平整准备工作熟悉制作质量标准制作构件运至现场吊装用具(钢丝绳、卡具等)制定质量保证措施起重工及其他特殊人员资格设备仪器、测量工具标高复测基础标高、安装标高书面质量保证交底划出安装轴线、定位线钢结构安装吊装校正、临时固定操作人员参加复测、固定 不合格质量评定执行验收标准梁柱安装记录 合格构件装配过程记录资料整理焊接工艺卡3.3屋面系统安装质量控制要点及程序学习图纸和技术资料检查檩条安装质量学习操作规程和质量标准施工准备检查构件有否损坏掌握安装

39、方案保证质量措施检查构配件质量、数量构件出厂合格证书面交底构件安装定位放线技术交底操作人参加吊具准备克服上道工序憋病的补救措施檩条上堆放位置方案按程序吊装、反对冒险作业夹芯板防雨器材中间检查安装就位、垂直测量自检安装调整误差、坚固螺栓夹芯板安装中的防晒复测卷边、接口防水清理现场、文明施工质量评定复测天沟、屋脊、封口板超差零件的处理构件出厂的合格证执行检验评定标准自检记录资料整理按构件类型的件数各抽查10%检验质量评定记录施工记录事故处理记录 4、工程质量保证措施 4.1选派优秀的、责任心强的管理干部成立项目经理部，选择有丰富经验、年富力强的技术共参与施工生产。 4.2明确质量目标，建立质量现任

40、制和质量奖罚制度，实行优质优价，优质优奖，并层层分解落实到人。 4.3经常性地开展各种形式的质量教育，增强职工责任心得质量意识。 4.4认真学习研究施工图纸，不明之处及时提出，施工前认真作好技术交底，让每个职工都做到心中有数。 4.5施工前应编制详细、科学、适应的施工方案和技术措施，力求把施工中容易出现的质量问题提前考虑到度加以避免。 4.6在施工中借鉴核电建设的质量控制手段，内部执行工作计划。 4.7严格执行材料验收和计量管理出现，把好原材料关。材料进场必须有齐全的质保书，材料使用前必须经验收合格，需复检的必须现场取样送检，待复检合格方可使用。 4.8施工人员必须严格按照图纸、规范、施工方案

41、和工作程序进行操作。杜绝操作的随意性，并随时接受业主、监理单位和质量监督部门对本工程的质量监督和指导。 4.9测量定位仪器、检测工具齐全，正确可靠，施工中随时检查轴线、标高、位置是否正确。 4.10施工过程中管理人员管理监督到位，认真执行三检一验制度。作好各道工序的检查、验收关，加强成品保护，对各工种的交接严格把关，做到环环扣紧。如实进行质量评定。出了质量问题，必须做到“四不放过”原则。 4.11加强工程技术资料的管理工作，设立专职技术资料员，按照“准确、真实、及时、完整”的要求，及时进行整理和归档，以便技术资料能正确反映工程的实际质量。 4.12钢结构施工中要注意以下几点： 制作拼装时，连接

42、处型钢与节点板间隙大于3 mm则需矫正，拼装时用夹具夹紧，长构件件拉通线，符合要求后于定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不够有可能发生变形，事先进行临时加固。 采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、焊接速度、焊接方向）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以减少焊接后翘曲变形。对确定的焊接工艺必须严格执行。 必须采取措施防止构件运输、堆放变形。防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理或上、下垫木不在同一条直线一，或由于场地沉陷等原因造成变形，如发生变形，根据情况采用千斤顶、火焰加热或用其它工具矫正。 梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，梁的上、下翼缘板在跨中1/3跨长的范围内，

43、应尽量避免拼接，上、下翼缘和腹板的拼接，应采用引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝。并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200 mm以上，与加劲肋也应错开200 mm以上。高强螺栓的摩擦系数必须满足设计值；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查。欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予以更换。 4.13制作、吊装、检查用统一精度析钢尺。测量定位仪器、计量工具齐全可靠。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。九、土建部分的施工1、土方工程1.2.1 土方总量约1500m3左右，考虑采用机械挖土方。1.2.2 因土方施工在春季

44、，预防可能出现的雨水，配备潜水泵。1.2.3 回填土采用原基槽开挖出来的土方，回填时应在基础两侧同时回填，每步虚铺25-30cm厚，二至三遍夯实，做好环刀取样，送检测中心测试干容重。2、基础施工垫层施工：砼垫层施工前通过有关人员验收后，而进行轴线、标高定位，高度按10CM用砼在间距1.5m左右做出控制点，用平板振动器振捣、木壳抹实，铁板收光。钢筋：钢筋现场按规范要求制作，在垫层上弹出轴线，边线，柱位线，然后按图纸要求排筋，现场原位绑扎时，应保持主体筋的间矩，保护屋的垫设。模板：砼独立基模板采用木楞多层板，钢管横楞固定，通长带线，靠垫层处用12水泥砂浆塞实。砼：基础±0.000以下混凝

45、土均在现场自拌，故按试验室的配比单严格执行，一机两磅，做为计量工作，并控制好水灰比坍落度。砼的运输用塔吊水平运输，砼振捣中要掌握好振捣时间，插点均匀排列，禁止靠模板振动。条基础施工时，应注意堆坡的几何尺寸，一定要满足图纸要求，先用铁铲将砼赶平，将已振实的砼表面拍浆，拍实，使表面泛出满浆。用括尺刮平表面，再用平板振动器振平实，特别注意在初凝时，用木壳抹平，消除砼表面的收水裂缝。砖基础：基础砌砖设置皮数杆，纵横墙基同时砌筑，按槎踏槎到顶，构造柱两侧五出五进直搓上下对真，砌筑墙基前，就弹好轴线，特别是大放脚砌好后，再次弹出基础墙体轴线，杜绝偏位，砌砖基墙时准确留出上下水管线的预留洞口。地梁施工时的钢

46、筋，模板均在现场制作安装，砼现场制作应注意模板保护工作。3、主体施工（1）砌体工程外墙采用钢管双排脚手架，内墙采用移动钢梯组合或单排钢管脚手架。砌墙时，240墙采用外墙挂线，同时外墙必须拉通线施工，按皮数杆确定的砖层施工，要求做到灰浆饱满，墙面平整，水平灰缝不得小于8mm，也不得大于12mm。框架柱预留拉结筋,构造柱采用五进五出直搓法，每隔50cm高加6钢筋一道，240墙2根，两端做出180°弯钩，外墙转角处同时砌筑，纵横墙交接一律留斜搓，禁止留直搓。门窗采用砌砖预留门窗后塞上的方法，应在砌墙时将事先预制好的固定门窗框的砼预制块按要求放置好，数量、位置要准确。墙体砌筑砂浆，现场拌和时

47、，应严格计量，保证和易性，对进场的砌块在外观质量检查合格的基础上，按规定抽样试验合格方可使用，中粗砂应过筛，剔除杂物，砂的合泥量不应超过5%，石灰膏充分熟化。（2）模板工程本工程模板均采用木模、多层板、支撑为钢管和木方材相结合。因本工程底层层高较为复杂，故框架柱模板现场制作成型，编号后拼装。梁：梁帮模、底板均采用木楞多层板，支撑体系采用钢管排梁体系，立杆间距（平面尺寸双向）700900mm，水平纵横向牵插，横杆间距150mm，离地100mm设扫地杆，并设置剪刀撑，确保支撑的刚度和稳定性。模板均刷专用脱模剂，刷涂后用。模板的拆除时间，按规范要求，本工程梁板底模拆除应在砼强度达到75%，方可拆除，

48、框架柱，框架梁外模，在砼强度能保证其表面，棱角不因拆除模板面受损时，即可拆除，为确定砼的强度，掌握拆模时间。现场制作砼的7天、12天和28天强度试验的试块。模板拆除应有一定的顺序，即先装先拆、后装后拆、先侧后底，同时拆除时，必须做到模板有人接钢管有人传，拆除后模板、钢管等应推放整齐 ，及时对破损部位修复，以利后续使用。（3）钢筋工程钢筋进场必须有质保书，并按规定现场抽样送检测中心做物理性能试验，合格后方可使用。钢筋在现场加工制作，包括除锈、调直、切断、弯曲、成型绑扎。本工程钢筋以小于12的钢筋多数，故大部分构件的钢筋采用绑扎，对大于16的钢筋，按规范和图纸要求，进行焊接。钢筋接头要错开，箍筋应

49、弯135°弯钩，平直部分不小于箍筋直径的10倍，开口位置不应在同一位置。钢筋保护层采用C20细石砼制成为50mm×50mm的方块，厚度根据构件区别：梁柱为25mm,板15mm。本工程钢筋工程量较小，故在绑扎时严格按规范和图纸要求进行，因工种交替施工，容易踩踏变形。（4）砼工程本工程砼均采用现场拌制，现场拌制时要严格控制好配合比，一机两磅，砂、石子的含泥量应严格控制，水泥有质保书，且抽样并送检测中心试验合格后，方可使用。浇筑砼前要清扫模板并浇水润湿，柱子根部与梁柱接槎处在清理干净的基础上，浇灌与砼同强度等级的水泥砂浆做接搓灰。砼的浇筑一次性完成不留施工缝。砼的振捣是保证构件质

50、量的关键之一，等砼送至工作面上时，应及时推平、振捣，先用插入式振动棒振捣，再用平板振实、振平，稍待收水后，人工用木壳抹平。砼浇筑完成后，即初凝后，立即用草麻袋布覆盖，且每隔3-4小时浇水一次，确保砼的养护，砼表面的弹线等工作限在24小时后进行。预制门窗过梁板就按砌块尺寸以调整，搭接长度不应小于1个砌块长度，且不小于240mm。同时梁板端头砌筑必须咬槎，严禁出现通缝，可采取提高砂浆强度等级或增设钢筋网等措施，过梁板都要坐浆垫平，不得平铺。预埋管道、预留沟槽，应事前按其走向位置，在砌块上切割孔槽，尽量避免捶击敲打，使砌块受损或破坏，严禁砌后剔凿，也不宜用碎块拼凑砌筑孔槽，应用细石砼严实。4、脚手架

51、工程加快施工进度，确保安全、文明。决定采用双排钢管扣件脚手架，施工要求如下：加快施工进度，确保安全、文明，画出脚手架的平、立面图，包括剪力撑等，一般搭设工艺如下：基础准备安放垫板安放底座竖立柱并同时按扫地杆搭设水平杆搭设剪刀撑铺脚手板搭挡脚板和拦杆，双排脚手架每根钢管固定扣件不少于2个。脚手架必须配合施工进度搭设，超出施工层1.5m以上。底座垫板应坚固，不得支在松土上，地基必须夯实，同时埋地30cm以上，立柱间距，水平横杆步距离，林横杆长度及间距，剪刀撑的步距应符合脚手架工程的规范规定。底部立柱必须采用不同长度的钢管，立柱连接必须交错布置，相邻立柱连接的长度有同一高度，其错开的垂直距离不小于5

52、00mm，并不得在同一步内，立柱接头必须采用对接扣件连接，竖第一根立柱时每6m跨应暂设一根据抱撑与地面的夹角宜45°-60°直至固定件搭设好后方可拆除。纵向水平杆宜采用对接连接，内外两根相邻纵向水平杆的接头不应有同步同跨内，上下两相邻接头应错开一跨，其错开水平距离不应小于500mm，各接头中心距立柱轴心线距离应小于跨度的三分之一。脚手架在建筑四周必须交圈，纵向水平杆向立柱处必须采用直角扣件与立柱固定，横向水平杆应用直角扣件搭设在纵向水平杆的上方，凡立柱与纵向水平杆相交处均必须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除。双排脚手架横向水平杆靠的一端至墙装饰距离应为100-200mm。在脚手架整个长度方向上连续设置剪刀撑，每副剪刀撑跨越立柱根数不超过6根，与纵向水平杆成45-60°角，设在立柱外侧。为防止脚手架内外倾覆，必须设置能承受压力和拉力固定件，锚入砼内，其间距、步距应符合要求。脚手架拆除时应自上而下，逐步拆除