设备维修相关格

1、设备预防维修课程相关表格2008.04.18设备损失结构设备损失结构正正常常出出勤勤时时间间停停止止时时间间负负荷荷时时间间休息时间休息时间管理事务时间管理事务时间计划停止时间计划停止时间无负荷时间无负荷时间停停机机损损失失运运转转时时间间故障/停机换装和调试速度速度损失损失实际实际运转运转时间时间空闲和暂停减速损失不不良良损损失失价值运转时间价值运转时间质量缺陷和返工启动损失定义内容定义内容生产计划规定的休息时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备停止时间计划的保全、改良保养时间。tpm活动，每日下班之前清扫外加工

2、件或其它零部件迟延交货所引起之待料，质量问题解决突发故障引起之停止时间模具、夹具之交换、调整、试加工之时间。运转时间(加工数 c.t)基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际c.t-基准c.t)正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间生产开始时或故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间月12345678910 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31全月总计0点检保养0工间休息0计划维修0停产调整00000000000

3、0000000000000000000000调整0故障维修0停工0其它000000000000000000000000000000000000.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0

4、!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/

5、0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div

6、/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#di

7、v/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#d

8、iv/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!#div/0!0000000000000000000000000000000#div/0!注：所有时间单位均以（ 分钟分钟 ）计算；生产周期为（ 分分/个个 ）；效率为（ % ）。制表人：年日 期：设备编号：设备名称：设 备 效 率 计 算 表短时停止或空转时间实际生产周期时间运行效率速度运行效率有效运行效率日期性能运行效率良品率总工作时间负荷时间综合效率计划外停止时间计划停止时间运行时间生产总数不良品数基准生产周期lcclcc分析分析-设备选型设备选型项目a供应商b供应商

9、c供应商备注1供应商企业性质2供应商经济实力 固定资产3设备规格型号4设备生产能力（吨/年）5设备售价（元）6质量保证iso9000认证7交货期（天）8售后服务（培训、上门维护）9动力运行费用（元/年）10人工运行费用（人x元/年）11备品配件供应12维修保养时间（时/年）13维修工水平要求14预计使用寿命（年）15报废回收金额（元）设备故障记录设备故障记录设备：设备：主要功能主要功能(或部件或部件)abcdefghij时期：时期：故障部位故障部位a b c d e f g h i j排障排障报告报告编号编号排障工作摘要排障工作摘要停机停机时间时间总的总的排障排障时间时间床身液压系统工作台冷却

10、部分头架部分修整器砂轮架主轴部分尾座部分电器部分设备信息卡（unit record)设备信息卡（unit record) 故障树fta分析故障现象故障现象故障原因故障原因解决措施解决措施功能功能/部位部位设设备备故故障障 pm 分分 析析 表表工程外圆磨床名稱 精细磨削加工时进给已停止，但火花不断,到没有火花时,尺寸已小.造成大量废品旋转的砂轮与工件间有火花存在，即有相对运动成員 承認（廠(副)長）確認(課(副)長）作成 吳明進1.現 象 的 明 確 化2.物 理 的 解 析 期間 2004.03.16(三現調查，反复多次,确定无疑) 成 立 條 件和 設 備 、 操作工 、 材 料 、 方

11、法 的 關 連7.對策結果3.成立條件容許值調查、測定方法測定值判定4.第1次項目判定5.第2次項目判定6.調查、測定方法容許值測定值砂轮在前进切削 0用百分表顶在砂轮架,反复测量 0ok 工件在前进让砂轮磨削 0用百分表顶在工件上,反复测量0ng员工操作手法不好,经更换操作人后问题依旧ok 材料弹性,经更换机床后问题不存在ok 中心孔不圆重新研磨仍不能解决停止进给后工件仍在前进okng头架前进(死顶尖) 用百分表顶在尾座套桶上发现套桶前进00搪园尾座孔,配加大套桶即可保证okok延平轮胎工厂 部门：加工车间 设备名称：滚压线设置及部位名养护内容难易度mtbfmttr负责部门【内外】负责人op

12、2006年度备查机电配计油pm123456789101112提出pr异音负荷电流b6月“减速机没交换c6月faster压力调节计b6月“气缸pkg测试c1年epc装置动作调查b6月xbander设置动作调查c6月compensator动作调查负荷量测定b1年预热dm轴承b6月实例）实例）2006年度保养实施计划年度保养实施计划fmea 分析表（1）function功能要求potential failure mode潜在失效 effect of failure失效后果 severity (1 - 10)严重性cause of failure失效原因occurrence rate (1- 10)发

13、生概率current process controls当前控制detection (1 - 10)检测能力设备fmea设备编号设备名称设计责任部件名功能潜在失效模式潜在失效后果严重性潜在失效原因现行的设备控制出现的频度改善活动责任目标数据活动目标监测度准备模型回顾日期fmea日期核心队失效模式失效模式珠粒损坏轴碗损坏缺黄油结果结果设备设备功能性部功能性部件件可维修部可维修部件件自行车方向控制装置行走制动装置乘坐载物装置驱动装置支撑防护装置 车把 撑紧螺钉螺母 上下轴承 前叉 后车轮 抱闸 前车轮 车座 货架 脚蹬 曲柄、销钉 中轴轮盘 链条 飞轮 车身三角架 支撑车梯不能撑紧骑行跑偏调整过松骑

14、行端斗u插管断裂人员摔伤声响骑行费力刹车不灵造成车祸 前后档泥板 链罩板滚珠脱落骑行费力销钉松动骑行噪声轴承缺油骑行费力磨损拉长掉链条千金不起不能骑行内胎泄露不能骑行故故障障停停止止安安全全事事故故自行车自行车fmea分析练习（分析练习（1step)前叉缺陷对骑车人的培訓不夠 未按期检查 行车安全意识差测试仪器工作状态不稳定材料强度差，不耐冲击加工造成伤残原材料缺陷低廉伪劣材料使用 加工设备老化模具加工出现伤残模具加工造成应力集中 缺少必要的探伤检查过程 野蛮搬运过程缺少工位器具設設备备人人员员工艺工艺材料材料对微小异常不能觉察要要 因因 分分 析析材料应力未消除自行车自行车fmea分析练习（

15、分析练习（1step)fmea分析练习分析练习 - 表格表格1tdr team name: 挑战零故障挑战零故障 team member: 张佩成、王斌、黄迎秋、杨志秋；张佩成、王斌、黄迎秋、杨志秋；dram :贾垒贾垒date:apr-2006function 功能要求支撑、转向potential failure mode 潜在失效 行驶中断裂effect of failure 失效后果 摔伤骑车人severity (1 - 10) 严重性10cause of failure 失效原因原材料不良材料强度差未进行有效检查加工运输隐患模加工应力集中 测仪工作不稳定骑车人安全意识差骑车人故障意识差

16、occurrence rate (1 - 10) 发生概率2163525current process controls 当前控制不够较好没有较好较好没有没有detection (1 - 10) 检测能力7885288rpn风险指数14080480480150100160400400自行车自行车fmea分析练习（分析练习（2step)no 编号recommented action 改善活动responsebility 负责人completion 预计完成 日期 severity严重性 occorrence 发生概率detection 检测能力rpn 0-1未进行有效探伤张佩成-工艺部2005-3-810684800-2骑车人防范意识差王斌-设计部2005-2-201058400fmea分析练习分析练习 - 表格表格2自行车自行车fmea分析练习（分析练习（