400万吨年煤炭间接液化项目管道安装施工方案改2

1、1.工程概况1.1 我单位承建的神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段安装工程包括：合成水处理装置、低温油洗装置、尾气处理装置和下游界区区域管网。本工程工艺介质为高温、中压、强腐蚀介质，生产工艺复杂，管道安装工程量大，材质复杂，本方案仅适用于神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段工艺管道施工作业。1.2工程施工范围油品加工装置II区低温油洗装置及合成水处理装置、尾气处理装置、区域总图（洛阳院设计）建筑安装工程。低温油洗装置，占地东西方向长 205 米，南北方向宽 80 米，占地面积为 1.64 公顷，装置中间设一条东西向道路，本装置相对标高EL.±0.00

2、，相当于绝对标高1307.7米。合成水处理装置位于油品加工装置的北侧，南侧为低温油洗单元。 南北宽 48 米，东西方向长 237米，占地面积为 1.1376 公顷，本装置相对标高EL.±0.00，相当于绝对标高1307.3米。1.3 主要实物工程量1.3.1 本工程C标段共有工艺管道约202290米，其中低温油洗装置26420米，合成水处理装置23180米，尾气处理装置29930米，下游界区区域管网122760米。主要材质有碳钢管、不锈钢管、合金钢管等，具体工程量如下。1）低温油洗装置：序号名称管径范围（DN）壁厚范围（mm）材质单位数量1无缝钢管15-1002.77-3.0506C

3、r19Ni10米156.62无缝钢管15-5002.7732.54022Cr19Ni10米6527.23直缝电熔化焊焊接钢管(EFW)350606Cr19Ni10米254直缝电熔化焊焊接钢管(EFW)60016-30022Cr19Ni10米277.35无缝钢管15-5003.73-15.09ASTM A333 Gr.6米352.86直缝双面埋弧焊焊接钢管(DSAW)700-9009.53-12ASTM A671 CC60 CL22米211.27无缝钢管15-4003.7321.4420G米983.78无缝钢管15-5003.7323.8320 GB9948米3198.89无缝钢管15-2503

4、.739.2720 GB3087米5387.210无缝钢管15-3503.737.9220 GB/T8163米4421.111无缝钢管80-1005.496.0220 GALV. GB/T8163米313.912直缝单面埋弧焊焊接钢管(SAW)15-503.54.5Q235B GALV米21.113直缝双面埋弧焊焊接钢管(DSAW)600-70012L245NS GB/T9711,ANTI-米446.614直缝双面埋弧焊焊接钢管(DSAW)60018L245N GB/T9711米85.515直缝双面埋弧焊焊接钢管(DSAW)300-600810L245 GB/T9711米3912）合成水处理装

5、置：序号名称管径范围（DN）壁厚范围（mm）材质单位数量1无缝钢管15-5002.7715.09022Cr19Ni10米6122.52直缝电熔化焊焊接钢管(EFW)600-900820022Cr19Ni10米245.53无缝钢管20-3003.9117.4820G米30.44无缝钢管20-5005.5612.7020 GB9948米4015无缝钢管15-4003.7312.7020 GB3087米5029.46无缝钢管15-4503.737.9220 GB/T8163米4201.27无缝钢管80-1005.496.0220 GALV. GB/T8163米273.28直缝单面埋弧焊焊接钢管(SA

6、W)20-503.54.5Q235B GALV米19直缝双面埋弧焊焊接钢管(DSAW)550-70012L245NS GB/T9711,ANTI-米344.910直缝双面埋弧焊焊接钢管(DSAW)300-900810L245 GB/T9711米702.41.3.2 本工程C标段低温油洗装置阀门数量如下：序号名称材质单位数量1闸阀不锈钢台13332截止阀不锈钢台323止回阀不锈钢台1404闸阀低温钢台665截止阀低温钢台26止回阀低温钢台67蝶阀低温钢台28闸阀碳钢台20669截止阀碳钢台9510止回阀碳钢台6411球阀碳钢台151.3.3 本工程C标段合成水处理装置阀门数量如下：序号名称材质单

7、位数量1闸阀不锈钢台9792截止阀不锈钢台353止回阀不锈钢台664闸阀碳钢台19435截止阀碳钢台596止回阀碳钢台827球阀碳钢台211.4 管线密集、阀门、管件多，同时管道材质和标准多样，要注意区分，施工技术含量高、对焊接的质量要求高。1.5 施工中要加强管理，严格控制每一道工序，特别是对管道的预制前必须进行实测，预制和安装同时进行，安装、组对、焊接、等工序应严把质量关。1.6 管道试压、吹扫方案、阀门试压方案和管道焊接方案另行编制。1.7 由于图纸未到齐全，待图纸齐全之后，方案再进行完善补充。2. 编制依据2.1 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段招标文件2.2 神华

8、宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品加工装置低温油洗单元和合成水处理单元配管专业设计说明书以及相关设计图纸2.3 管道材料色标工程规定（NCL-00000-050-SD-0028 A01版）2.4 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2011）2.5 石化金属管道工程施工质量验收规范（GB50517-2010）2.6 工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）2.7 工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2011）2.8 石油化工铬钼耐热钢焊接规程（SH3520-2004）2.9 石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程（SH/T3523

9、-2009）2.10 石油化工低温钢焊接规程（SH3525-2004）2.11 现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）2.12 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683-2011）2.13 石油化工管道伴管和夹套管设计规范（SH/T3040-2012）2.14 承压设备无损检测（JB/T4730-2005）2.15 金属波纹管膨胀节接通用技术条件（GB/T12777-2008）2.16 阀门的检验和试验（API STD598-2009）2.17 动力管道（ASME B31.1-2010）2.18 工艺管道（ASME B31.3-2010）2.19 神华

10、宁煤集团煤化工项目工程管理规定69号文件2.20 石油化工建设工程施工安全技术规范（GB50484-2008）2.21 建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011)3. 施工程序5管架、管托预制资格确认技术交底方案编写技术培训施工技术准备管架安装焊工培训管工培训图纸会审规范及验评标准工艺评定热处理热处理试压试压前共检无损检验焊接组对现场安装无损检验返修组对下料及 坡口加工焊接管道预制平台铺设返修阀门检验标记编号标记移植系统吹扫泄漏试验综合检查联动试车工程交接现场四通一 平劳动力、工机具等资料配置材料检验材料验收业主单位材料验收不合格图3-1 管道安装流程图4. 施工准备4.1 进行严格认真的图

11、纸自审，最大限度地将图纸问题发现和解决在施工前。4.2 编制切实可行的施工方案，且通过审批。4.3 必须组织施工人员进行技术交底，使施工人员掌握工程的特点和技术要求。4.4 按照焊接工艺评定，组织好焊工培训和焊工考试，焊工必须考试合格方能上岗。4.5 开工前必须把路通、水通、电通、电讯和平整场地的“四通一平”工作完成。4.6 施工机具准备齐全，施工机具已检查完毕，运转正常，具备连续工作的能力。5. 材料检验、管理与发放材料进场验收程序：材料进场后,项目部材料员和质检员应先清点所到材料数量，检查质保书的完整性、材料外观尺寸和质量，给出自检结果，不符合要求的进行更换或者退货，然后组织监理进行检验，

12、发现不符合要求的管材及时要求更换或者退货，最后将合格材料的资质证明文件进行报验。5.1 总体原则：所有材料必须具有制造厂的质量合格证明书，且内容齐全，无质量证明书或合格证的产品不得使用；对材料质量有异议时，应经复验合格后方可使用；规格、型号、材质等必须符合图纸设计和规范要求。5.2 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、扎折、离层、结疤等缺陷；表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求。5.3 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精

13、度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；法兰和盲板的密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽；螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好；垫片应质地柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，表面无折损、皱纹等缺陷。5.4 材料进场时，应按设计要求核对管子及管配件的规格、材质，管子外径、壁厚和外观检查应符合材料的制造标准。5.5 材料验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。不锈钢和碳钢分别做色标标记。防腐厂应设专人进行材料标识的移植。对于管子应距两管端500mm处各标注一 处，管中标注一处。DN150mm的管

14、径上下标注，DN150mm的管径可平行标注。标识使用的油漆笔质量要好，标注的标识能够保持长久，保持到管道安装。 本标段管道色标按以下要求进行标识：序号名称材质色标1不锈钢00Cr19Ni102条黑色实线2不锈钢00Cr17Ni12M021条中灰色实线3不锈钢06Cr19Ni101条黑色实线4耐热钢15CrMo5耐热钢15CrMoG大红+中（酞）蓝6低温钢A333Gr.62 条大红色实线，涂刷底漆后条纹颜色为 2 条中黄色实线7低温钢A671Gr.CC60 CL228低温钢A106 Gr.B1 条大红色实线，涂刷底漆后条纹颜色为 2 条白色实线9碳钢20G2-中（酞）蓝10碳钢20# GB994

15、8中黄+ 中绿11碳钢20# GB3087中灰+黑12碳钢20# GB/T8163无13碳钢Q23514碳钢L245中黄+中（酞）蓝具体管道组成件色标标注详见管道材料色标工程规定 NCL-00000-050-SD-0028 A01版，因业主下发的关于管道涂刷色标相关文件不完善，待完善后再进行补充。5.6 管子和管件检验5.6.1 SH3501-2011规范SHA1（1）及设计压力等于或大于10MPa的管道用的管子质量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行国家标准GB/T5777的规定，逐根进行补项试验。5.6.2 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件中的管子和管件应采用光谱分析或

16、其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件，并做好记录和标记。5.6.3 设计压力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面应逐件进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。5.6.4 SH3501-2011规范SHA1级管道中设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管子和管件，每批应抽5%且不少于1件，进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。5.7 到货的膨胀节应有制造合格证，并检查其表面是否有凹坑、疤痕、变形、且定位螺栓应符合设计要求。5.8 到货弹簧支吊架要检查其预压缩定位块（销）位值是否符合设计要求，且定位牢固。5.9 法兰、垫片检

17、验5.9.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。5.9.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。5.9.3 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件中的法兰、法兰盖和翻边短节应采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检10%，且不少于1件，并做好记录和标记。5.9.4 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。5.10 阀门检验5.10

18、.1 阀门应进行外观检查，其零部件应齐全完好，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷，法兰密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽。5.10.2 阀门应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。5.10.3 阀门的质量证明书应有下列内容：* 制造厂名称；* 阀门名称、型号、规格、公称压力；* 适用介质，温度；* 出厂日期；* 产品标准代号、质量检查标准；* 制造厂检验单位及检验人员的印章。5.10.4 设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验的合格证明。5.10.5 低温阀门、用于极度危害介质（苯除外）以及设计压力大于或等于10MPa的阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，应有相

19、应标准规定的无损检测合格证明。5.10.6 铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件中的阀门的阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。5.10.7 阀门在安装前，应按规范规定对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格；阀门液体压力试验和上密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不超过25ppm，试验合格后应立即将水

20、渍清除干净。试验合格后的阀门应及时做好标识,合格品刷绿色漆，不合格品刷红色漆；所有合格品分规格、等级、材质统一放置,并填写好阀门试验记录,方可发放到现场。5.10.8 阀门检验时，如发现实物与铭牌不符，应及时向有关人员反映，并在阀门上做出标记，单独摆放，并通知质检工程师、材料工程师及时处置。5.10.9 阀门试验时应尽量排出阀门内的空气，试验完毕后及时排尽阀腔内的积液。5.10.10 阀门试验后，应将其拧至完全开启状态，对所有外露的阀杆应涂黄油进行保护。5.10.11 安全阀安装前，应到当地技术监督局进行检测，按设计要求统一定压，检验合格后进行铅封。5.10.12 试验过程中，发现有质量不合格

21、的阀门做不合格阀门记录，合格和不合格阀门应分开放置，并做好标记，防止混淆错用。5.11 紧固件检验5.11.1 下列管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检5%，且不少于10件。a）设计压力等于或大于10MPa；b）设计温度低于-29；c）设计温度等于或大于400。5.11.2 设计压力等于或大于10MPa的管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应进行硬度检验，每批抽检不少于2件，硬度值应在设计文件或产品标准规定的范围内。5.11.3 低温管道用的铬钼合金钢螺柱应进行低温冲击性能试验，每批抽检不少于2根。试验结果应符合设计文件或产品标准的要求。5.12 凡按

22、规定做抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件和支撑件不得验收，或对该批产品进行逐件验收检查，但规定做合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收。验收合格的管道组成件应做好标记。5.11 材料保管5.11.1 材料计划员领料时要核对质保书、材质、型号、规格。5.11.2 材料合格品、不合格品及待检品应分区放置。5.11.3 不同材质的管子、管件应分开放置，并有材质标识。5.11.4 材料入库时要分门别类的摆放，不能相互混淆，材料入库与发送要有详尽的台账，具有可追踪性，并有当事人本人的签字。5.12 焊材库管理

23、* 坚持硬件软件同步入库、出库，不合格或无材质证明的焊材不准入库。 * 面向生产，热情服务，发料及时、准确，满足生产需要。  * 严格按照焊条生产厂家的技术要求进行烘干、恒温，坚持限额发料。 * 焊材库管理达到“三清”、“两齐”、“三一致”和“四防”的标准： (1) 三清：材质清，规格清，数量清；     (2) 两齐：库区整齐，摆放整齐。      (3) 三一致：帐、据、物三一致，经常盘点库存。     

24、;(4) 四防：防火、防盗、防水、防变质。5.13 焊条库管理规定* 焊材库应有岗位职责、烘干工艺、母材焊材对照表。* 焊材库烘干设备应符合要求，数量满足现场需要，仪器仪表应经过计量并在有效期内。* 焊材库应配备去湿设备，保证温度应不低于5，湿度不超过60%。* 检查焊材报验资料，所有焊材使用前应报监理检验合格。* 核对焊材质量证明书、复验报告等，报告内容应齐全合格，并与实物批号、牌号、数量等一一对应。* 检查焊材外观质量，应符合技术文件要求，标识清晰、药皮无破裂或脱落、表面未生锈等。* 库内焊材按规定分类摆放整齐、标识清楚，退回二次烘干焊条、报废焊材及未报验焊材必须隔离存放，并做好标识。*

25、未报验焊材严禁使用。* 烘箱内焊条按规定分类，标识、隔离、摆放整齐，严禁混放。* 焊条烘干工艺应按焊条生产厂家要求执行，无要求时，按技术文件要求执行。* 应配备焊条头回收箱。* 焊工、焊条库保管员应凭焊材领用卡领取、发放焊材。* 严禁焊工自行进入焊材库拿取焊材。5.14 焊材管理5.14.1 焊接材料的管理及发放应有专人负责。5.14.2 焊条在使用前应按照生产厂家的说明进行烘烤和保温。5.14.3 焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超过3kg或50根。5.14.4 一个焊条保温筒内不得装入两种或两种以上牌号规格的焊条。5.14.5 当天施工完毕，未用完的焊条和

26、用后的焊条头应退回焊材发放处，由焊材管理人员按照规定统一处理。5.14.6 回收焊条烘烤次数不得超过2次。5.14.7 焊丝应符合下列要求：* 包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。* 焊丝表面不得有锈蚀或油污。* 每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准规定。* 焊条领用与回收必须有完整的记录，由当事人签名填写焊条领用与回收记录。6. 管道预制6.1 管道预制程序如下：焊接检验院下 料坡口加工组 对焊接6.2 管道预制加工前，施工班组应熟悉施工图纸、施工方案、技术交底，并在此基础上依据流程图、平面布置图、立面图与管道轴侧图及现场实际情况进行核对，并认真熟悉

27、管段图上材质、规格、几何尺寸、方位，发现问题及时反馈技术部门以便联系设计解决，减少误差和返工；查对材料、材质、壁厚确定无误后再下料。6.3 预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。6.4 每一预制管段都应详细标明焊接信息，按区摆放。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。6.5 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植；不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。6.6 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6.7 焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到

28、，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。6.8 金属管道坡口加工宜采用机械方法，碳钢、低合金钢也可用氧乙炔焰等热加工方法，加工坡口后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凸凹不平处打磨平整。不锈钢管子切割时用专用的砂轮片，不得与碳钢混用一个切割机。6.9 金属管道的坡口加工形式及组对间隙见下图：项次厚 度S坡 口名 称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙C钝边d坡口角度 ()°1332V形坡口241355652法兰角焊接头K=1.4S与法兰颈部厚度较小者 3承插焊接法兰（管件）1-3K=1.4S与法兰颈部厚度较小者6.9.1 管子、管件

29、对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且碳钢不应大于2mm。6.9.2 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径。管道开孔应采用机械加工方法，且应除净管内异物。6.9.3 安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下规定：1）根部间隙g应为2-3mm；2）安放式支管的端部制备及组对应符合下图a）或者b）的要求；3）插入式支管的主管端部制备及组对应符合下图c）的要求；4）主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5倍的支管名义厚度或3.2mm两者中的较小者，且接头处应全焊透。6.9.4 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍或6.4mm中

30、的较小值。6.9.5 承插焊焊接接头组对时，如下图所示，端面间隙宜为1-3mm，焊脚尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的支管名义厚度或法兰颈部厚度两者中取较小值。6.9.6 补强圈应与主管和支管贴合良好。应在补强圈的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm10mm。6.9.7 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈焊接。6.9.8 支管连接的焊缝厚度应符合下列要求：1）安放式焊接支管见下图a），焊缝厚度应取支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和，tc应取0.7倍的支管名义厚度或6.4mm两者中的较小值。2）插入式焊接支管见下图

31、b），焊缝厚度应取主管名义厚度Th和角焊缝的计算有效厚度tc的和。3）带补强板的安放式焊接支管见下图c），焊缝厚度取下列值中的较大者：A、支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和；B、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的和。4）带补强板的插入式焊接支管见下图d），焊缝厚度应取主管名义厚度Th、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的三者之和。6.10 不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上条规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。 S2S110mm S2S110mm内壁尺寸不相等 外壁尺寸不相等 内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的削薄焊件坡口形式6

32、.11 不锈钢管对口找平直时,不准用铁锤敲击,应使用木锤或铁锤外包铜皮。6.12 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。6.13 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。6.14 管段预制及管道焊接完成后，应及时进行焊接信息的标识。包括管线号、材质代码、材料规格、焊口号、焊工号（打底、盖面）、焊接日期。有热处理要求的焊缝，焊口标识应距离焊缝至少120150mm，防止热处理过程中焊口标识的丢失。6.15 对于DN100mm的管径，标识可平行标注，不画格式。6.16 管道焊口标识格式：管线号规格材质焊口号焊工号焊接日

33、期6.17 单线图（轴测图）的焊口标识规则6.17.1 焊前标识：单线图中焊口标识，对接焊口用阿拉伯数字按顺序表示（1，2，3等），承插口、凸台等角焊缝用字母C加阿拉伯数字表示（C1，C2，C3等），平焊法兰和管子连接焊缝用字母F加阿拉伯数字表示（F1、F2、F3等），热处理管道支架焊缝单独用字母SP加阿拉伯数字表示（SP1，SP2，SP3等），增加的焊口前加Z（Z1、Z2、Z3等）。6.17.2 焊接过程中标识：根据施工进展，对已经焊接完成的管段和管线，应及时将焊接信息标注到单线图中，包括对应焊口的焊工号、焊接日期。6.17.3 检测信息标识：为便于无损检测，施工中应在单线图上标明是否为固定

34、口，固定口加（G），射线探伤的加（R），多次返修后探伤加（R1）、（R2）等，不合格扩探的加（K），多次扩探加（K1）、（K2）等， 无损检测后割掉的焊缝加P，多次割除加（P1）、（P2）等。6.17.4 试压包的单线图应至少标注焊口信息、无损检测信息。6.18 无损检测监理点口环节应在业主单位企业管理信息化应用平台上进行操作，质量控制模块软件使用操作流程如下图所示。具体使用要求详见项目管理信息平台操作手册(质量控制-总体功能V3.2)。6.18 预制场地和厂房油品合成C标段工程管道预制约5000米，主要为油品加工II区。管道的除锈、防腐在防腐厂进行。现场管道预制场布置在油品加工II区西南角的

35、空地处，预制厂房长36米，宽25米，高13米。采用钢结构框架，四周及屋顶安装岩棉夹心板。厂房南侧东侧各设一扇推拉式门，门高4.5米，宽3.6米。室内配备10t龙门吊1台，自动焊接站1台，普通焊机20台。冬季室内采暖用煤炉。厂房北侧为管材堆放处。如下图所示：7管道焊接 焊接施工程序编制焊接作业指导书材料检验、保管发放点焊定位坡口准备焊接工艺评定定正式焊接外观检验热处理焊前预热返修施工记录无损检测复检7.1 一般要求7.1.1 根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。7.1.2 焊接施工所涉及的管材、管件、焊材等施工前应按设计要

36、求，认真核对其材质、规格、型号。7.1.3 焊接场所应安排在避风、雨处，避免雨、风、霜的干扰，焊接场所在室外应搭设防风棚。7.1.4 焊材仓库必须干燥、通风，库房内不得存放有害介质和腐蚀性介质。焊材库专库专用、并设专人保管。7.1.5 焊材应存放在架子上，与地面、墙壁的距离均不小于300毫米。防止焊材受潮。7.1.6 焊条应按要求进行烘烤，然后存入保温箱，现场携带必须使用保温筒，每次只能携带一种焊条，携带时间超过4小时，应重新烘烤，烘烤一般不超过二次。保温筒内不得同时存放不同的焊条，以防止用错，焊条发放、回收均应做好记录。7.1.7 回收的焊条可以重新烘烤使用，重新烘烤的焊条应有明显标记,焊条

37、的重新烘烤一般不得超过二次。7.1.8 不锈钢焊件坡口两侧各100 mm范围内 在施焊前应采取防焊接飞溅物沾污焊件表面的措施 。7.1.9 本工程钢种焊接材料选择见下表:钢 号手工电弧焊钨极氩弧焊焊条烘焙温度/时间20#J427H08Mn2Si350/1小时Q235BJ427H08Mn2Si350/1小时Q245RJ427H08Mn2Si350/1小时L245J427H08Mn2Si350/1小时20GJ427H08Mn2Si350/1小时A106 Gr.BJ427H08Mn2Si350/1小时15CrMoGR307H13CrMoA350/1小时A333Gr.6E5015-EER55-Ni13

38、50/1小时A671Gr.CC60 CL22E5015-EER55-Ni1350/1小时06Cr19Ni10A102H0Cr21Ni10150/1小时022Cr19Ni10A002H00Cr21Ni10150/1小时06Cr17Ni12Mo2A202H00Cr19Ni12Mo2150/1小时7.1.10 碳钢、不锈钢管道均采用氩弧及氩电联焊(包括承插焊管道)。对DN50mm的对接焊口采用全氩弧焊；对DN50mm 的对接焊口可采用氩-电联焊。7.2 碳素钢焊接工艺7.2.1 焊接材料选用应以保证机械强度为主，并符合焊接工艺指导书要求，压力较高的管道，宜选用碱性焊条焊接。7.2.2 低温钢应选用与

39、母材的使用温度相适应的焊接材料。7.2.3 管子焊接时，管内应防止穿堂风。7.2.4 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 10 毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净 , 并不得有裂纹、夹层等缺陷。7.3 不锈钢管道焊接工艺7.3.1 不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。7.3.2 根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施：1）所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.99%。2）坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。3）焊接方法宜

40、采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。4）定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。5）焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输入。7.3.3 奥氏体不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下采用小电流 短电弧 快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。7.3.4 在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如图所示：白布堵头焊缝预制焊缝安装焊缝7.3.5 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等）。7.3.6 奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，

41、也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。7.3.7 奥氏体不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行表面酸洗、钝化处理。7.3.8 有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化处理应在热处理之后进行。7.3.9 酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。7.3.10 焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷清洗管道表面。7.3.11 酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。7.

42、4 异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属和焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。7.4.1 焊接工艺必须以工艺评定为基础。7.4.2 焊工资格确认必须严格，优先安排优秀焊工进行施焊。7.4.3 焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行。7.4.4 施焊时采用小线能量操作，摆动幅度尽可能小，经减少熔合比。7.5 合金钢焊接 7.5.1 施焊前应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及焊接环境等因素综合考虑预热温度，必要时通过试验确定。本工程合金钢钢种主要为15CrMoG和15CrMo，焊前预热温度选为150-250。采用电加热法

43、对焊缝进行加温，并应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。7.5.2 预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于3倍壁厚，且不小于100mm，加热以外的100mm范围内宜予以保温。先用测温笔粗略判断焊缝表面的的温度（以笔迹颜色变化快慢进行估计），最后用半导体点温计测定，测量点至少应选择三点，以保证焊缝整体均达到所要求的预热温度。 7.5.3 焊件达到预热温度后应及时进行焊接，在保持预热温度的条件下，每条焊缝宜一次连续焊完。焊接时，采用手工钨极氩弧焊打底，氩弧焊时预热温度可降低50 。7.5.4 多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层的接头处应错开。7.5.5 焊缝最好一次成型，如有断续焊缝必

44、须重新预热。在氩弧焊时，应做好防风措施以防止焊缝产生气孔。每焊完一道焊缝必须用保温材料将焊缝包裹好，以防止焊缝冷却太快产生裂纹。8. 焊接检验与热处理8.1 外观检查:要求焊缝金属表面应平缓地与母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等缺陷，焊缝应成型美观、焊波均匀,对接接头焊缝目测检验质量标准符合下表要求：序号项 目质 量 要 求1表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅不允许2咬边深度小于0.5mm，连续不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于10%焊缝全长3焊缝余高当焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高h不得大于1.5 mm，当焊接接头中薄者厚度大于6mm时，焊缝余高h

45、不得大于2.5 mm。4接头外壁错边小于壁厚的10%，且不应大于2mmSH3501-2011规范中规定的SHA1和SHB1的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于 540MPa 的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。8.2 金属管道对接焊缝的内部质量检验，按设计文件及SH3501-2011执行，焊缝的无损检测应符合国家现行标准承压设备无损检测（JB/T4730-2005）的规定。8.3 抽查焊口应由监理单位代表或业主单位代表及施工方质检员现场指定，并标注在单线图上。8.4 无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤。对同一焊缝返修二次后仍不合格，在进行第三次返修前，施工单位

46、需提交经项目部总工程师批准的返修方案后方可进行返修。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。除返修外，还应采用下列规定进一步检验：A、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。B、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。C、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。D、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。E、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。8.5 焊缝后热及焊后热处理8.5.1 焊缝的无损检测在热处理完成后进行，20#、A106.B和16Mn壁

47、厚19mm的焊缝均应进行热处理，铬钼钢15CrMoG和15CrMo全部壁厚的焊缝均需进行热处理。8.5.2 铬钼钢焊缝焊接完毕后应立即进行焊缝热处理，当条件暂时不具备进行焊缝热处理时，应进行300-350、不小于30min的后热并保温缓冷。8.5.3 若焊后立即进行热处理，则不必进行后热，否则应按照焊接工艺卡的要求进行后热。8.5.4 热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如下图所示。热处理时DN12焊缝应至少安放一支测温热电偶，DN12-24焊缝对称安放2支热电偶，DN>24焊缝应对称安放4支热电偶。热电偶应在检定有效期内。升降温参数见“管道焊缝热处理参数一览表”，300以下升

48、降温度速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层。管道焊缝热处理参数一览表序号材质管道实际壁厚(mm)升温速度(/h)恒温温度()恒温时间(h)降温速度(/h)115CrMoT5125/T且不大于220/h700-7502h6500/T且不大于260/h220#、A106.B、16MnT>195125/T且不大于220/h600-6501h6500/T且不大于260/h8.5.5 热处理后的焊缝均需进行硬度检测，检验数量为焊接接头数量的20%，且不小于1个。每个焊接接头检查不少于一处，每处三点，检测部位为焊缝、两侧热影响区、两侧母材，合格标准见焊接工艺评定。9管道安装9.1 管道安

49、装原则管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响。9.2 管道安装一般规定9.2.1 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口、不同心等缺陷，管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后螺栓露出1-2扣，螺栓、螺母涂以二硫化钼。9.2.2 管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。9.2.3 与

50、机器连接的管道安装应符合下列要求：1）管道的重量和其他外力不得作用在机器上。2）管道的水平度和垂直度小于1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。3）与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。4）法兰密封面间的平行度和同心度，当设计文件和制造厂文件无规定时，应符合下表规定。与机器连接法兰密封面平行度和同心度机器旋转速度（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）30000.400.80300060000.150.5060000.100.209.2.4 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查

51、。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm，当转速为3000r/min至6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。9.2.5 仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。9.2.6 水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度应符合设计要求。9.2.7 管道支、吊架制作标准参见设计图纸进行制作安装且应符合下列要求：1）对于进行应力计算的管道应严格按原设计的管架形式、位置进行安装。2）装置所

52、使用的所有弹簧架、波纹管膨胀节应该在检验合格、验收后方可使用，现场安装应严格按照安装说明书的要求进行。3）不锈钢管道与支吊架上碳钢材料之间应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过50mg/kg的非金属材料隔离垫。4）弹簧支吊架应按设计文件和产品技术文件的规定进行安装调整。定位销或定位块应在试车前拆除。5）振动管线应选用防震管托或管卡。6）管道安装完毕后，支吊架的形式和位置应按设计文件和图纸要求逐个核对。9.2.8 管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。支架底板及支、吊架的工作面应平整。9.2.9 不锈钢管安装前应符合下列要求：1）不锈钢管安装前

53、应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理，酸洗后的管口应及时封闭。2）不锈钢管安装时不得使用铁质工具敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。3） 不锈钢管不得与碳钢支架直接接触，其间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。4）压缩机润滑油管线安装前需按照有关要求规范进行酸洗。具体要求详见压缩机专项安装方案。9.2.10 合金钢管安装前应符合下列要求：1）合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正，加热温度应控制在临界温度以下。2）合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。3）合金钢管应根据规范进行焊后热处理。9.2.11 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a) 螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定。螺柱热态紧固、 冷态紧固作业温度 单位： 工作温度一次热紧、 冷紧