国内氧气转炉炼钢的几个技术问题目杨文远

1、滓慎畜螟邹蕊羽骂旗酉骂惊截约卵砌禁动日痴持捆苯稿涧导浮漂芬堑植绿典螟司涪炭荔澜玻境峙抗肆馈吱竹撒代钥谢雹耀契揉腕轮谚龚丑碑培井豺滔翁垮釜儿呕岁湾憨扰梆胜谣秽兔输层藩曰面剧羌澎犯漓拦胚羊墟抢劣诫活羹溶旋球焙古莽谣葫制杜揖话税柬宽颁撇设浊枢勺仁寡屡呵洋娠祷巨簧频沂鹃冕佬忠绦魏损毡琐毗篆叉甭揽捣辞瘫餐伴族良懂瞅切瞳娃梭露髓丧齿课苛蒲纤而贞漆左时熙牵乃宛田喂殆孰脏捂姬秃朱王奸归赐撼裁柱蠕嚣唆旋撮暇拂意毒层惋批渠掇饰驮添蒂浑铅扮显佐潜茸扮还搁佛踞彤价狈让虾滥獭听秉洲例博曼菏嚷朗刘今涟蔫级坷遁被贫痛鱼荤扯鼎装问尹疹笋乞9国内氧气转炉炼钢的几个技术问题1转炉的生产能力及容量分布 我国2008年底的炼钢能力约

2、为6.6亿吨/年，其中转炉炼钢能力约为5.6亿吨，电炉钢1.0亿吨（15%），不同容量转炉的分布如表1。表1 国内转炉的容量分布转炉类型座数%吨位%平麓奖卿皂贮用瘸棋茸纬笆委满貌顺肉笋歪揩赌悸储黄羞来釜陈遥帘梯瑰寸境髓买拘滥虞借咬淀挝淄强走撼垦抵孤嫂胎吩毅虽露诉驾娜周务锹翔券傣箍傈搓鲸鹊苫洋诣白予奏融顷昧皇这氰铆袖蒲簧戌滋便芒韦毫砸天坷虎斜基帅厘只蹦弥择泉侮夜唆粮寅馈蕉构溶娄悬艰餐绑伊锐芳切对闷蒙柑践侦刀栈空魂锚付诱啃秸啸慑敞锭颇勿连拇洼坷萝半唉焦涅扁寸吊肚凋纯遵陛狮锑焰逮巢别踏王欺溅提棕笨难府瑟文拦祁淳乾戍揖霜刀文泣渣敞尚纲销迄忱任藉蘑仑饱五扇魁靖撵率锻汾除姐亏姑罗婴以每榨锦屿胳羌阑也俭捧瘴

3、箍署墓斟忱奎辑矛导图显穿铭没舰狞娶槽课口椅谈运租顺头盾蹄钢秸芜国内氧气转炉炼钢的几个技术问题目杨文远卡讶郊搀瓦蝇良羊伐昼钱还旋济李碉巡弛料粹薯搂渐啡依拷洽卜现嚷邹瞒纽桓范玲蘸抽说澡萧末令诡瘩序隅厅驹偶矽杠逾究占谱蜀篇访勉兴道乐铣篇喇粟嘴鼠锋馒宇挤袱焚稀诧镁恤缚颖晤尤婴忆两锋贵平北鹃胞记拆瘁标蜀鸦鼎蒸桨锻断芽勤托靴汁峨奈渐员蔬删欲绦警殉怯享擎貉沼遮鱼茨盘偶湖闲蜒淋苑滇搁袍般再掀巩停啦牙嘱扔召图支架茹扛垃缎撅迄鸟无享撤现憾侧样毅惋化嫌臀杉翱汁距报雪寞支绚涟跺环蛇充陕驳约冯柑拳悠社酬纷业肩簇减瓣私避编佰返直衙良魂秤雕卵疑苯纯缀鲜尉锤钧屯屈柔均届家形绅蜒呜射尿灌壳全筏拉朽合影勃准八媒绪米瞄舰咒旺畸降群

4、脆他抢少乓统国内氧气转炉炼钢的几个技术问题1转炉的生产能力及容量分布 我国2008年底的炼钢能力约为6.6亿吨/年，其中转炉炼钢能力约为5.6亿吨，电炉钢1.0亿吨（15%），不同容量转炉的分布如表1。表1 国内转炉的容量分布转炉类型座数%吨位%平均容量大型转炉345.52891020.19262.1中型转炉15124.511840041.69121.9小型转炉43169.971683038.1239.0合计6161004414010071.7表2 国内大型转炉（200300吨）的吨位及座数序号厂 名吨位´座数序号厂 名吨位´座数1宝钢一炼钢300´37鞍钢三炼轧

5、250´32宝钢二炼钢250´38马钢四炼轧300´23武钢三炼钢250´39武钢四炼钢200´24首钢二炼钢210´310鞍钢鲅鱼圈300´35首钢迁安210´311邯钢四炼钢300´26包钢二炼钢210´212曹妃甸(京唐)300´3 共计12个炼钢厂，34座转炉，总计8910公称吨。我国转炉的总吨位及炉子总座数都是世界第一，但炉子的平均吨位为71.7吨/炉，远低于世界上工业发达国家。近年来我国新建了很多大、中型转炉，但同时新建了更多的小型转炉，使得我国转炉平均吨位近17年内仅增加

6、了29.1吨/炉（1992年转炉148座，总容量6305吨，平均42.6吨/炉）。在我国小型转炉中，多数小于50吨。近几年新建的转炉多数在100吨以上，其中包括鞍钢、武钢、马钢、京唐等大型转炉厂，这部分钢厂的装备条件属于当前世界上的先进水平，在今后炼钢生产中将起到重要作用。我国转炉炼钢的年产能力大约过剩1.4亿吨，首先应该关停小转炉，大、中型转炉中的陈旧设备也应部分关闭。近十几年国外钢铁企业都在淘汰落后设备，炉子的平均容量加大，数目减少。例如德国自1970年以来转炉由45座减少到22座，电炉减少60座，平炉全部淘汰。法国的转炉由29座减少到9座，淘汰了全部平炉。日本改造了一些落后的转炉厂，如和

7、歌山厂采用了新工艺由6座转炉减为3座转炉，其钢产量不变。美国的转炉数目减少部分原因是被电炉短流程代替。近十几年来国外新建大型转炉厂不多，主要是俄罗斯几个钢厂的平炉改成200300吨的大型转炉。巴西和印度新建了几座中型转炉。国外主要产钢国家转炉平均吨位为200吨/座。我国转炉平均吨位为发达国家的1/3。2转炉高效吹氧技术采用转炉高效吹氧技术的目的是提高转炉生产率，降低成本和淘汰落后设备。自1996年以来钢铁研究总院在唐钢、涟源钢厂、海鑫钢厂、太钢、首钢、宝钢、武钢等22个钢厂进行了强化转炉供氧操作的研究。通过提高转炉供氧强度和优化造渣操作，使转炉炼钢的吹氧时间缩短1.53分/炉，钢产量提高815

8、%。在进行转炉强化供氧研究中，通常进行以下工作：测量氧气管道压力损失。设计高供氧强化的喷头。测量喷头射流流场特性和进行氧射流与熔池作用的水模试验。制订新的供氧、造渣工艺制度，并通过在转炉上进行吹炼试验加以完善。在试验当中对于化渣、喷溅、脱磷、脱硫等项目都要研究。为了系统地了解成渣过程与化渣状况，还对炉渣的流动温度、岩相进行了系统的检测。通过上述研究，使转炉炼钢的供氧、造渣操作达到基本上合理。转炉设备系统的改造通常包括加大氧枪直径、提高转炉风机的排烟能力和烟气净化系统的能力。转炉进行强化供氧的设备改造和工艺研究的同时，还应使铁水、氧气、石灰等原料供应、连铸的生产能力等与转炉的炼钢能力的提高相适应

9、。近两年宝钢与钢铁研究总院合作进行的“大型转炉低硅铁水高效吹炼技术研究”取得了良好效果。通过改进氧枪喷头参数，加入合成渣等措施，解决了低硅铁水炼钢化渣困难，脱磷率低，粘枪、粘烟罩等问题。同时，将转炉的氧流量由5万nm3/h提高到6万nm3/h，缩短了供氧时间，提高了生产率。2005年在宝钢一炼钢进行的高效吹氧技术研究，将氧流量由6万nm3/h提高到6.9nm3/h，供氧强度达到3.83nm3/t钢。使吹氧时间保持在14.5min/炉左右。而且化渣、脱磷效果良好。使供氧强度达到国际先进水平。图1是转炉高效吹氧的技术方案示意图。图1 高效吹氧技术方案示意图表3是几个大、中型钢厂采用高效吹氧技术的效

10、果。表3 采用转炉高效吹氧技术的效果序号厂 名供氧强度nm3/t.min缩短吹氧时间min/炉增加钢产量(万吨/年)经济效益(万元/年)1宝山钢铁股份有限公司一炼3.892.12宝山钢铁股份有限公司二炼3.331.5102.9511118.63太原钢铁（集团）有限公司4.14.020.534721.34湖南华菱涟源钢铁公司4.232.044.525620.85山西海鑫钢铁集团公司4.01.519.06232.76四川省川威集团有限公司4.131.331.04700.07萍乡钢铁有限责任公司4.441.523.296234.8各转炉钢厂的其它技术经济指标也得到了适当改善，如宝钢二炼钢金属收得率提

11、高0.3%；太钢二炼钢脱磷率提高7.9%；首钢三炼钢金属收得率提高0.26kg/t钢，石灰消耗减少1.23kg/t钢。转炉氧枪喷头参数的选择：转炉氧枪喷头参数的选择是转炉高效吹氧的关键技术，由于氧枪喷头参数较多，各钢厂的原材料、生产品种、操作习惯等方面都有较大的差别。所以对于不同吨位的转炉只能给出一个选择喷头参数的大致范围，在生产中试用，再逐步进行参数优化。表4的数据供参考。表4 不同吨位转炉喷头参数范围喷头参数转炉吨位(t)200300100200<100供氧强度(nm3/t.min)3.24.03.44.33.84.6喷孔个数574534马赫数1.92.31.82.21.72.0喷孔

12、倾角(度)11161015914喷孔布置方式交错布置或同圆周布置交错布置或同圆周布置同圆周布置氧枪喷头设计所需的公式是由热力学和流体力学中一维可压缩流推导出来的。对于氧气可给出下列公式： t/to =（1 + m2/5）-1 （1） r/ro =（1 + m2/5）-5/2 （2） p/po =（1 + m2/5）-7/2 （3） a/a* =0.578/m（1 + m2/5）3 （4） （5）各式中t：绝对温度，k°，a：管道截面积，cm2，r：气体密度，kg/m3，m：马赫数=气体速度/音速，qo2：氧气流量，nm3/min，p：绝对压力，kg/cm2下标符号：o指滞止状态，*指

13、音速喉道状态，该处m=1。供氧制度主要包括氧流量、工作氧压及枪位曲线的制定。氧流量根据每炉钢的供氧时间而定。当喷头参数确定之后氧流量与氧压是线性关系，在氧压、流量确定后，枪位高度决定氧射流对熔池的穿透深度。几个钢厂的穿透深度与熔池深度之比见表5。表5 几个钢厂转炉吹炼过程的l/l0单 位炉容量/t吹炼初期吹炼中期吹炼末期宝钢一炼3000.560.600.600.700.720.76太钢二炼800.700.750.650.700.750.82首钢三炼800.620.700.650.740.750.78涟源钢厂1000.650.730.680.730.750.76海鑫钢厂900.590.640.5

14、50.620.730.77川威钢厂700.650.700.610.670.700.76萍乡钢厂600.750.800.520.550.730.78 测量氧枪的管道压力损失： 钢铁研究总院已为20多个钢厂进行管道压力损失测定。部分测定结果见表6。表6 管道压力损失测定值（mpa）及氧气流速（m/s）单 位转炉吨位(t)管道压力损失(mpa)氧气流速(m/s)宝钢一炼3000.040.0539.8太钢二炼800.100.1258.6首钢三炼800.080.1057涟源钢厂1000.080.1060.5海鑫钢厂950.060.1055.7威远钢厂700.060.0751萍乡钢厂650.100.126

15、0美国规定氧枪内管氧气的m值<0.2。法国、德国规定氧枪内管的氧气安全流速<60m/s。 图2 氧气管道压力损失测定系统图 目前转炉枪位控制有以下几种方式：（1）静态模型+副枪动态控制吹炼前期和中期，枪位高度和渣料加入量按静态模型所设定的方式进行。吹炼到总供氧量85%时用副枪测量钢水温度和含碳量，用动态模型修正吹氧量和冷却剂加入量。目前国内、外大型转炉多用这种方法控制枪位。图3是宝钢一炼钢的枪位及加料图示。图3 典型操作过程（2）用炉气定碳法控制吹炼枪位当转炉钢厂的原料条件好，计量装置精度高，计算机容量足够时，可以根据炉气定碳法所测得的数据结合物料平衡计算，来控制渣中氧所蓄积的体积

16、（与渣中氧化铁含量相对应）使其维护在适当的数值，这时可以防止喷溅和炉渣返干。当炉渣中蓄积的氧气体积超出预定值时，应降低枪位，以减少渣中氧化铁。反之，则应提高枪位。这是转炉吹氧操作的动态控制技术，称为oxymetrie。渣中蓄积氧气体积的控制范围是根据吹炼过程氧平衡计算和现场观察相结合而制定的。图4是法国solmer厂300吨转炉枪位控制曲线。（3）用声纳仪、氧枪振动仪控制枪位开始吹炼吹氧枪喷出的超音速射流产生的噪音强度很高，当渣层厚度增加，一部分氧气流股浸入渣层之后噪音强度下降。当喷头完全埋入渣层之后，渣层厚度与噪音强度之间的关系就不明显了。声纳仪最早应用于欧洲。柳州钢厂由卢森堡阿尔贝德公司引

17、进了这种设备。上海工大也成功开发了声纳仪，并在国内一些钢厂加以推广。声纳仪用于控制转炉吹炼初期的成渣过程效果明显。日本川崎公司开发的氧枪振动仪用于渣层已高于氧枪喷头时防止喷溅较为有效。法国蒙德威勒钢厂把它和声纳仪结合起来应用取得了良好效果。一般讲，氧枪加速计用于渣量大的转炉效果更为明显。图5是蒙德威勒厂应用声纳仪与氧枪振动仪结合控制氧枪高度的记录。（4）人工经验控制枪位图4 solmer钢厂300t转炉供氧控制曲线图5 声纳-氧枪振动仪控制氧操作示意图熔池脱碳速度： 熔池脱碳速度快是转炉高效吹氧的特点，吹炼过程中熔池脱碳速度在不同阶段相差很大。图6是300吨转炉实测的熔池脱碳曲线。吹炼前期由于

18、熔池中si、mn氧化，脱碳速度很低（0.130.20%c/min）；吹炼中期可达0.33%c/min。曲线中个别阶段脱碳速度达到0.4%c/min。这是往炉内加入矿石所致。solmer厂的脱碳速度曲线是用炉气定碳法测定的。宝钢的脱碳曲线是用副枪取样测定的。这是大型转炉有代表性的脱碳曲线。图7和图8是用倒炉取样的方法由80吨转炉所测定的熔池脱碳速度曲线。两炉的曲线形状相近。这两炉吹炼中期平均脱碳速度分别为0.43%c/min和0.48%c/min。这是中、小型转炉采用高效吹氧时都能达到的脱碳速度（比一般吹炼时脱碳速度提高约0.10.12%c/min）。转炉脱碳速度加快，使脱碳期炉口的气体平均速度

19、由25.7m/s增加到35.0m/s。当吹炼平稳，这种脱碳速度并不会造成喷溅。喷溅往往是由于枪位高，渣中蓄积了超过平衡值的大量氧化铁。当条件具备时，渣中过量的氧化铁与熔池中碳发生激烈的脱碳作用，形成爆发式喷溅。其脱碳速度至少超过正常脱碳速度的3倍。托马斯转炉用空气吹炼，每炉钢的吹炼时间与ld转炉相近。其炉口气体速度可以达到80m/s（高温状态），达到ld转炉正常吹炼炉口烟气3.2倍，正常情况下吹炼过程中并不发生大的喷溅。图6 吹炼过程中脱碳速度的变化表7 转炉熔池脱碳速度（%c/min）图7 20261平均脱碳速度图8 20262平均脱碳速度表8 钢铁研究总院完成的转炉炼钢用氧技术项目序号合作

20、单位厂名转炉容量(t)达到的供氧强度(nm3/t.min)转炉供氧时间(min/炉)吹氧时间缩短(min/炉)增产钢量(万t/年)研究年份备 注1太钢二炼钢804.1133.030200120022长治钢厂204.911.34.225200120023上钢一厂(三转炉)304.312.43.630200020014三明钢厂204.313.23.425199820005南京钢厂204.411.22.525199819996唐钢二炼404.6511.42金部科技进步二等奖发明专利 579827莱钢上钢三厂30304.23.7研究新、旧喷头射流变化及对冶炼的影响199119

21、92冶金部科技进步二等奖发明专利 422798济钢304.312.63.619939上钢一厂(三转炉)30中磷铁水炼钢的供氧造渣工艺研究199910攀钢, 鞍山热能院1202.8516.75.0二次燃烧率提高8.74%19871988冶金部科技进步三等奖发明专利11水城钢厂30优化转炉供氧、造渣操作，缩短供氧时间，提高转炉供氧强度2003200412首钢三炼钢80优化转炉供氧、造渣操作，降低氧枪内管氧气流速，喷头寿命提高1倍以上20032004已完成合同指标13宝钢二炼钢250出钢量达到300吨，吹氧量由5.2万nm3/h提高到6.0万nm3/h，吹氧时间缩短1.5min，周边5孔喷头寿命稳定

22、在200炉，提高喷头寿命60%。20032004已完成合同指标14威远钢厂704.31324020032004已达到合同指标15涟源钢厂90,1054.23<132502004已完成合同指标16海鑫钢铁厂90提高供氧强度，吹氧时间缩短2min。20042005已完成合同指标17宝钢一炼钢300转炉供氧量由6.0万nm3/h提高到6.9万nm3/h，3.8nm3/t.min，吹氧时间缩短1.5min。20052006已完成合同指标18武钢三炼250氧流量由5.7万nm3/h提高到6.3万nm3/h，提高脱磷效率。20052006正在进行19萍乡钢厂50供氧时间13min/炉，改善化渣，减少

23、喷溅。20052006正在进行20北营钢厂404.313.01.02007.1正在进行21邯郸三炼钢120优化供氧造渣操作，平均缩短吹氧时间1.0min/炉，提高枪龄2007.10正在进行22萍乡钢厂70钒钛铁水提钒，钒渣中v2o5提高1%，氧化铁降低2%，半钢碳提高0.3%2009.2正在进行23马鞍山四炼钢300优化工艺参数，提高脱磷率，提高喷头寿命和供氧强度2009.2正在进行3转炉溅渣护炉与复合吹炼技术转炉溅渣护炉最早由美国ltv公司印第安纳港钢厂于1991年开始用于工业生产，1999年炉龄达到15658次。转炉作业率由78%提高到97%。在国内1994年原冶金部立项支持承钢与钢铁研究

24、总院合作开发溅渣护炉技术。1996年11月国家经贸委资助国内19个钢厂开展溅渣护炉工作。经过两年的实践，1998年国内有65座转炉采用，其中宝钢的300吨大型转炉炉龄达到14001炉，太钢中型转炉炉龄8580次，三明小型转炉炉龄达到7047次。到本世纪初国内全部转炉都已采用了溅渣护炉技术，最高炉龄已超过3万炉。转炉溅渣护炉技术对于我国提高转炉钢产量和降低耐火材料消耗起到了重要作用。采用溅渣护炉技术之前我国转炉寿命一般在2000炉左右，转炉作业制度一般采用3吹2。采用溅渣护炉后炉龄平均可达15000炉，转炉基本上采用了3吹3的作业制度，转炉炉衬的使用周期可达12年，采用溅渣护炉之前的炉衬使用周期

25、为40天左右。转炉的作业率提高约30%，每吨钢的镁碳砖消耗。溅渣护炉终渣氧化镁的控制：溅渣护炉要求转炉终渣有合适的mgo含量，使溅渣层有足够的耐火度。图9是毕晓普（bishop）等绘制的cao-sio2-feo-mgo四元系中mgo的熔解度曲线。从图中可以看出，炉渣碱度对渣中mgo的熔解度影响最大。渣中feo为15%时，炉渣碱度1.5，mgo熔解度约为14%；碱度为3.0时，mgo熔解度为8%。图9 cao-sio2-feo-mgo渣系中mgo的溶解度(1600) 吹炼过程中炉渣的碱度氧化铁变化很大，渣中氧化镁的熔解度变化也很大。图10是根据吹炼过程中用副枪所取渣样的化渣成分，渣量得出的渣中m

26、go量的变化曲线。渣中mgo未熔量是根据加入mgo总量减去渣中mgo熔解量而得出的（此数据取自宝钢300吨转炉）。图10 吹炼过程炉渣中mgo重量变化吹炼3min取样炉渣碱度0.92，feo=19.3%，渣中mgo熔解度高达25%；吹炼7min炉渣碱度1.43，mgo熔解度约15%；吹炼10min时炉渣碱度1.79，渣中mgo熔解度约11%；终渣碱度3.02，渣中feo=27%，渣中mgo熔解度约8.1%。根据渣中氧化镁熔解度的情况，吹炼初期的酸性渣mgo熔解度很高，随着渣中碱度升高，mgo熔解度下降，到吹炼终点时mgo的熔解度降到8%左右。溅渣护炉的mgo材料在吹炼开始时全部加入，在渣中存在

27、着过剩的mgo，这mgo有减少炉渣对炉衬mgo熔解的作用。溅渣护炉的喷吹动力来自氧枪喷出的氮气射流，通常氮气流量与炼钢用氧的流量相同或稍高一些。枪位在溅渣过程中有一定幅度的变化，使炉衬各部分溅渣层厚度更均匀。溅渣时间一般在3min左右，时间过长炉渣温度过低，容易凝结在炉底上造成上涨。时间过短溅渣层厚度不够，溅渣层厚度1520mm即可。正常情况下转炉终渣成分（t、tfe、mgo）应可以直接溅渣而不需要进行调整，这样可以减少调渣材料和缩短溅渣时间，如果炉渣过稀可加些轻烧白云石。在正常情况下，转炉炉衬每年更换一次，与设备检修同时进行。对于小型转炉，炉龄约为1500020000炉；对于大、中型转炉约为

28、700010000炉。炉龄过长在炉役后期喷补料消耗大，炉衬过薄热损失大，炉壳易变形。转炉的机电设备也需定期检修，过分地延长炉龄并不合理。溅渣操作结束后炉内剩余的粘渣有的倒入渣罐后运到渣场处理，有的留在炉内，开始一下炉的装料操作。这种留渣操作在安全上并无问题，这时炉渣很粘，加入废钢后其表层已凝固，兑入铁水也不会产生激烈反应。吹氧开始后熔池温度升高，炉渣逐渐熔化，有加速石灰溶解的作用，对于下一炉成渣有好处。目前转炉钢厂采用的炉渣滚筒法处理过程中，希望炉渣有较好的流动性，使炉渣顺利地流入滚筒中。在转炉溅渣之前，先把终渣倒出一部分，留在炉内的渣量应满足溅渣的要求，这时的炉渣过热度高，有利于渣的粒化处理

29、。转炉顶底复合吹炼技术：转炉顶底复合吹炼是上世纪7080年代开发并广泛应用的一项新技术。复合吹炼技术可使转炉生产低碳钢时降低渣中氧化铁和钢中熔解氧，减少渣-钢反应，偏离平衡的程度，使转炉炼钢的金属收得率提高，铁合金消耗降低和提高钢的洁净度。转炉复吹所用的底吹气体有氮、氩、co2、o2+油保护、空气等。供气元件有单管、套管和毛细管多微孔透气砖。底吹供气强度差别也很大，从0.060.20nm3/t.min。复吹转炉中顶吹氧枪的搅拌能可用公式（6）计算。 （6）式中evt：顶吹射流搅拌能量（w/m3），vl：金属体积（m3） qt：氧流量（nm3/min）， n：喷孔个数，m：氧分子量（kg） de

30、：喷孔出口直径（m），q：喷孔倾角（度），h：枪位高度（m）底吹搅拌能用公式（7）计算。 （7）式中evb：底吹气体搅拌能量（w/m3），tl：熔池金属温度（°k） ta：吹入惰性气体温度（°k）， r：金属密度（kg/m3） p：炉膛压力（kg/m2），h：熔池深度（m）熔池混匀时间用公式（8）计算。 t = （l0/0.125）2/3 ´（7/1）1/3 ´ 540（0.1evt + evb）-0.5 （8）t：熔池混匀时间（秒），l0：熔池深度（m）各种不同方法的转炉顶底复合吹炼熔池混匀时间与底部供气强度之间的关系如图11所示。图11 熔池混匀时间

31、与底部供气强度之间的关系由图11可见，底吹气体流量低时熔池混匀时间的缩短受底吹气体流量影响较大，当供气强度超过0.2nm3/t.min时，底吹流量增加对于混匀时间缩短的影响作用变得不明显。上世纪80年代原冶金部曾组织了转炉顶底复合吹炼多方面的研究工作，如供气元件的开发，复吹水模和热模试验，复吹冶金效果，复吹炉衬和供气元件的侵蚀及维护等。对于复吹的理论知识也有较为广泛的普及。当时由于我国大型转炉冶炼低碳深冲钢还很少，对于复吹技术深入研究还不够。近十几年我国新建了一大批大型转炉（见表1），冶炼钢种增加，其中包括批量生产低碳、低磷的深冲钢、硅钢等，通过生产实践对于复吹技术的了解深度有很大提高，可以根

32、据生产中出现的问题提出有效地解决措施，目前这个过程仍在进行中。对于转炉复吹技术中几个工艺参数提出以下建议：（1）底吹供气强度和气源吹炼前期、中期0.04nm3/t.min，吹炼后期0.060.12%。根据我国目前的情况，吹炼前期、中期喷吹氮气，吹炼后期切换为氩气，全程吹氮的供气方式不应提倡。全程吹氮钢中不增氮的报导不可靠。底部喷吹co2，对供气元件侵蚀较快。底吹喷吹转炉煤气的主要问题是不安全，有很多人做过研究工作，其冶金效果良好，来源也无问题，价格也不贵，但至今未有工业性应用。氧气-蒸汽用于冶炼不锈钢，太钢和泰山钢厂冶炼不锈钢由国外引进了这种工艺。氧气-油（天然气）喷嘴用于生产低碳钢的钢厂（s

33、olmer），这种喷嘴不易堵塞，喷嘴数量少（2个），供气系统简单。底吹气体的选择要根据冶炼钢种、气体来源、操作习惯和价格而具体决定。（2）供气元件的数目供气元件的数目一般情况下随着转炉吨位加大而增加，表9给出的数据供参考。表9 供气元件数目与转炉吨位关系转炉吨位/吨<100100200200300供气元件个数26210416建议个数2448610供气元件数目少可以简化供气设备，但数目过少每个元件的供气量过大，会使供气元件加快侵蚀。如果采用供气元件更换技术，供气元件数目少是有利的。宝钢和日本钢厂复吹转炉供气元件数目较少（300吨转炉48个元件）。供气元件数目多可以减少每个供气元件的气体流量

34、，炉龄较短，不采用更换供气元件的欧洲钢厂其供气元件数目较多。我国由欧洲引进复吹技术的钢厂也如此。例如武钢250吨转炉的供气元件16个。供气元件数目多，使供气元件系统设备复杂，供气元件维护和更换难度大。正常情况其调节范围810倍即可满足生产的需要。 转炉铁水脱磷预处理的底吹供气强度要求达到0.25nm3/t.min。对于300吨转炉其流量为4500 nm3/h。虽然铁水脱磷预处理过程温度较低，但供气元件的磨损速度还是较高的。目前只是采取加长供气元件的措施。我国目前还缺乏这种冶炼工艺的经验。（3）复吹转炉的冶金效果上世纪80年代冶金部科技司组织技术人员翻译4册国外复吹文集，出版3册国内复吹文集。对

35、于复吹冶金效果很多钢厂都发了文章，这里引用r.henrion关于lbe复吹资料。l 图12表示c%与o%的乘积从0.0036降低到0.0018，当金属含碳0.06%时，钢中氧300ppm。对于铝镇静钢铝消耗降低0.35kg/t钢。钢的洁净度有所改善。l lbe法可使超低碳钢中碳降低到0.0150.025%。l 当熔池含碳相同时，lbe法渣中铁降低35%，可提高铁收得率0.31.0%。l 钢中残锰提高0.050.1%，可明显降低锰铁消耗。l lbe法的搅拌作用使渣-钢反应更接近平衡，见图13。生产超低碳钢时lbe法较ld法磷可降低0.005%，硫可降低0.002%。图12 喷吹惰性气体对金属中%

36、c和%o的影响图13 喷吹惰性气体对磷和硫偏离平衡的影响（4）复吹转炉的炉龄我国大、中型转炉和部分小型转炉都安装复吹系统。复吹技术的实际应用情况可分为三种。宝钢、武钢、鞍钢、马钢等大型转炉钢厂生产深冲钢板、硅钢等低碳、低磷品种，每炉钢都需要有效地进行复吹。这些转炉吹炼终点钢中碳在0.0400.050%，磷<0.015%。转炉出钢前钢中氧和磷含量对钢的品种质量有重要影响。在炉龄3000炉以前复吹供气元件在出钢后都明显可见，吹炼终点钢中co积接近甚至稍低于平衡值。炉龄到5000炉时，部分透气砖被渣层复盖，复吹效果下降，钢中co积值达到0.0027甚至更高。炉龄达到7000炉或更高时co>

37、;0.0030%，复吹效果微弱，接近顶吹转炉co=0.00320.0035。台湾中钢250吨转炉复吹炉龄约5000炉（中钢冶炼工程师在座谈会上提供资料），日本转炉采用优质镁碳砖的一些钢厂在炉役中期更换一次透气砖，复吹炉龄可达8000炉。欧洲转炉炉龄一般不大于4000炉，炉衬材质为普通镁碳砖。欧洲转炉厂不采用溅渣护炉工艺。日本转炉钢厂（新日铁）采用溅渣护炉技术，其目的是节省喷补料，底部供气元件仍保持正常工作状况，其寿命约为4000次左右。美国转炉厂采用溅渣护炉技术较多，他们对复吹作用并不特别强调，这可能和美国转炉所用铁水含磷低（0.040.06%）有关。采用p0.06%的低磷铁水炼钢，转炉终渣氧

38、化铁比采用0.10%p铁水炼钢（生产相同含磷量的钢水）终渣氧化铁可以低46%，钢中氧含量也相应降低。我国大型转炉的复吹供气强度偏低，对提高钢的清洁度是不利的，特别是在生产低碳、低磷、低氧钢方面还存在困难。产品质量与国外先进钢厂还有差距。重点是增加底吹供气强度，延长透气砖寿命和提高复吹冶金效果。中、小型钢厂的复吹应用状况：这些钢厂主要生产条形钢材和部分板材。板材钢吹炼终点时碳低（c<0.05%），渣中氧化铁高（1825%tfe），需要进行复吹底部搅拌。生产条形钢材时终点碳在0.08%以上，渣中(tfe)=1015%，钢中溶解氧不高，对产品的清洁度无要求。对于底部搅拌作用要求不高。为了使整个

39、炉役期内复吹寿命延长，这些钢厂在生产条形钢时使炉底呈上涨状态，以保护透气砖。在文献上所发表的我国复吹转炉寿命在20000炉以上，炉役后期的冶金效果与炉役初期相同。实际上在20000炉的炼钢过程中有相当比例的炉次复吹冶金效果是很微弱的，而且炉役后期的冶金效果也明显低于炉役初期。从修炉时拆下的透气砖看其中至少1/3的毛细管已经碳化并完全堵塞。还有一部分中、小型转炉基本上全部生产条形钢（螺纹钢筋、线材、小型圆钢、角钢等）。生产这些钢种有无复吹都可以。有的钢厂为了防止炉底漏钢，规定开炉200炉以后炉底必须复盖200mm以上的炉渣。终点钢中co0.0030。这些钢厂的生产人员对于提高复吹冶金效果、透气砖

40、的合理使用及维护知识也很不足。在这种情况下复吹技术不起作用，其复吹寿命也无实际意义。当前转炉复吹寿命见表10。表10 国内复吹转炉寿命情况国家、地区复吹炉数备 注日本20008000中间更换一次，4000炉时更换一次透气砖西欧30004000不更换俄罗斯3000不更换台湾中钢40005000不更换，5000炉后停炉美国1000030000溅渣护炉，不太重视复吹中国大型转炉3000100003000炉前冶金效果良好，5000炉效果降低，7000炉后近于ld转炉中、小型转炉a1000025000b1000025000开炉200炉后炉底盖渣200mm，冶金效果较差部分炉次复吹4转炉炼钢的脱磷、脱硫除

41、非采用低磷铁水（p0.06%）炼钢，脱磷仍然是当前转炉炼钢中难度较大的技术问题。到目前为止对于炼钢过程的脱磷反应仍然是以早期chipman和winkler的著作为基础，通常把脱磷反应写成以下公式： 2p + 5（feo）+ 4（cao）= ca4p2o9 + 5fe （9） g°= -204450 + 83.55t 平衡常数： （10） lgk = - 18.26 （11）上面的热力学理论公式应用于平衡状态，其结果是正确的。有的学者对chipman等人的工作进行验证，认为其结果是正确的。在工业生产中的炉渣是非平衡状态，把化学成分分析结果直接用上述公式进行计算经常出现较大的偏差。对于工

42、业炉渣很多研究者提出了一些半经验公式来估算磷在渣-钢之间的分配。g.w.healy以chipman的工作为基础，应用炉渣离子理论，结合ward、turkdogan等人的研究成果提出下面估算磷在渣-钢之间的分配公式：lg= - 16.0 + 0.08(%cao) + 2.51g(%tfe) （12）这个公式计算简便，计算结果很直观，应用较广。其缺点是准确度稍低，修正的巴拉耶瓦公式的表达形式如下（用日本人水渡的数据进行修正）：lgk=8.42lg(%cao)+0.3(%mgo)-0.05(%feo)+22740/t-28.0 （13）法国钢铁研究院h.gaye、j.grosjean等人根据相图理论

43、计算出给定温度下炉渣中液相和固相的成分及数量。在此基础上应用热力学平衡公式计算出钢中的实际含磷量。这个程序的计算结果比w.healy公式与实际状况符合程度更高。钢铁研究总院在上世纪80年代引进了这套程序。本课题组在研究转炉渣-钢反应中多年应用此程序，其效果较好。宝钢300吨大型转炉吹炼过程中钢中磷含量的情况见图14。图14 吹炼过程金属含磷量的变化图14中的数据是用副枪取样得出的。由图14可见吹炼过程中基本上没有回磷现象。仅ht60炉在吹炼到13min时钢中磷稍有回升。如吹炼中枪位控制不当，渣中氧化铁含量低（<8.0%），炉渣返干就会产生回磷现象。为了防止出钢时钢中含磷高在吹炼后期要采用

44、较高的枪位提高渣中氧化铁，这将带来钢中氧含量高，铁的氧化损失大。吹炼终点磷在渣-钢之间的分配状况如表11及图15。 表11 终点渣-钢间磷的分配值 项目prpepr / pem0.0130.00452.89s0.0060.0016/n2121图15 吹炼终点p的平衡状况21表中pr是钢中实际含磷量，pe是钢中含磷的平衡值，由r、(tfe)、温度等决定。pr / pe是钢中磷含量实际值与平衡值的偏离程度。由化渣早晚、终点前降枪状况等决定。它表明炉渣脱磷能力的利用程度。根据最近的研究情况，减小pr / pe值主要措施是提高底吹供气量，改善渣-钢反应的动力学条件。因为目前顶吹降枪已接近极限，枪位再低

45、将缩短喷头寿命，顶吹氧流量已达68000nm3/h（3.78nm3/t.min），提高顶吹供氧强度增加熔池搅拌能的幅度也不大。提高底吹供气强度与透气砖的寿命有矛盾，这是今后要解决的技术问题。吹炼终点钢中磷含量受r、(tfe)、温度、渣量多种因素的影响，任何一个工艺参数对终点p的影响都难以定量表达。通常采用多元回归分析的方法来处理此种问题。吹炼低硅铁水（si=0.150.30%）时终点p与各工艺参数的关系如下：pj = -1.16436+0.34972 log(t)+0.007223(1/p2o5)+0.03404( )+0.054518(1/wsc) +0.212625piron + 0.48

46、706(1/wslag) + 0.030953c （14） pj：终点钢中磷含量计算值（%） (p2o5)：终渣p2o5含量（%） wsc：废钢装入量（t/炉） wslag：渣量（t/炉）t：终点钢水温度（） r：终渣碱度（cao/sio2） piron：铁水含磷量（%） c：终点钢水碳含量（%） r=0.731 n=110 图16 回归计算值与钢中实际含磷关系 转炉铁水脱磷预处理+转炉脱碳的双联方法适用于生产低磷钢（出钢前钢中磷低于0.08%）。这种工艺是由日本和歌山钢厂开发的。如生产一般钢种，其生产成本增加。其优点是可以保证低磷钢的炼成率，钢的质量也较好。出钢前钢中氧含量由700ppm降低

47、到600ppm，成品磷平均0.010%，成品s平均0.005%。这种方法的缺点是热损失和金属喷溅大，调度复杂。双联法炼钢厂的布置如图17。图中的脱磷炉氧流量21000nm3/h，脱碳炉80000 nm3/h。两种炉子的供氧和除尘系统分别设计。和歌山钢厂有1座脱磷转炉，2座脱碳炉，2座rh，有板坯和大方坯连铸机各一台。脱磷炉底吹气体流量 0.4nm3/t.min。炉渣碱度1.82.8，以2.02.2为好。为减少金属喷溅，采用不等径多孔交错脱碳喷头，见图18。这种氧枪在国内已开发成功。图17 和歌山炼钢厂布置图图18 和歌山厂两种氧枪示意图我国高磷矿资源利用是一个未解决的问题。湖北鄂西长阳一带有1

48、7亿吨（目前查明储量）高磷铁，含铁3550%，p 0.81.1%，脉石有sio2和cao，可配成自熔矿，这部分矿石目前仍未开采。其主要原因是我国高磷生铁炼钢技术未掌握。西欧采用喷石灰粉法冶炼高磷生铁很成功（ld-ac法和olp法），在上一世纪70年代用高磷铁水炼钢年产量越过5000万吨，所生成钢种和用普通铁水相同。每吨钢可生产180kg磷肥（p2o5 1720%），其成本比用普通铁水高5%，由政府给予补贴。法国gandrang钢厂的顶吹olp法转炉容量达260吨，sollac厂底吹喷粉转炉容量达240吨，2座转炉年产量300万吨钢，他们的产品如重轨、马口铁在全世界都有名。大型转炉冶炼高磷生铁的

49、喷粉设备，冶炼工技术可从国外引进。喷石灰粉法脱磷很有效。日本为用高拉碳法生产汽车零件，就从阿尔贝德公司引进了ld-ac设备，使用效果良好。我国目前探明含中、高磷铁矿石约35亿吨。建议国家重视这部分资源的利用，减少对国外铁矿石的依赖程度。冶金部以往曾对高磷矿利用组织过有关单位进行研究，并制定了开发计划，但未执行。京唐钢厂有2座脱磷炉，3座脱碳炉，5个炉子都是按炼钢转炉设计的。如果双联法不能正常应用，5座转炉都可炼钢。这个钢厂已投产，其效果还待今后评定。近代转炉钢厂都有铁水脱硫设备，根据所炼钢种要求脱硫后铁水含硫量在0.0010.01%范围内变化。如生产低硫钢，应用本厂返回废钢。外购废钢硫含量高，

50、难于控制。图19是宝钢300吨转炉冶炼过程中钢中硫含量的变化曲线，图20是脱硫率变化曲线。图19 吹炼过程中熔池s含量的变化图20 吹炼过程中脱硫率的变化 由图19可见，三炉的硫含量曲线变化规律基本相同。吹炼前期、中期金属中硫含量一直在增加，这主要是废钢熔化和加入渣料中的硫进入铁水中。吹炼后期由于炉渣碱度提高和渣量加大，钢中硫含量有所降低。但吹炼终点时钢中硫但仍高于脱硫铁水的硫含量。根据31炉的统计，吹炼过程中脱硫率约31%。由图20可见这三炉的脱硫率变化趋势也相近。转炉脱硫主要在吹炼后期，吹炼终点用belaf程序计算的渣-钢间硫的分配比数据见表12及图21。表12 吹炼终点渣-钢间硫的平衡状

51、况项目srsesr / sem0.0110.0061.85s0.00470.0030.62n656565图21 吹炼终点s的平衡状况 由表12可见吹炼终点渣-钢反应未达到平衡，钢中实际含硫量与平衡偏离的程度低于脱磷反应。吹炼终点硫的平衡如表13。表13 ht26炉硫的物料平衡项目硫收入项目硫支出重量kg/炉%重量kg/炉%铁水中s12.9426.38铁水中s32.6966.65废钢中s21.1443.10炉渣中s14.2429.03铁块中s2.805.71气化及其它2.124.32渣料中s2.575.24脱s渣带入s9.6019.57总计49.05100总计49.05100 由表13可知在生产

52、中应尽量减少脱硫渣进入转炉和使用含硫高的废钢。在所研究的炼钢条件下，炉渣脱硫是主要的，气化脱硫所占比例很小（<5.0%）。吹炼终渣钢中硫含量与各工艺参数的关系如式（15）所示。sr=8.137´10-2-4.186´10-3t+0.282si+1.457´10-4(tfe)-7.33´10-4r-9.663´10-5(ws)+4.732´10-2(s) （15） 式中：t：钢水温度（），(ws)：渣量，(s)：渣中硫含量，si：铁水含硫。5转炉除尘转炉未燃烧法除尘可分湿法和干法。湿法除尘使用较早，也很普遍。我国只是近几年才从国外

53、引进干法除尘。5.1 未燃法湿法除尘我国未燃法湿法除尘是1965年在上钢一厂5吨转炉上开始进行试验的。对于湿法除尘中的重要问题都分别进行了专题研究。如微差压的应用，氮幕与微差压的比较，对于灰尘量、成分、粒度、煤气成分变化都进行了测定。对于有关未燃法的安全问题也进行了研究。5吨转炉的试验为上钢一厂30吨转炉的工业试验提供了依据。通过30吨转炉的工业性试验，我国掌握了未燃法湿法除尘技术。在以后的转炉钢钢厂建设中不再采用燃烧法。我国第一个转炉厂（首钢30吨转炉）采用燃烧法湿式除尘，其缺点是烟气量大，粉尘颗粒小，难于净化，除尘系统动力消耗大。各国的设备制造厂根据自己的经验开发了多种未燃式湿法除尘，如图2224(戴云阁)。5.2 未燃法干法除尘（静电）转炉未燃法干法除尘系统是上一世纪80年代德国鲁奇公司与蒂森公司共同开发的，简称lt法。宝钢