沉淀器设备鉴定检修标准

1、沉淀器设备鉴定检修标准1、 工作标准1.1对设备的整机鉴定、检修、安装、验收质量控制负责。1.2按规定时间要求完成各项工作指标。1.3按规定要求对设备进行清整、拆卸、清洗。1.4建立鉴定、检修、安装、验收设备档案。1.5提出检修件及材料计划。1.6对检修后的工作场所做到清洁卫生，符合规范要求。2、整机运行鉴定标准2.1根据电机理论转速、减速器传动比、蜗轮蜗杆传动比，换算出中心管的转速，在设备决图技术参数范围内为合格。2.2电机、蜗轮箱体振动量<0.1mm，温升<40。2.3用电流表、电压表（或钳形电流表）测算电机输入功率，与电机铭牌规定值进行比较，不低于95%为合格。2.4中心管偏

2、摆<5mm。2.5各层拨臂与斜盘倾角一致，角度误差<2，括板胶片与斜盘接触无间隙。2.6传动系统无异常声响。2.7各阀门开闭灵活，无泄漏。2.8器体各连接部位无物料跑、冒、滴、漏，传动装置无润滑油跑、冒、滴、漏。3、整机静止鉴定标准3.1器体壁厚测量：厚度减薄量小于原板厚度的30%。3.2器内清汁排放管吸汁孔无阻塞，管内无淤泥，壁厚腐蚀量小于原厚度量50%。（含拨臂管侨斜盘）3.3清汁排放管管托牢固可靠。3.4器体保温层无破损、集水，外观整齐。3.5入汁出汁部位防尘良好，粉尘、异杂物不易进入该区域。4、卫生清理标准4.1设备停机稳定后，应对设备外部进行清扫，特别是螺栓连接部位的油锈

3、、污物要清除干净。4.2在低凹处(如挖坑安装于地平面以下)清扫前,应排净积水、污泥后，进行清扫。4.3清扫污物要及时倒放在指定地点。4.4对设备的角落处、隐蔽处要进行彻底清扫，可采用压缩空气喷吹（压力0.4MPa）。5安全标准5.1设备清扫完后，对起吊部位、吊耳、吊钩系扣连接处进行检查，查找是否存在安全隐患、过度腐蚀等。5.2对周围的设备、辅助设备、设施进行必要的安全防护，疏散无关人员。5.3起吊由专人负责统一指挥、协调，其余操作人员均需服从调度。5.4设备清扫前，必须切断设备电路，分离电路连线，防止发生意外。5.5俯仰式清扫，必须戴防尘镜、口罩等防护用品。6、拆卸标准6.1光拆开所有人孔盖板

4、通风、透气，将螺栓放入指定盒内、盖板放入指定地点。6.2拆卸电机、减速器、联轴器连接螺栓，将电机、减速器抬至指定地点，小件放入指定盒内。6.3拆下散气管及相关辅件至指定位置，小件放入盒内。6.4在斜盘上支承中心管，垫高<5mm，拆蜗轮与中心管连接螺栓，分离蜗轮并将其吊至指定地点，小件放入盒内。6.5蜗轮箱、蜗轮座不拆，分拆蜗杆、轴承、压盖等相关配件。6.6分拆各层拨臂，抬出器体外，作好标记，螺栓类放入指定盒内。6.7分拆各层吸汁管，抬出器体外，作好标记，螺栓类放入指定盒内。6.8分拆拨臂上括板至零件，螺栓类放入指定盒内。6.9分拆减速器，齿轮与轴属过盈配合的未损坏，可不分拆，联轴是与轴配

5、合，未损坏，可不分拆。6.10分拆中心管锥底括板，取出拆卸零件，放到指定位置。7、清洗标准7.1对于非机加工件金属表面清理前，应做好周围环境防护、保护措施，防油污、防残留碎粒污损墙、柱及其它相关设备、设施表面，如铺垫隔离层。（废报纸、草席、石棉板等）7.2对非机加工件金属表面清理一般分二层次进行。第一层次为清扫、抹拭，除去绝大部分污物；第二层次为用压缩空气（空气压力0.4Mpa喷吹,特别是死角，用空气喷吹时，不准对人吹，喷吹后残留痕迹用抹布抹去。7.3对机加工件机加工面、标准件类一般要用煤油清洗，除螺栓、螺钉外一律不准用钢丝刷清洗，只能用毛刷（非金属制品）清洗。7.4对精度要求较高的机加工件（

6、如减速器齿轮、滚动轴承、滑动轴承等），清洗过程中要防止碰伤、划伤,原则为单件清洗，用清油清洗，清洗后用无纤维脱落的拭布擦拭后,自然晾干,同时注意防尘。7.5提高清洗煤油利用率,用过后要集中回收,沉淀后清油层可以再次利用。污油不准随意倒泼、点火燃烧，要集中统一处理。7.6用煤油清洗工件时，周围环境禁止烟火，防止火灾，同时附近应有消防设施。8、检测技术准备标准8.1设备分拆清洗完毕后，要对分拆各零件进行技术测量、检验，并做好相应记录。8.2技术测量、检验记录是对设备、各零件进行评价的重要措施之一，也是收集、储备设备技术资料的方法之一。8.3使用于设备零部件技术测量的游标尺、千分尺等检测器具均应在合

7、格的周检期内。8.4测量非机加工件表面尺寸一般选用钢卷尺、直尺；测量机加工件时使用游标尺、千分尺等（如链轮、齿轮、轴、滚动轴承、滑动轴承），测量专业技术数据时，用专用检器具，若无，可采用类比计算（如齿形、角度、链槽深度、模数、变位系数等），对照基本尺寸确定。8.5测量形位差时，一般在平板上进行（或机床上），主要针对零件为精密加工件，如齿轮、齿轮轴等。测量项目为：圆度、跳动、平面度等。8.6测量前应做好草图准备，草图表述清楚。一般情况下，尺寸确定的测量不少于2次。9检查鉴定标准9.1减速器齿轮、齿厚磨损不超过原齿厚1/4，且无裂、断齿，可继续使用，但有运动噪声，内孔与轴、键配合紧固。配合过盈量经

8、检测计算，符合要求。（过盈时0.03-0.05mm,间隙时0.01-0.03mm）。9.2滚动轴承与轴箱体：滚动轴承侧向间隙度 （2r-do）.c，（式中r为滚动槽半径，do钢球直径，c轴向游隙）。经验数据为0.01-0.03mm，轴承保持架、内外圈滚子无裂纹、脱皮等质量缺陷，均为合格。9.3齿轮轴与键、齿轮、轴承配合接触部份无摩损或轻摩损。公差带处于许可值范围，用5X放大镜检查无裂纹、起皱。（检查区域主要为尖角，过渡段等部份）为合格，不符合要求的均为不合格，轴径减小的可采用刷镀等方式修复。9.4蜗轮齿厚度磨损量小于原齿厚1/4时，可以继续使用，但传动时有一定噪声，与中心管连接部位及齿廓不得有

9、裂纹和影响强度的组织缺陷。9.5蜗杆齿厚磨损量小于原齿厚1/4时，可以继续使用，齿根不得有裂纹。一般蜗杆无缺陷时，蜗杆与轴不再进行分拆。当蜗杆出现裂纹时，应及时更换。9.6蜗轮座与蜗轮接触支承部分磨损量<3mm，超过3mm时，蜗轮传动精度受影响很大。9.7拨臂与括板连接的连接板焊缝不得有脱焊、裂纹，发现后应进行补焊。拨臂管壁厚度减薄量小于原厚度的30%。9.8器体臂厚检测：每层分十字中心线回点检测、厚度减薄量小于原厚度的25%。9.9中心管与蜗轮连接的固定接板焊缝不得有裂纹、脱焊，平面度误差<0.10mm。9.10机身、台面板、机身钢架焊缝无裂纹，每米长度内变形2.5mm，台面板每

10、米长度范围内3mm，台板板超声测厚薄量2mm，且无裂纹为合格，达不到要求均应补焊修正。9.11蜗轮箱接油盘的焊缝不得有裂纹、脱焊，出现漏油缺陷。9.12传动支架、焊缝无裂纹，横梁每米长度变形<2.5mm。10、修理保养标准10.1设备、零部件修理保养要按照修理保养作业计划要求，准备相关配件及工具。修理前要按要求进行评价，分析问题存在的原因，提出改进措施。10.2集团目前所采用的设备修理保养方式，主要是预防维修和改善维修，保养采取全保养。对损坏、磨损零部件，主要是采用修复或更换法，更换与否按评价结论进行。10.3员工在执行修理作业计划中，注意收集未列入计划的设备、零部件问题，减少设备事故隐

11、患发生。10.4保养基本要求：1）对减速器内的齿轮、轴、轴承和其它零件如蜗轮、蜗杆、联轴器、蜗杆轴承、压盖、蜗杆箱、柱销等进行清洗。2）对减速器、蜗轮箱内的润滑油要倒入回收桶内，对箱壁接触进行清洗。3）在清洗过程中，要采取防污染措施，机油不得滴漏在设备和地面上，废油脂用塑料布接收，放到回收槽内，油脂不能落到设备和地面上。4）拆卸的零部件应按拆卸的工艺顺序摆放，并用规定的塑料布垫好。拆开的设备和清洗后的零部件用塑料布盖好，防杂质、灰尘污染。5）清洗质量要求：对减速器箱、齿轮、轴、轴承、蜗轮、蜗杆、蜗轮座、蜗轮箱内部、压盖要进行彻底清洗，除去原有污渍，露出金属光泽，无污物、残留油渍。对器体内壁、机

12、架等用类似灰刀铲工具清除污物，保持清洁。对机架部份及器体相关部分查看有无裂纹、脱焊、变形，若出现应采取相应措施修复校正。螺栓类均应清洗至无污物。105修理基本要求：1） 对蜗轮、蜗杆主要是对其进行飞边毛剌的锉修整。2）对减速器内的齿轮出现崩齿、裂纹均应报废处理，磨损超过齿厚的1/5时，应作报废。此时继续用噪音大、传动效率低，易发生设备事故。一般磨损量低于1/5时，均可使用，但应对边缘毛剌、飞边进行锉修、打磨，金属微粒不允许有粘附或落入减速箱内。3）对拨臂变形采用冷校正，但不准用锤击。4）对括板（橡胶件）检查与斜盘的接触状况、接触不良时可下调括板，下调无效时，更换括板，括板出现膨胀或脆断应进行更

13、换。5）对吸汁管内清理要用<0.4MPa压缩空气进行喷吹，从各个吸汁小孔处逐步喷吹，彻底清除管内污物。6）对器体各角落处用<0.4Mpa压缩空气进行喷吹，清除其污物，所清污物倒入指定区域。11、安装验收标准：11.1设备零部件修理、安装、验收分三级，第一级为修理小组自检验收，经自检合格后上报车间，车间组织第二次验收，验收逐条逐项进行，保证检修质量。在试运行过程中分析找出可能存在的问题，确保质量，保证生产安全率，厂级验收主要是运行验收，对运行稳定性、安全性进行分析，找出可能存在的隐患，杜绝安全事故的发生。11.2验收标准1） 场地卫生：无另杂物、油污、垃圾、设备现场符合现场卫生标准。2） 设备密封：减速箱、轴承座、无润滑油的跑、冒、滴、漏，密封良好。3） 设备润滑：减速箱油位、轴承座油杯存油量在许可值上限，油杯处于旋紧供油状况。4）设备外观：沉淀器外观整齐，保温层无剥落、脱块、顶部机架无油污，清洁卫生。5）蜗轮安装水平检查：用框式水平仪检查，水泡居中。6）联轴器检查：用百分表（含磁性表座）检查，二联轴器跳动误差<0.08mm。7）蜗杆与减速器同轴度检查：用百分表检查：误差<0.06mm。8）各层吸汁量、拨臂检查：吸汁管吸汁孔位置安装正