拉削与拉刀PPT课件

1、 拉削利用只有主运动、没有进给运动的拉床，依靠拉刀的结构变化，可以加工各种形状的通孔、通槽和各种形状的内、外表面。 拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具。拉削时拉刀作等速直线运动，于拉刀的后一个（或一组）刀齿高出前一个（或一组）刀齿，从而能够一层层地从工件上切下多余金属，如图所示。由于拉削速度较低，切削厚度很小，可以获得较高精度和较好的表面质量。第一节 拉削特点第1页/共52页 拉削加工与其它切削加工方法相比较，具有以下特点： (1) 拉床结构简单 拉削通常只有一个主运动（拉刀直线运动），进给运动由拉刀刀齿的齿升量来完成，因此拉床结构简单，操作方便。 (2) 加工精度与表面质量高 一

2、般拉床采用液压系统，传动平稳；拉削速度较低，一般为0.040.2 m/s (约为2.512 m/min) ，不会产生积屑瘤，切削厚度很小,一般精切齿的切削厚度为0.0050.015mm ，因此拉削精度可达IT7、表面粗糙度值Ra=2.50.88m。第2页/共52页 (3) 生产率高 由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿多，切削刀总长度大，一次行程能完成粗、半精及精加工，因此生产率很高。 (4) 拉刀耐用度高，使用寿命长 由于拉削速度较低，拉刀磨损慢，因此拉刀耐用度较高，同时，拉刀刀齿磨钝后，还可磨几次。因此，有较长的使用寿命。 （5）切削条件差 拉削属于封闭式切削，切屑困难，因此，在设计和使

3、用时必须保证拉刀切削齿间有足够的容屑空间。拉刀工作时拉削力以几十至几百kN计，任何切削方法均无如此大的切削力，设计时必须考虑。 （6）加工范围广 可拉削各种形状的通孔和外表面，但拉刀的设计、制造复杂，价格昂贵，不适应单件小批生产。第3页/共52页 拉刀的类型拉刀按所加工表面的不同，可分为内拉刀和外拉刀两类。内拉刀用于加工各种形状的内表面，常见的有圆孔拉刀、花键拉刀、方孔拉刀和键槽拉刀等；外拉刀用于加工各种形状的外表面。在生产中，内拉刀比外拉刀应用更普遍。 按拉刀工作时受力方向的不同，可分为拉刀和推刀。前者受拉力，后者受压力，考虑压杆稳定性，推刀长径比应小于12。第二节 拉刀类型第4页/共52页

4、 按拉刀的结构不同，可分为整体式和组合式，采用组合拉刀，不仅可以节省刀具材料，而且可以简化拉刀的制造，并且当拉刀刀齿磨损或损坏后，能够方便地进行调节及更换。整体式主要用于中小型尺寸的高速钢整体式拉刀；装配式多用于大尺寸和硬质合金组合拉刀。第5页/共52页 拉刀可以用来加工各种截面形状的通孔、直线或曲线的外表面。图所示为拉削加工的典型工件截面形状。(a)圆孔 (b)三角孔 (c)方孔 (d)六角孔 (e)矩形孔 (f)多角孔 (g)豉形孔 (h)键孔 (i)花键孔 (j)内齿孔 (k)平面 (l)燕尾槽 (m)T形槽 (n)榫槽 (o)成形表面 第6页/共52页 拉刀的类型不同，其外形和构造也各

5、有不同，但其组成部分和基本结构是相似的。图所示为典型的圆孔拉刀，其各部分的基本功能如下： (1)(1)柄部 拉刀与机床的联接部分，用以夹持拉刀、传递动力。 (2) (2) 颈部 头部与过渡锥之间的联接部分，此处可以打标记( (拉刀的材料、尺寸规格等) )。第三节 拉刀的结构第7页/共52页 (3) (3) 过渡部分 颈部与前导部分之间的锥度部分，起对准中心的作用；使拉刀易于进人工件孔。 (4) (4) 前导部 用于引导拉刀的切削齿正确地进人工件孔，防止刀具进入工件孔后发生歪斜，同时还可以检查预加工孔尺寸是否过小，以免拉刀的第一个刀齿负荷过重而损坏。 (5) (5) 切削部 担负切削工作，切除工

6、件上全部的拉削余量，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。 (6) (6) 校准部 用以校正孔径、修光孔壁，以提高孔的加工精度和表面质量，也可以作精切齿的后备齿。第8页/共52页 (7) (7) 后导部 用于保证拉刀最后的正确位置，防止拉刀在即将离开工件时，因工件下垂而损坏已加工表面和刀齿。 (8)(8)支托部 对长而重的拉刀起支撑托起作用，利用尾部与支架配合，防止拉刀自重下垂，并可减轻装卸拉刀的劳动强度。第9页/共52页 在拉削过程中，拉削余量在各个刀齿上切下顺序和方式，称这种图形为拉削方式或拉削图形。它决定着每个刀齿切下的切削层的截面形状。拉削图形选择的合理与否，直接影响到刀齿负荷的分配、拉刀的长

7、度、拉削力的大小、拉刀的磨损和耐用度、工件表面质量、生产率和制造成本等。 拉削方式有分层式和分块式两大类，分层式包括同廓式和渐成式两种；分块式常用的有轮切式。此外，还有将分层拉削和分块拉削结合在一支拉刀上应用的称为综合轮切式。第四节 拉削方式第10页/共52页 1 1 分层式拉削 分层拉削是拉刀的刀齿把拉削余量一层一层地依次切去，每个刀齿根据齿升量的多少切去一层余量。由于切削齿上参加工作的刀刃一般较长，即切削宽度较大（如拉圆孔的刀齿，其切削宽度等于圆周长），所以切削厚度（齿升量）取得较小，否则因切削力太大，而无法进行切削。 分层式拉削的切削厚度（齿升量）小，所以拉削过程较为平稳，拉削表面质量较

8、高；但单位切削力大，需要的切削齿数目多，拉刀较长，刀具的成本高，生产率低，且在拉削有硬皮的铸、锻件时，拉刀的切削齿磨损较快。分层式拉削又可分为两小类。 第11页/共52页 (1) 同廓式拉削法 按如图所示同廓式拉削法设计的拉刀，各刀齿的廓形与被加工表面的最终形状一样。它们一层层地切去加工余量，最后由拉刀的最后一个切削齿和校准齿切出工件的最终尺寸和表面。第12页/共52页 采用同廓式拉削时，为了使切屑容易卷曲和切削，在每个切削齿上都开有如图所示的交错分布的窄的分屑槽。采用这种拉削方式能达到较小的表面粗糙度值。但单位切削力大，且需要较多的刀齿才能把余量全都切除，拉刀较长，刀具成本高，生产率低，并且

9、不适于加工带硬皮的工件。 但同廓拉削的拉刀加工平面、圆孔和形状简单的成形表面时，刀齿廓形简单，容易制造，并且能获得较好的加工表面，因而一般也常采用。但其它形状的廓形制造时比较困难。第13页/共52页 (2) 渐成式拉削法 按如图所示渐成式拉削法设计的拉刀，刀齿廓形与被拉削表面的形状不同，被加工表面的最终形状和尺寸是由各刀齿切出的表面连接而成。因此，每个刀齿可制成简单的直线或圆孤，拉刀制造比较方便，缺点是在工件已加工表面上可能出现副切削刃的交接痕迹，因此加工出的工件表面质量较差。键槽、花键槽及多边孔常采用这种拉削方式加工。 第14页/共52页2 分块式拉削 按分块式拉削图形设计的拉刀，其切削部分

10、是由若干齿组成。每个齿组中有23个刀齿，它们的直径相同，共同切下加工余量中的一层金属，每个刀齿仅切去一层中的一部分。图所示为三个刀齿一组的圆孔拉刀的外观， 第15页/共52页 分块式拉削与分层式拉削比较，它的主要优点是每一个刀齿上参加工作的长度（即切削宽度）较小，因此在保持相同的切削力的情况下，允许较大的切削厚度比分层拉削要大得多。因此，虽然每层金属要用一组（2或3个）刀齿去切除，但由于切削厚度比分层拉削方式大23倍，所以在同一拉削量下，所用刀齿的总数减少了许多，拉刀长度大大缩短，不仅节省了贵重的刀具村料，生产率也大大提高。在刀齿上分屑槽的转角处，强度高，散热良好，故刀齿的磨损量也较小。所以在

11、同一拉削余量下，轮切式拉刀所需的切削齿数目少，拉刀长度短，不仅节省了贵重的刀具材料，生产率也大大提高。第16页/共52页 最常用的是轮切式。图所示为轮切式拉刀及其拉削图形，即第一齿与第二齿的直径相同，但切削刃位置互相错开，各切除工件上同一层金属中的几段材料，剩下的残留金属，由同一组的第三个刀刃切除。该刀齿不再制有圆弧分屑槽。为避免切削刃与前两个刀刃切成的工件表面摩擦及切下整圈切屑，其直径应较同组其它两个刀齿直径小0.020.04 mm。第17页/共52页 轮切式拉刀主要用于加工尺寸大、余量多的内孔、平面、宽大的键槽、矩形花键孔等，并且可以用来加工带有硬皮的铸件和锻件。但轮切式拉刀的结构较复杂，

12、加工后的工件表面粗糙度值较大。第18页/共52页3 3 综合式拉削 综合式拉削集中了分层式拉削与轮切式拉削的优点，即粗切齿和过渡齿制成轮切式结构，精切齿则采用分层式结构。这样，既缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。第19页/共52页图所示为综合式拉刀结构及拉削图形。粗切齿采取不分组的轮切式拉刀结构，即第一个刀齿分段地切去第一层金属的一半左右，第二个刀齿比第一个刀齿高出一个齿升量，除了切去第二层金属的一半左右外，还切去第一个刀齿留下的第一层金属的一半左右，因此，其切削厚度比第一刀齿的切削厚度大一倍。后面的刀齿都 以同样顺序交错切削，起到把粗切余量切完为止。第五齿和第六刀

13、齿就按分层拉削工作，但第五刀齿不仅要切除本圈的金属层，还要切除第四圈中剩下的一半。精切刀齿齿升量较小，校正齿没有齿升量。 第20页/共52页 综合轮切式拉刀刀齿的齿升量分布较合理，拉削过程较平稳，加工表面质量高。它既缩短了拉刀长度，提高了生产率，又能获得较好的加工质量。但综合轮切式拉刀的制造较困难。我国生产的圆孔拉刀较多地采用这种结构。 第21页/共52页一、切削部 切削部是拉刀的主要部分，它与拉削质量、生产率以及拉刀的制造成本有直接的关系。设计时必须充分考虑下列几个方面。第五节 圆孔拉刀设计第22页/共52页 1拉削余量A 拉削余量是设计拉刀的重要的原始数据之一，它直接影响拉削的效率和质量，

14、所以选择的要适当，若拉削余量太小，则不能全部切除前一道工序留下的加工误差，影响拉削质量；但拉削余量太大，拉刀刀齿必然增多，拉刀较长，使拉刀制造困难和浪费刀齿材料。加工不同形状和要求的表面，拉削余量也不同。拉削余量可用经验公式计算，也可从相关中选取。圆孔拉削余量如图所示。当已知拉削前、后的孔径，则拉削余量为：minmaxwwddA式中：dwmax拉削加工后孔的最大直径(mm)； dwmin拉削加工前孔的最小直径(mm)；第23页/共52页当拉削前孔为钻孔或扩孔时，拉削余量为： (mm) L)2 . 01 . 0(005. 0mdA当拉削前孔为镗孔或粗铰孔时，拉削余量为： (mm) L) 1 .

15、005. 0(005. 0mdA式中：dm拉削后孔的公称直径(mm)； L拉削孔的长度(mm)。 2拉削方式 采用不同的拉削方式，拉刀的结构也不同。圆孔拉刀一般采用综合式，即粗切齿和过渡齿采用不分组的轮切式结构，精切齿采用分层式。第24页/共52页3齿升量f f 圆孔拉刀的齿升量f f是指相邻两个刀齿(或者是两组刀齿)的半径差。拉刀齿升量f f越大，切削齿数就越少，拉刀长度越短，拉削生产率越高，刀齿成本相对较低。但齿升量f f过大，则拉削力越大，影响拉刀强度和机床负荷，同时拉刀使用寿命和加工质量降低。齿升量f f也不能太小，否则因为切削刃不是绝对锋利的，难以切下很薄的金属层而造成滑行和挤压现象

16、，反而加剧刀齿的磨损。第25页/共52页 齿升量f f应根据工件材质和拉刀的类型确定。拉刀的粗切齿、过渡齿和精切齿都有齿升量f f ，但其数值各不相同。拉刀的粗切齿的齿升量f f最大，一般不可超过0.15mm，每个齿的齿升量f f相等，切去整个拉削余量的80%左右。为了使拉削过程平稳和提高加工表面质量，并使拉削负荷逐渐下降，齿升量应从粗切齿经过渡齿逐渐递减至精切齿。过渡齿的齿升量约为粗切齿的3/52/5（也可参看书表5-1），精切齿的齿升量最小，一般取0.0050.025mm ，圆孔拉刀的过渡齿也是粗切齿的后备齿。第26页/共52页 4齿距p与刀齿的几何参数 拉刀的齿距是把相邻的两个刀齿间的轴

17、向距离，如图所示。切削部的齿距过大，则同时参与工作的刀齿数目太少，增加了拉刀的长度，不仅制造成本高，拉削生产率也低，拉削过程不平稳，影响拉削表面质量。齿距选得过小，容屑空间也小，切屑容易堵塞。同时工作齿数会过多，切削力相应增大，可能导致拉刀拉断及机床超载。一般齿距选择的能保证有38个刀齿同时工作为最好。第27页/共52页粗切齿的齿距粗切齿的齿距p可按下列经验公式计算：可按下列经验公式计算：过渡齿的齿距与粗切齿的相同；精切齿的齿距选取时，当齿距p10mm时，选的与粗切齿相同，当p10mm时， 。拉刀的齿距一般应取0.5的倍数。同时工作的齿数可以按下式计算： 式中：L拉削长度(mm)。式中系数1.

18、251.5用于分层拉削的拉刀；系数1.451.9用于分块拉削的拉刀。计算后对工作齿数进行圆整，且不能小于2。 (mm) L)5 . 125. 1 (p(mm) p)8 . 06 . 0(精p1pLze第28页/共52页 拉刀的几何参数主要是指其前角、后角与刃带宽度。一般为提高表面质量和刀具耐用度，前角适当大些，选择时是参考工件材料的性能，加工塑性材料时，前角选大值，加工脆性材料时，前角选小值，选择时可参考下表。工 件 材 料前 角0工 件 材 料前 角0结构钢HB1971618可锻铸铁10HB=19822915铝及其合金、巴氏合金、紫铜20HB2291012不锈钢、耐热奥氏体钢20一般黄铜10

19、灰铸铁HB18010青铜、黄铜5HB1805粉末冶金及铁石墨材料15表 拉刀前角 第29页/共52页后角一般选取的较小，以延长拉刀总的使用寿命。圆孔拉刀切削后角可按表选取。为了便于测量刀齿直径和起支承作用，重磨后又能保持直径不变，在校准齿上作有刃带。刃带宽度选用时不宜过大，否则刀齿磨损严重，降低加工表面质量，刃带宽度可以按照表选取。10330021023002拉刀类型粗切齿精切齿校准齿后角0刃带b1后角0刃带b1后角0刃带b1圆孔拉刀0.10.050.20.30.5花键拉刀0.050.150.050.20.5键槽拉刀0.20.20.40.6003013001表 拉刀后角与刃带 第30页/共52

20、页5容屑槽的形状与尺寸容屑槽的形状与尺寸 容屑槽是形成刀齿的前刀面和容纳切屑的环容屑槽是形成刀齿的前刀面和容纳切屑的环状或螺旋状沟槽。拉削过程中，切屑被封闭于容状或螺旋状沟槽。拉削过程中，切屑被封闭于容屑槽中。如果容屑槽没有足够的空间，切屑将挤屑槽中。如果容屑槽没有足够的空间，切屑将挤塞其中，影响加工表面质量，甚至使拉刀损坏。塞其中，影响加工表面质量，甚至使拉刀损坏。理想容屑槽的形状应保证切屑能顺利地卷成较紧理想容屑槽的形状应保证切屑能顺利地卷成较紧密的螺卷，并保证刀齿有足够的强度和重磨次数。密的螺卷，并保证刀齿有足够的强度和重磨次数。第31页/共52页图(a)为曲线齿背型容屑槽。齿背由两段圆

21、弧和前刀面组成，其容屑槽较大，有利于切屑的卷曲和清除，适用于拉削韧性材料的大齿升量的拉刀。轮切式结构的拉刀都采用这种形式。其主要参数之间的关系如下：h = (0.350.42)pg = (0.250.35)pR = (0.650.7)pr = (0.150.2)p第32页/共52页图(b)为加长齿距型容屑槽。其槽底由两段圆弧和一段直线组成，齿距较大，有足够的容屑空间，适用于加工深孔或孔内有空刀槽的工件。其主要参数之间的关系如下： h = (0.300.35)p g = (0.300.35)p r =0.6p 第33页/共52页图 (c)为直线齿背型容屑槽。其由一段直线、一段圆弧和前刀面组成，适

22、用于加工脆性材料和普通钢材用同廓式拉削方式的拉刀。其主要参数之间的关系如下：h = (0.250.35)pg = (0.300.40)pr = (0.200.25)p第34页/共52页 容屑槽按其深度不同，可以分为浅槽、基本槽和深槽几种。为了使容屑槽有充足的空间容纳切屑，容屑槽的有效容积Vp，必须大于切屑体积Vq ，即Vp Vq 。 由于切屑的宽度变形较小，容屑槽的有效容积Vp及切屑体积Vq ，可近似地用它们在拉刀轴向剖面中的面积Fp及Fq来表示，二者的比值称为容屑系数，以K K表示，则： 其中： qpFFK 42hFpLaFfq代入经整理后可得容屑槽深：faLKh 13. 1 如果能满足上式

23、，则就可以保证有足够的容屑空间。设计拉刀时，为了使容屑槽有足够的容屑空间，容屑系数K的数值必须选择恰当。K的具体数值随加工材料性质和齿升量的不同而不同。选取时可参考相关手册。第35页/共52页6分屑槽 拉刀分屑槽的作用是减小切屑宽度，降低切屑卷曲阻力，改善拉削状况，便于切屑容纳在容屑槽中。 图为分层式拉刀的分屑槽。分屑槽的槽形尽量采用角形槽，使槽侧角大于90，以利于散热和使副切削刃有后角。其深度往往要大于齿升量，即h f ，否则将起不到分屑的作用。槽底后角应稍大于拉刀刀齿后角，或者与拉刀轴线成0+2。加工脆性材料时，由于是崩碎型切屑，所以不需要分屑槽。 第36页/共52页 轮切式圆孔拉刀的粗切

24、齿和过渡齿采用弧形分屑槽，以实现分块切削及起分屑作用，如图所示。 为了保证拉削质量，在最后的12个精切齿上，由于齿升量很小，切屑较少，所以不应有分屑槽。为了便于测量拉刀刀齿直径，分屑槽的数目一般取偶数，并且应该能够保证，分屑后的切削宽度为67mm。第37页/共52页7切削齿的齿数与直径 切削齿的齿数包括粗切齿、过渡齿和精切齿。根据已选定的拉削余量A和齿升量 ，可按下式计算： 求出的齿数要按四舍五入的原则进行圆整，一般过渡齿取35个，精切齿取37个。其余为粗切齿。拉刀的第一个切削齿通常没有齿升量，这是为了避免因拉削余量不均匀或金属内含有杂质而承受过大的偶然负荷，而损坏刀齿。 最后一个精切齿的直径

25、等于校准齿的直径。切削齿的直径应保证一定的制造公差，一般取-0.008-0.02mm。最后一个精切齿的直径偏差应与校准齿相同。) 53 (2aAzf第38页/共52页二、校准部 校准部的功用是修光表面、校准孔的尺寸和形状以及在拉刀重磨后作为精切齿的后备齿。所以，校准齿不开分屑槽，直径都相同的，没有齿升量，它的主要参数与切削齿有所不同。 1 1校准齿的齿数 校准齿的齿数决定于孔的加工精度高低，若孔的精度要求高，则校准齿齿数应多一些。可按下表选用。重磨拉刀时，只需重磨第一个切削齿到最后一个精切齿的这部分刀齿，最后一个精切齿重磨后因其直径减小了，于是第一个校准齿就变为新的最后一个精切齿，以后再重磨，

26、以此类推。孔的加工精度H7H9H11H12H13校准齿齿数573423表 校准齿的齿数 第39页/共52页2齿距pj 由于校准齿只起修光作用，其齿距pj可以短些，以缩短拉刀长度。校准齿的齿形与切削齿的相同。当粗切齿的齿距p10mm，取：ppj)8 . 06 . 0(当粗切齿的齿距p10mm时，为了制造方便，取：ppj第40页/共52页3校准齿的几何参数 校准齿的几何参数包括前角、后角和刃带宽度。由于校准齿不起切削作用，只起修光作用，前角一般取05，有时为了制造方便，常取的与切削齿相同。 校准齿的后角一般比切削齿的后角要小。目的是使拉刀重磨后直径变化小，以延长拉刀的使用寿命。如表所示。 为了使拉

27、刀重磨后校准部的直径变化小，拉削过程平稳，校准齿上的刃带宽度比切削齿宽得多，其宽度比精切齿还要大，如表所示。10330021023002拉刀类型粗切齿精切齿校准齿后角0刃带b1后角0刃带b1后角0刃带b1圆孔拉刀0.10.050.20.30.5花键拉刀0.050.150.050.20.5键槽拉刀0.20.20.40.63003013001表 拉刀后角与刃带 第41页/共52页4校准齿的直径 为了使拉刀重磨次数增多，使用寿命延长，拉刀校准齿的直径d0j应取工件孔的最大尺寸dwmax 。还应考虑到拉孔后孔径可能产生的扩大或缩小，因此校准齿的直径应取为：max0mjdd 对拉削后孔缩小时取“+”号；

28、扩大时取“-”号。一般被加工孔径问题大于校准齿直径，扩大量与收缩量都应通过试验确定，一般在310m 范围内。收缩现象常发生在拉削韧性金属或薄壁工件时。 第42页/共52页三、其他部分 1头部 选择拉刀头部时，要保证快速装夹和承受最大拉力，如图所示，头部直径至少要比拉削前的孔径小0.5 mm，并且要选用标准值。头部的基本尺寸均已标准化，可查阅有关手册 第43页/共52页2拉刀的颈部与过渡锥 拉刀颈部的直径D2通常比头部直径D1小0.51 mm，也可以将头部和颈部一次磨出，则D2 = D1 。如图所示。第44页/共52页 拉刀颈部的长度l1应保证拉刀第一个刀齿尚未进入工件以前，拉刀的头部能被拉床夹

29、头夹住；所以，要考虑拉床挡壁厚度，法兰盘突出部分厚度l3及间隙l等有关数值。颈部长度l1应满足下列条件： )(5421llllllw式中：l一 拉床夹头与挡壁的间隙，一般取l =520 mm； l2一 拉床挡壁厚度，对于不同的拉床其数值也各不相同； l3一 法兰盘的厚度，通常取l3 =3040 mm； lw一 工件长度 (mm)； l4一 前导部长度，一般取l4 = lw ，当孔 的拉削长度较长时 lw /d1.5时， 可取l4 =0.75 lw ，通常其不小于40 mm， 前导部的直径等于或略小于工件的拉削前 孔的最小直径； l5一 过渡锥长度，通常取l5 =10、15或20 mm。第45页

30、/共52页3拉刀的后导部与尾部拉刀的后导部与尾部 后导部的长度可取为工件长度的后导部的长度可取为工件长度的1/22/3，但不得，但不得大于大于20mm。当拉削有空刀槽的内表面时，后导部的长。当拉削有空刀槽的内表面时，后导部的长度应大于工件空刀槽一端拉削长度与空刀槽长度的和。度应大于工件空刀槽一端拉削长度与空刀槽长度的和。其直径等于或略小于拉削后工件孔的最小直径，公差按其直径等于或略小于拉削后工件孔的最小直径，公差按f7取。取。 当拉刀用于实现工作行程和返回行程的自动循环时，当拉刀用于实现工作行程和返回行程的自动循环时，需要有尾部结构，尾部设置在拉刀后导部的后边。尾部需要有尾部结构，尾部设置在拉刀后导部的后边。尾部直径根据拉床拖架确定。为了便于制造，一般制成与后直径根据拉床拖架确定。为了便于制造，一般制成与后导部直径相等。其长度不得小于导部直径相等。其长度不得小于2025mm。第4