聚合物加工成型配方设计

1、第二章1.区分通用塑料和工程塑料，热塑性塑料和热固性塑料，并请各举二到三例通用塑料：综合性能较好，力学性能一般，产量大，应用范围广，价格低廉的一类树脂工程塑料：物理机械性能及热性能比较好的，可以当做结构材料使用的且在较宽的温度范围内可承受一定机械应力和较苛刻的化学，物理环境中使用的塑料材料。热塑性塑料：受热软化，熔融，塑制成一定形状，冷却后固定成型，再次受热软化，熔融，反复多次加工，可溶，线形高分子，如PP PE PVC热固性塑：;未成型前受热软化，熔融塑制成一定形状，在热或固化剂作用下，一次硬化成型，成型后，受热不熔融，达到一定温度分解破坏，不能反复加工，不溶，由线形分子转为体型分子，如PF

2、 PU EP UP2.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有什么实际意义？ 聚合物的结晶：聚合物的取向：聚合物在成型加工时，受到剪切力和拉伸力得作用，聚合物分子链和结构单元按特定方向排列，发生取向。答： 热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这一过程叫结晶。高聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分子或晶粒等）的空间指向遵循一些择优的方向，而不是 完全随机的。 高聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。适当调节取向状况，可在很大范围内改变高聚物的性能。一般说，取向时物体在取向方向上的模量和强度会明显增大。在 纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。通过液晶态

3、加工而获得高度取向的刚性链高分子纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的水平。其他高分子 材料或制品中的取向状况也是影响性能的一种因素。（取向能提高材料的各向异性，也就是高分子链向一个方向规整的排列能提高材料的一个方向强度。结晶能提高 材料的熔点和韧性。）3.请说出晶态和非晶态聚合物的熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的的耐热性好坏。答晶态聚合物Tm-Td 非晶态聚合物Tf-Td。对于作为塑料使用的高聚物来说,在不结晶或结晶度低时,最高使用温度是 Tg, 当结晶度达到 40%以上时, 晶区互相连接,形成贯穿整个材料的连续相.因此在 Tg 以上仍不会软化其最高使用温度可提高到结晶熔点。熔点Tm

4、 是晶态高聚物熔融时的温度。表征晶态高聚物耐热性的好坏。4.为什么聚合物的结晶温度范围是Tg-Tm？答T>Tm 分子热运动自由能大于内能,难以形成有序结构T<Tg 大分子链段运动被冻结,不能发生分子重排和形成结晶结构5.什么是结晶度？结晶度的大小对聚合物性能有哪些影响？结 晶度：聚合物中结晶部分所占的质量分数或体积分数。影响：力学性能：模量；硬度；伸长率；冲击强度；拉伸强度 （非晶区处于高弹态）；.力学性能也与结晶形态有关球晶尺度：伸长率 ；冲击强度；模量；. 其它性能：耐热性能 ；耐溶剂性 ；溶解性能 ； 抗气透性 ；密度 ；光学透明性6.聚合物在成型过程中为什么会发生取向？成型

5、时取向产生的原因及形式有哪些？取向对高分子材料制品的性能有何影响？在成型加工时，受到剪切和拉伸力的影响，高分子化合物的分子链会发生取向。原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动方向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分子力受到剪切力的作用，将沿流动方向舒展伸直和取向。高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。形式：非晶态高分子取向包括链段的取向和大分子链的取向；结晶性高分子的拉伸取向包括晶区的取向和非晶区的取向取 向后对高聚物性能的影响如下：力学性能：取向方向上，高聚物的抗长强度、挠曲疲劳强度、冲击强度、断裂伸长率增加，而

6、垂直于取向方向则降低。光学性 能：取向方向与垂直于取向方向折射率不同，发生双折射现象。热性能：取向后使材料的玻璃化温度升高，对于结晶性高聚物，则密度和结晶度也会升高，提高材 料的使用温度，从而提高了耐热性能。7.分析并讨论影响热塑性塑料成型加工中熔体粘度的因素。答影响高聚物熔体黏度的因素有： 温度：随着温度升高，高聚物黏度降低，高聚物分子结构为刚性的对温度的敏感性大于柔性的高聚物。 压力：随着压力的增大，高聚物熔体的黏度增大，增大压力和降低温对黏度的影响是等效的。 剪切速率：对于假塑性流体，随着剪切速率的增大，熔体的黏度降低，柔性高聚物的敏感程度大于刚性高聚物 分子结构：a分子量：随着分子量的

7、增大，高聚物的黏度增大。b分子量分布：平均分子量相同时，熔体黏度随分子量分布增宽而迅速降低，其流变行为表现出更多 的非牛顿性。分子量分布窄的高聚物对温度的敏感性大；分子量分布宽的高聚物，对剪切速率的敏感性大。c分子链支化:短支链（低于可以产生缠结的长度）聚合 物的熔体粘度低于线性聚合物;长支链聚合物的熔体粘度与其临界分子量和剪切速率有关。随着分子量的增大，支链变长，大分子运动阻力加大。当支链长至支链间 产生缠结时，粘度增大。 添加剂:增塑剂能降低熔体黏度，提高成型加工的流动性;润滑剂能降低熔体之间以及熔体与设备之间的摩擦及粘附，改善加工流动性，提高生产能力和制品质量;固体添加剂（增强剂、填充剂

8、）一般会降低聚合物的加工流动性，但具体受添加剂的类型，用量，粒径，表面性质等影响。第三章1.高分子材料中加入添加剂的目的是什么？添加剂分为哪些类型？添加剂是实现高分子材料成型加工工艺过程并最大限度的发挥高分子材料制品的性能或赋予其某些特殊功能性必不可少的辅助成分。：a: 对热塑性塑料有抗氧剂（链终止型抗氧剂和预防型抗氧剂防止高分子材料的老化）、润滑剂（改善材料加工成型时的流动性和脱模性）、热稳定剂（防止材料因受热 引发自动反应致聚合物降解）、光稳定剂（能屏障或抑制光氧化还原或光老化过程而加入的一些物质 ）、阻燃剂（赋予易燃聚合物难燃性的功能性助剂 ）、发泡剂（能产生大量泡沫，而且泡沫具有优异性

9、能，能满足各种产品发泡的技术要求 ）、着色剂（使物质健美用着色剂 显现设计需要颜色的物质）、增塑剂（使聚合物体系的塑性增加）。b:对橡胶材料其硫化体系有硫化剂（使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形 成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质）、硫化促进剂（能促进硫化作用的物质。可缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量和提高橡胶的物 理机械性能 ）、防焦剂（提高胶料操作安全性，增加胶料或胶浆的贮存寿命。当调整硫化体系难以达到需要的操作安全时，加入防焦剂往往可以很简便地满足对胶料焦烧性能的 要求 ）；防老剂（防止高分子材料老化的助剂）等2.什么是热稳定剂？热稳定剂可分为哪些主要类型？其中

10、那些品种可用于食品和医药包装材料。热稳定剂是一类能防止或减少聚合物在加工使用过程中受热而发生降解或交联,延长复合材料使用寿命的添加剂。2什么是增塑剂？根据塑化效率可分为哪些类型？其各自的特点如何？增塑剂是能够降低聚合物Tg并提高其塑性的添加剂。根据塑化效率可分为主增塑剂、辅助增塑剂、增量剂。主增塑剂：与聚合物的相容性好，凝胶能力很强，可大量添加并单独使用主要有邻苯二甲酸酯类和磷酸酯类增塑剂。辅助增塑剂：与聚合物的相容性有限，凝胶能力较低，只能与主增塑剂并用，但往往起到功能性作用。主要品种有环氧大豆油。聚酯增塑剂、耐寒性增塑剂。增量剂：与聚合物的相容性很差，凝胶能力较差，不可单独使用，只可限量使

11、用，以减少主增塑剂的用量。主要有烷基磺酸苯酯。3.试述增塑剂的作用机理答： 增塑剂的作用机理是增塑剂分子插入到聚合物分子链之间,削弱了聚合物分子链间的应力,结果增加了聚合物分子链的移动性、降低了聚合物分子链的结晶度，从而 使聚合物的塑性增加，也就是对抗塑化作用的主要因素聚合物分子链间的应力和聚合物的分子链的结晶度，而他们则取决于聚合物的化学结构和物理结构。当把增塑 剂加入到聚合物中，增塑剂分子相互之间、增塑剂与聚合物分子相互之间的相互作用力是很重要。除非所有这些相互作用(增塑剂与增塑剂之间、增塑剂与聚合物之 间、聚和物与聚合物之间)都是同样大小时，才可能没有增塑作用和反增塑作用。1.范德华力

12、范德华力是物质的聚集态中分子与分子间存在着的一种较弱的引力。范德华力包括色散力、诱导力和取向力。范德华力的作用范围只有几个埃。(1) 色散力 色散力存在于所有极性或非极性分子之间，是由于微小的瞬时偶极的相互作用使挨近的偶极处于异极相邻状态而产生的一种引力。但是只有在非极性体系中，如苯、 聚乙烯或聚苯乙烯中，色散力才占较主要的成分。(2)诱导力 当一个具有固定偶极的分子在相邻的一个非极性分子中诱导出一个诱导偶极使，诱导偶极和固有偶极之间的引力叫做诱导力。芳香族化合物因为电子能高度极化所 以影响特别强，如低分子量的酯与聚苯乙烯之间或苯与聚醋酸乙烯之间主要是诱导力。(3)取向力 当极性分子相互靠近时

13、，由于固有偶极的取向而引起分子间的一种作用力叫做取向力。如酯类增塑剂与 PVC 或与硝酸纤维素的相互作用就是代表性的例子。2.氢键含有OH基或NH基团的分子，如聚酰胺、聚乙烯醇、纤维素等，在分子间、有时在分子内部都能形 成氢键。氢键是一个比较强的相互作用键，它们妨碍增塑剂分子插入聚合物分子间，如果氢键沿聚合物分子链分布越密相应的对抗增塑剂插入的作用也越强。因此要 求增塑剂与聚合物分子也能产生类似的强的作用。另一方面随着温度的升高，分子间的吸引作用由于氢键的减少而显著削弱，这是因为分子的热运动妨碍了聚合物分 子的取向。3.空间有规结构的聚合物的分子链适当的条件下能够结晶，即链状分子从卷的和杂乱的

14、状态变成紧密折叠成行的有规则状态。在一般条件下，工业生产 的聚合物不可能是完全结晶的，而往往是由结晶区域散插在无定形区域构成的。显然，增塑剂的分子插入结晶区域要比插入无定形区域困难得多，因为在结晶区与聚 合物与链之间的自由空间最小。如果增塑剂的分子仅能插入部分结晶的聚合物的无定形区域，则此增塑剂便是非溶剂型增塑剂，也就是所谓的辅助增塑剂。如果增塑 剂的分子仅能插入聚合物的无定形区域同时又能插入结晶区域，则此增塑剂便是溶剂型增塑剂，即所谓的主增塑剂.4.橡胶硫化剂可分为哪些主要类型？其各自适用的橡胶类型是什么？目前使用的硫化剂分无机和有机两大类有：硫磺、含硫化合物、过氧化物、醌类化合物、胺类化合

15、物、树脂和金属化合物等。（3）a、 主要用于天然橡胶及二烯烃类通用合成胶 如：丁苯胶、顺丁胶、丁腈胶等的硫化剂有： 硫磺（主要硫化剂）、含硫化合物（如：一氯化硫、二氯化硫、二硫化吗啡啉等）、硒（Se）、碲（Te）及其氯化物（为第二硫化剂）、树脂类（如：烷基苯酚 甲醛树脂、叔丁基苯酚甲醛树脂等）。b.主要用于饱和度较大的通用合成胶或特种胶 硫化剂有： 过氧化物（少量用于不饱和二烯烃橡胶、耐热性增强）、醌类化合物；胺类化合物、树脂类（如：2123酚醛树脂用于丁基橡胶）、金属化合物 （如：ZnO，MgO等）用硫磺硫化天然胶，至今有150多年的历史。但至今它仍是天然胶及二烯烃类合成胶的主要硫化剂。硫磺

16、价格低，来源广，效果佳。目前橡胶磨具所用的橡胶是天然胶和丁苯胶，所以硫磺是它们的主要硫化剂。5.橡胶硫化体系主要有哪些添加剂组成？其各自的作用是什么？对橡胶材料其硫化体系有硫化剂（使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质）、硫化促进剂（能促进硫化作用的物质。可缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量和提高橡胶的物理机械性能 ）、防焦剂（提高胶料操作安全性，增加胶料或胶浆的贮存寿命。当调整硫化体系难以达到需要的操作安全时，加入防焦剂往往可以很简便地满足对胶料焦烧性能的要求 ）；防老剂（防止高分子材料老化的助剂）等。6，什么是润滑剂？为什么硬质PVC配

17、方中必须添加润滑剂？润滑剂是降低熔体与加工机械或成型模具之间以及熔体内部相互之间的摩擦和粘附，改善加工流动性，提高生产能力和制品外观质量的一类添加剂。对于硬质的PVC，润滑剂除了防止物料与加工机械表面的粘附，还能调节PVC树脂的熔化速率和降低体系粘度的作用。7.什么是填充剂?根据其作用可分为哪些类型？其各自的作用是什么？答：填充剂是为了改善高分子成型加工的性能，赋予或提高制品某些特定的性能，或为了增加物料体积、降低制品成本而加入的一类物质。根据其作用可分为增量型和补强型两类。增量填充剂，用于橡胶时一般没有补强作用，仅为了增加胶料体积和降低成本，对材料的使用性能无影响或影响很小，但往往能改善压出

18、、压延等工艺性能。用于塑料时虽不能提高其力学性能，但可以改善成型加工性能或赋予制品某些新的性能。补强填充剂：用于橡胶时，不但能改善胶料的工艺性能，提高硫化胶的拉伸强度，定伸强度，弹性，耐磨性等力学性能，而且能够增大胶料体积，降低成本。第四章1.高分子材料进行配方设计的一般原则和依据各是什么？原则：制品的性能要求成型加工性能的要求选用的原材料来源容易，产地较近，质量稳定可靠，价格合理依据：配方成本应在满足上述三条的前提下，尽量选用质量稳定可靠、价格低的原材料；必要时采取不同品种和价格的原材料复配；适当加入填充剂，降低成本。2.在生产宽1200mm，厚0.5mm的聚氯乙烯软膜时，采用以下配方：聚氯

19、乙烯树脂100，三盐基硫酸铅2，硬脂酸钡0.8，邻苯二甲酸二辛脂30，葵二酸二辛酯10，环氧大豆油5，氯化石蜡5，硬脂酸0.8，碳酸钙8，酞菁蓝0.5问：配方中各组分的作用？配方中树脂，稳定剂，增塑剂，填充剂，润滑剂，颜料各占总量的百分之几？答：树脂：聚氯乙烯树脂稳定剂：三盐基硫酸铅 硬脂酸钡 环氧大豆油增塑剂：邻苯二甲酸二辛脂 葵二酸二辛酯 环氧大豆油填充剂：碳酸钙润滑剂：硬脂酸钡 石蜡 硬脂酸颜料：碳酸钙，酞菁蓝3.试分析下列配方，要求指出各组分在配方中的作用，判断制品基本性能，并说出相应的理由。配方一：PVC树脂（XS-4）100，邻苯二甲酸二辛脂10，邻苯二甲酸二丁酯8，环氧脂肪酸辛酯

20、3，液体钡-镉2，硬脂酸钡0.5，硬脂酸镉0.3，硬脂酸0.3，二氧化钛3答：PVC树脂为基体树脂， 邻苯二甲酸二辛酯和邻苯二甲酸二丁酯为增塑剂，环氧脂肪酸辛酯兼有热稳定剂和增塑剂双重作用， 液体钡-镉、硬脂酸钡和硬脂酸镉为热稳定剂， 硬脂酸为润滑剂， 二氧化钛为颜料。该制品为半硬质PVC制品。因为配方中加入了较多的邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯等增塑剂。配方二：PVC树脂（XS-5）100，三盐基性硫酸铅5，二盐基性亚磷酸铅1.5，亚磷酸三苯酯0.5，硬脂酸铅0.5，硬脂酸正丁酯0.3，石蜡0.3，氧化锑5答：PVC树脂为基体树脂，三盐基性硫酸铅和二盐基性亚磷酸铅为热稳定剂， 亚磷酸三苯

21、酯兼有热稳定剂和增塑剂作用，硬脂酸铅兼有热稳定剂和润滑剂双重作用，硬脂酸正丁酯和石蜡为润滑剂，氧化锑为阻燃剂。该制品为硬质PVC制品。因为配方中加入了较多的热稳定剂，而几乎没有增塑剂。配方三：PVC树脂（XS-3）100，DOP20，DBP20，DOS10，氯化石蜡5，UV-9 0.1,滑石粉1，氧化铁0.2，二月桂酸二丁基锡3答：PVC树脂为基体树脂，DOP、DBP和DOS为增塑剂，氯化石蜡兼有阻燃剂和增塑剂作用，UV-9为光稳定剂，氧化铁为着色剂，二月桂酸二丁基锡为热稳定剂。该制品为软质PVC制品。（因为配方中加入了很多的增塑剂，制品性能柔软。配方四：丁腈橡胶100，硫磺1.5，促进剂M1

22、.5，促进剂TMTD0.2，ZnO5，硬脂酸1，防老剂4010NA 1，半补强炭黑60，陶土30，沥青5，石蜡1.5答： 丁腈橡胶为基体橡胶， 硫磺为硫化剂， 促进剂M和促进剂TMTD为硫化促进剂，ZnO和硬脂酸为活性剂，硫化剂、促进剂和活性剂组成橡胶硫化体系，使橡胶产生交联。 防老剂4010NA为防老剂，防止橡胶老化。 半补强炭黑和陶土为填充补强剂，可降低胶料成本，提高强度。 沥青为软化剂，改善胶料的加工性能。 石蜡为软化剂和物理防老剂。（8分） 该配方的制品具有耐油性，因为所用的基体橡胶为极性橡胶丁腈橡胶，具有良好的耐油性。第八章1.什么是非分散混合？什么是分散混合？两者各主要通过何种物料

23、运动和混合操作来实现？答：非分散混合的定义在混合中仅增加粒子在混合物中空间分布均匀性而不减小粒子尺寸的过程。主要通过对流方式来实现，可以通过塞流和不需要物料连续性变形便发生简单的体积重排和置换来达到混合。分散混合的定义：是指在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面和提高混合物组分均匀性的过程。主要靠剪切应力和拉伸应力来实现的。2.何为橡胶的混炼？用开炼机和密炼机分别进行混炼时应控制的工艺条件有哪些？有何影响？答：混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。 开炼机混炼时应控制的工艺条件有（1）装胶容量（2）辊距（3）混炼温度（4）混炼时

24、间（5）辊速和速比（6）加料顺序密炼机分别进行混炼时应控制的工艺条件有（1）装胶容量（2）上顶栓压力（3）转子转速和混炼时间（4）混炼温度（5）加料顺序3.塑料的塑化和橡胶的塑炼二者的目的和原理有何异同？答：塑化：再混合，是高一级的混合。在高于流动温度（Tf或Tm）和较强烈的剪切速率下进行。混合后，塑料各组份的物理和化学性质有所变化。其目的是使物料在一定温度和剪切力下熔融，驱出其中的水份和挥发物。使各组份的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。塑 炼：使生胶由强韧的弹性转变为柔软的便于加工的塑性状态的过程。目的是使生胶获得一定的可塑性，使之适合于混炼、压延、压出、成型等工艺操作；使生胶的

25、可 塑性均匀化，以便得到质量均匀的胶料。（目的是降低弹性，增加可塑性，获得流动性； 混炼时配合剂易于分散均匀，便于操作； 使生胶分子量分布变窄，胶料质量均匀一致。）第七章2.在高分子材料成型加工中，哪些地方要求交联？交联赋予聚合物制品那些性能？答：未硫化的橡胶 T g 在室温以下.常温下发黏强度很低,基本无使用价值。通过硫化( 交联) 才能使用。 酚醛树脂、 氨基树脂、 环氧树脂、 不饱和聚酯等是具有活性官能团的低分子量的齐聚物 也只有通过交联才能充分发挥它们的特性。在聚乙烯、聚氯乙烯、聚氨酯等泡沫塑料生产中,交联也是极为重要的工艺技术.交联有助于提高泡孔壁的强度。交联后的性能取决于交联密度。

26、交联密度高,相邻交联点之间相对分子质量小，链段活动性受到限制，T g 随之增高。交联改善了高分子材料的力学性能、耐热性能、化学稳定性能和使用性能。 3.试述橡胶硫化后的物理性能的变化，并解释之。答 天然橡胶在硫化过程中，随着线型大分子逐渐变为网状结构。可塑性减小，拉伸强度、 定伸强度、硬度、弹性增加；而伸长率、永久变形、疲劳生热等相应减小。但若继续硫化， 则出现拉伸强度、弹性逐渐下降；伸长率、永久变形反而会上升的现象。 这些现象都是线形大分子转变为网状结构的特征。4.橡胶的硫化历程分为几个阶段？各阶段的实质和意义是什么？答1 焦烧期 硫化起步阶段 是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间。在此阶段胶

27、料尚未开始交联。胶料在模型内有良好的流动性。对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧，出现制品花纹不清、缺胶等缺陷。意义 焦烧期的长短决定了胶料的焦烧性及操作安全性。 这一阶段的长短取决于配合剂 的种类和数量。2 欠硫期 预硫阶段 焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。在此阶段随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构。橡胶的物理机械性能逐渐上升，但尚未达到预期的水平。但有些性能如抗撕裂性、耐磨性等却优于正硫化阶段时的胶料。意义 预硫时间的长短反映了硫化反应速度的快慢。主要取决于配方。3 正硫期 正硫化阶段 正硫化是胶料的各项性能在一个阶段基本上保持恒定或变化

28、很少也称硫化平坦期。意义 这个阶段橡胶的综合性能最好，是选取正硫化时间的范围。 硫化平坦期的宽窄取决于配方、温度等 4 过硫期 过硫阶段 橡胶的交联反应达到一定的程度?此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值 ，其综合性能最佳。此时交联键发生重排、裂解等反应。意义 过硫阶段的性能变化情况反映了硫化平坦期的长短。 不仅表明了胶料热稳定性的高低，而且对硫化工艺的安全性及制品硫化质量有直接影响。5.何为硫化三要素？对硫化三要素控制不当会造成什么后果？答 硫化三要素是指硫化的压力、温度和时间。模型硫化时必须施以压力。 压力过低， 胶料流动性差，不能充满模腔，制品容易产生泡。 胶料不够致密，机械性能下降

29、。但过高压力对橡胶的性能也不利，高压会对橡胶分子链的热 降解有加速作用。对于含纤维织物的胶料，高压会使织物材料的结构被破坏，导致耐屈挠性 能下降。硫 化温度是橡胶发生成化反应的基本条件 它直接影响硫化速度和产品质量。 硫化温度 太高，硫化速度太快，胶料刚受热即交联而流动性下降，得不到所需要的产品，且高温易引 起橡胶分子链裂解，乃至发生硫化返原现象，结果导致强伸性能下降。反之，硫化温度低， 硫化速度慢，生产效率低，直至不硫化。在一定的硫化温度和压力下，橡胶有一最适宜的硫化时间，时间太长则过硫；时间太短 则欠硫，对产品性能都不利。6.某一橡胶的硫化温度系数为2，当硫化温度为137度时，测出其硫化时

30、间为80min。若将硫化温度提高到143度，求该胶料达到正硫化所需要的时间？上述胶料的硫化温度时间缩短到60min时，所选取的硫化温度应该是多少？解：依题意已知K=2，T1=137，t1=80，T2=143， 由范特霍夫方程 t1/t2=K(T2-T1)/10得若将硫化温度提高到143时，则有80/t2=2143-137/10=20.6 解得t2=52.8min若将硫化温度时间缩短到60min, 则有80/60=2T2-137/10 解得T2=141.2若将硫化温度提高到143，该胶料达正硫化所需时间为52.8min, 若胶料的硫化时间缩短到60min, 硫化温度为141.2。7.某胶料的硫化

31、温度系数为2，在实验中用试片测定，当硫化温度为143度时，硫化平坦时间为20-80min，该胶料在140度下于模型中硫化了70min，问是否达到正硫化？解： 由范特霍夫方程得 t1/t2=KT2-T1/10得 t1/70=2140-143/10 解得t1=56.9min t1=56.9min在硫化平坦时间20-80min范围内 该胶料已达到正硫化名词解释1挤出成型又称挤塑（挤压模塑），在挤出机的螺杆或柱塞的压作用下，使高聚物的熔体（或高弹体），通过一定形状的口模，而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。2注射成型是将固体聚合物加热塑化成熔融体，并高压、高速注射入模具中，赋予模腔的形状，经冷

32、却（或交联、硫化）成型的过程。注射成型又叫注塑成型（=注射+模塑）。3压延成型是利用压延机的辊筒之间的挤压力作用并在适当的温度（接近粘流温度）条件下，使聚合物发生塑性变形，制成薄膜或片状材料的加工工艺。是加工塑料薄膜、片材如地板胶及胶布、人造革、等制品的主要方法。4中空吹塑成型：是借助于气体的压力，把在闭合模具中呈橡胶态（TgTf）的塑料型坯吹胀形成中空制品的二次成型技术5注射吹塑成型：用注射机先在模具内注射有底的型坯，然后开模将型坯移至吹塑模内、进行吹塑成型，冷却开模取出制品。6二次成型：指在一定条件下将高分子材料一次成型所得的型材通过再次成型加工，以获得制品的最终型样的技术。10共混是两种

33、或两种以上聚合物加以混合，使之形成表观均匀的混合物的混合过程。 .填空1、聚合物的加工工程研究制品成型加工过程中的 工艺流程 及设备配型 、 加工原理 及 工艺实施条件 ，加工过程的投入产出比等2、高聚物加工中的三种力学状态是 玻璃态 、 高弹态 、 粘流态 。3、*普通螺杆的三段是： 加料段 、 压缩段 、 计量段（均化段） 。对应的物料三区是： 固体输送区 、 熔融区 、 融体输送区4、为了获得最佳螺旋角，常用螺杆设计总是使螺杆外径与螺距 相等 ， 此时的螺旋角是 17°41 。5、挤出机由 挤压系统 、 加料系统 、 传动系统 、后加热冷却系统 组成.6、*普通螺杆按其槽深度变化情况可分为： 等距变深螺杆 、 等深变距螺杆 、 变深变距螺杆 三种形式。7、双螺杆可以实现比单螺杆更强的 输送能力、塑化和混合能力、混炼 能力。8、*注射工艺包括： 塑化熔融 、注射充模 和冷却定型 基本过程。9、 50%以上的塑料制品采用挤出成型，主要制品有 管、 棒、 型材、 板、 片、 薄膜 、等,它们都是变换不同形状的 口模，改变 辅机的组成来实现的。 10、按制品厚度分： >1mm 为板材， 0.25-1mm 为片材， <0.25 为薄膜。11、 11、成型塑料薄膜的方法有： 挤出吹塑 、 压延 、 流延 、 挤出拉幅 以及使用 狭