鄂东大桥钢锚箱制造及验收规则(评审后终版)

1、鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱制造及检验规则鄂东长江公路大桥 索塔钢锚箱制造及检验规则 目 录目 录1编制说明21 总 则32 术语、符号42.1 术语42.2符号43 材 料43.1 钢材43.2 焊钉53.3 焊接材料53.4 涂装材料63.5 螺栓64 制 造64.1 预处理64.2 作样及号料64.3 钢材的下料74.4 零件矫正与弯曲74.5 边缘加工84.6 制孔94.7 组装104.8 焊接和焊接检验124.9 钢锚箱矫正164.10 端面机加工164.11 预拼装164.12防腐涂装175 验收206 高强度螺栓连接207 局部超限的处理21附录a 钢材及加工缺陷的修补22附录b

2、原材料复验规则23附录c 本规则用词说明26编制说明为全面满足鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱制造要求，确保索塔钢锚箱制造质量，优质高效的完成钢锚箱的加工制造任务，我们编制了鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱制造及验收规则，作为我公司鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱制造加工、验收的标准。本文件的编制吸收了我国多年来桥梁钢结构制造的成功经验和科研成果，参考了国内外同行业标准，考虑了本行业当前的技术与装备水平，并借鉴了我公司近年来加工过的类似产品的经验和生产实际。制造规则的编制充分响应了鄂东长江公路大桥钢锚箱加工制造招标及补遗文件以及鄂东长江公路大桥钢锚箱加工制造设计图。本规则于2008.4.23经湖北鄂东长江公路大

3、桥有限公司主持召开了专家评审会，并根据专家意见进行完善而成。本规则编制单位：中国中铁宝桥股份有限公司1 总 则1.0.1 为满足鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱（以下简称钢锚箱）制造验收的技术要求，确保索塔钢锚箱的制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。1.0.2 本规则适用于钢锚箱的制造。1.0.3 钢锚箱制造和验收必须使用经二级以上计量机构检定合格的计量器具，并应按照有关的规定进行操作。1.0.4 钢锚箱制造及验收除符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。1.0.5 对设计图的修改必须取得业主及设计单位的同意。1.0.6 本规则编制依据： 鄂东长江公路大桥索塔钢锚

4、箱制作招标文件及补遗文件。 鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱施工设计图。铁路钢桥制造规范（tb10212-98）。公路桥涵施工技术规范(jtj041-2000)。2 术语、符号2.1 术语2.1.1 部件：组成钢锚箱的基本单元。2.1.2 零件：组成部件的最小单元。2.1.3 节段：安装最小单元。2.2符号2.2.1 几何参数b钢锚箱宽度 mm 间隙、高低差mmf钢锚箱弯曲 mm l钢锚箱长度 mmh钢锚箱高度 mm t厚度 mmhf焊脚尺寸 mm 钢锚箱扭曲 mms间距 mm 、角度°3 材 料3.1 钢材3.1.1 钢锚箱所用钢材必须有出厂质量证明书，并按附录b进行复验，合格后方能使用

5、。3.1.2 钢锚箱制造采用q345qd、q345qc、q235c钢材。q345qc、q345qd钢其技术条件符合桥梁用结构钢（gb/t 7142000）的有关规定； q235c钢材技术指标还应符合碳素结构钢（gb/t 700-2006）的规定。3.1.3 钢材种类及规格的变更必须取得设计单位同意。3.1.4 钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（gb892388）的规定。3.1.5 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢板厚度允许偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（gb7092006）的规定。3.1.6 钢材

6、进厂后在钢材端面涂上识别色，识别色的线条宽度为50mm以上。3.1.7 钢材必须专料专用，物资部门发料和车间号料、下料必须严格按配料单所列材质、规格进行。3.2 焊钉3.2.1 焊钉采用圆柱头焊钉，其材料为ml15，焊钉及配套瓷环形状、尺寸及力学性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（gb/t10433-2002）的规定。3.3 焊接材料3.3.1 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。3.3.2 焊接材料进厂时除必须有生产厂家的出厂质量证明书外，还应按附录b进行复验，并做好复验检查的纪录。3.3.3 焊材应采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和焊条。焊材选用符合表3.3.3的要求。表3

7、.3.3 焊接材料标准名称型号标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条gb/t5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条gb/t5118-1995焊丝碳素钢、低合金钢熔化焊用钢丝gb/t14957-1994焊丝碳素钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝gb/t14958-1994焊丝碳钢、低合金钢钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝gb/t8110-1995焊剂碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂gb/t5293-1999焊剂低合金钢埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂gb/t12470-20033.3.4 焊接材料必须专人保管，严格按照工艺文件要求发放及领用。3.4 涂装材料3.4.1 涂装材料应按照图纸和招标文件要求

8、选定，以确保预期的涂装效果。禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。3.4.2 涂装材料进厂后，应按附录b的要求进行复验，合格后方可使用。3.5 螺栓3.5.1 高强度螺栓应满足下列规范的要求：钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 （gb/t36323633-1995）钢结构用高强度大六角头螺栓 （gb/t1228-2006）钢结构用高强度大六角螺母 （gb/t1229-2006）钢结构用高强度垫圈 （gb/t1230-2006）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 （gb/t1231-2006）3.5.2 普通螺栓应符合六角头螺栓（gb/t 5782-2000）的要求。4

9、 制 造4.1 预处理4.1.1 钢材进厂矫正后，其表面采用抛丸除锈。除锈等级应达到gb/t 8923-1988标准规定的sa2.5级。钢材表面清理洁净后，喷涂20m车间底漆一道。4.2 作样及号料4.2.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。4.2.2 作样的允许偏差应符合表4.2.2的规定。表4.2.2 作样的允许偏差项 目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线横向距离0.5长度与宽度4.2.3 钢板不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为

10、7;1.0mm。4.2.4 号料前确认所用材料的材质、厚度表面状况应符合图样及工艺文件的要求。4.2.5 号料时应使钢材的轧制方向与主应力方向一致。4.2.6 钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。4.3 钢材的下料4.3.1 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切尺寸允许偏差应为±2.0mm。边缘缺棱1mm。4.3.2手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差应为±2.0mm。4.3.3精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不再加工的零件，应符合表4.3.3的规定。表4.3.3 切割面质量序号项 目允 许

11、偏 差备注主要零件次要零件1切割面粗糙度2550gb/t1031-95用样板检测2崩 坑不允许1 m长度内允许有一处1.0mm超限修补，按焊接修补规定处理3塌 角圆角半径不大于0.5mm4切割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm4.3.4 对于切割后不进行边缘机加工的切割面硬度不超过hv350；4.3.5 对于工艺要求切割后再进行机加工的气割零件，其尺寸偏差可按工艺技术文件及图纸执行，或采用铣刨公差±0.5mm。4.3.6 零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。非焊接边缘均磨倒角2mm。4.3.7 崩坑缺陷的修补应符合本规则附录a的规定。4.4 零件矫正与弯曲4.4.1 矫

12、正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲除。4.4.2 碳素结构钢在环境温度低于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。4.4.3 主要受力零件冷作弯曲时,环境温度不宜低于5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍,否则必须热煨,热煨温度宜控制在9001000。冷作弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。4.4.4 热矫温度应控制在600800，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。4.4.5 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合表4.4.5的规定。表4.4.5 零件矫正允许偏差项 目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度l

13、8m3.0l8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围内0.5角肢平面度连接部位0.5其余1.0工字钢、槽钢腹板平面度连接部位0.5其余1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度连接部位0.5其余1.0注：角度不得大于90°4.5 边缘加工4.5.1 机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过hv350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度不得大于25m。4.5.2 顶紧传力面的粗糙度不得大于12.5m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。4.5.3 焊接坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。4.5.4 零件加工尺寸的允许

14、偏差应符合表4.5.4的规定。表4.5.4 零件加工尺寸及形位允许偏差（mm）名 称允 许 偏 差长 度宽 度对角线差角度偏差侧面拉板±1.01.0±0.1°(椭圆孔轴线)端部承压板±1.02.0腹 板1.0±0.1°（上边缘切角）锚 板1.0±0.1°（成型角度）隔 板±2.0 2.0连接板±1.01.0各种加劲板±2.0±1.0套 筒±1.0±0.1°(截面角度)4.6 制孔4.6.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度不得大于25m，孔缘无

15、损伤不平，无刺屑。4.6.2 螺栓孔径允许偏差应符合表4.6.2的规定。表4.6.2 螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓直径螺栓孔径允许偏差栓孔通过率m242625通规100通过，27止规测量，停止率大于80m303332通规100通过，34止规测量，停止率大于804.6.3 栓孔垂直度：孔的倾斜容许值1/20。4.6.4 螺栓孔距允许偏差应符合施工图纸、工艺要求及表4.6.4的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。表4.6.4 螺栓孔距允许偏差（mm）项 目允许偏差两相邻孔距±0.4多组孔群两相邻孔群中心距±0.8两端孔群中心距±0.84.7 组装4.7.1

16、钢板接料必须在杆件组装前完成，并应符合下列规定：1、盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm；2、钢锚箱组装时应将相邻焊缝错开，错开距离应不小于200mm；3、t型焊缝交叉点间间距不得小于200mm；4、板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；5、宽度按板厚度配制的杆件，必须按要求进行配装，严格控制组装偏差。4.7.2采用埋弧焊、co2气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图4.7.2的规定。（a）对接接头 （b）t型接头图4.7.2 组装前的清除范围4.7.

17、3 钢锚箱杆件制造中，应尽量减少临时定位连接码板，在焊接临时码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除夹具或马板时严禁锤击，而应距母材表面13mm处用火焰切除（不得伤及母材）并磨平。4.7.4 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引板；引板的材质、厚度坡口应与焊件相同。4.7.5 定位焊应符合下列要求：1 定位焊所用的焊接材料要和正式焊缝相匹配。2 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为60100mm。3 定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2，但不应小于4mm。4 定位焊缝间距应为400600mm。5 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。6 对于有缺陷的焊点必须清除后补

18、充定位焊。7 对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证锚箱尺寸正确的条件下重新进行定位焊。4.7.6杆件组装允许偏差应符合表4.7.6的规定。表4.7.6 杆件组装主要尺寸及形位允许偏差（mm）序号简 图项 目允许偏差1对接高低差1t250.5mmt251.0mm对接间隙21.0mm2组装间隙0.5mm3u腹板间距s1隔板间距s2±1.0mm4锚箱宽度b±2.0mm锚箱高度h±1.0mm锚箱长度l1,l2±2.0mm上下端面与轴线的垂直度25上下端面平行度50端面平面度0.2mm箱口对角线差3.0mm箱体扭曲3.0mm节段外壁平

19、面度3.0mm锚垫板位置,120，180承压板中心和节段轴心偏差±2.0mm一对承压板中心水平偏差±3.0mm5腹板角度偏差360注：表中偏差尺寸不包含焊接收缩量。4.8 焊接和焊接检验4.8.1 焊接4.8.1.1 焊工和无损检测人员必须具有资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。4.8.1.2 焊接工艺规程必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺规程及焊接工艺指导书。4.8.1.3 焊接工作宜在室内进行，焊接环境湿度应小于80，焊接低合金钢的环境温度应不低于5，焊接普通碳素钢不应低于0。当环境不满足需要时，可采取局部预热的方法，创造局部施工环境。焊

20、前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。4.8.1.4 主要部件应在组装后24小时内焊接，且焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，做好层间清理工作，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。4.8.1.5 带钝边的双面贴角焊缝要求焊缝有效厚度之和不小于开坡口板厚的1.2倍。4.8.1.6 角焊缝端部应围焊，图中未注明焊脚尺寸一般不宜小于1.5t0.5考虑取值，t为两焊件中较厚焊件的厚度。4.8.1.7 有锤击要求的焊缝，应进行超声波锤击。4.8.1.8 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；

21、焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；co2气体纯度应大于99.5%。4.8.1.9埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。4.8.1.10埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。4.8.1.11 圆柱头焊钉应使用专用螺柱焊机焊接。4.8.1.12 焊钉焊接应严格执行焊接工艺细则。每日每班生产前，应先试焊2个焊钉，进行30°弯曲试验，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。4.8.1.14焊缝磨修和返修焊应符合下列要求：1、 焊接后引板或产品试板必须

22、用气割切掉，并磨平切口，不得损伤工件；2、 焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8 -1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺；3、 焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊，并修磨匀顺；4、 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；5、 焊接裂纹的清除长度应由裂纹两端各外延50mm；6、 用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡；7、 返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次；8、 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平；9

23、、对于少数不合格的焊钉，切除后可采用手工焊接，但焊钉必须按工艺要求开坡口。4.8.1.15 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板。试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素综合考虑，采用自动焊时其长度不得小于600mm，采用手工焊、co2气体保护焊时其长度不得小于400mm，宽度每侧不得小于200mm。当试板不能与杆件连接时，必须在与所代表的焊缝相同的条件下施焊。4.8.1.16 产品试板检验应符合下列要求：1、 拉板对接焊缝每10条对接焊缝做一组产品试板。试板超声波探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试验结果应符

24、合焊接工艺评定的有关规定。2、 若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如果试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。4.8.2焊接检验4.8.2.1所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，并填写检查录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷，并应符合表4.8.2-1的规定。外观检验不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。 4.8.2.2经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。焊缝的无损检验应在焊接24小时后进行。4.8.2.3焊缝无损检验质量等级及探伤范围应符合表4.8.2-2的规定。 表4.8.2-1 焊缝外观质量标

25、准序号项目焊 缝 种 类质 量 要 求1气孔横向、纵向对接焊缝不容许熔透角焊缝 等主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.52咬边受拉部件对接焊缝不容许受压部件横向对接焊缝0.3主要角焊缝0.5其他焊缝1.03焊脚尺寸主要角焊缝k 其它角焊缝k 手工焊全长的10%范围内k 4焊波角焊缝h2.0（任意25 mm范围高低差）5余高未去除余高的对接焊缝h3.0（b12）h4.0（12<b25）h4b/25（b>25）去除余高的对接焊缝10.520.3表4.8.2-2 焊缝无损检验质量等级及探伤范围焊缝类型焊缝级别探伤方法探伤比例探伤部位执行标准备注标准

26、号检验级别评定等级熔透角焊缝超声波100焊缝全长gb11345-89b磁粉100焊缝全长jb/t6061-92侧面拉板接料焊缝超声波100焊缝全长gb11345-89b射线10焊缝两端、中间各250300mmgb3323-2005b端面连接板、横隔板、腹板对接焊缝超声波100焊缝全长gb11345-89b坡口角焊缝超声波100%焊缝全长gb11345-89a探伤深度为坡口深度减3mm锚垫板与垫板角焊缝磁粉100%焊缝全长jb/t6061-92注：探伤比例指探伤接头数量与该类型焊缝全部接头数量之比。 当探伤面板厚、结构几何尺寸不能满足超声波探伤要求时，可采用磁粉的方法进行检验。4.8.2.4 焊

27、缝超声波探伤的距离波幅曲线灵敏度应符合表4.8.2-4的规定；其他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（gb11345-89）的规定表4.8.2-4 超声波探伤的距离波幅曲线灵敏度焊缝接头形式板厚（mm）评定线定量线判废线对接焊缝10563×40mm16db3×40mm10db3×40mm4db开坡口不熔透角焊缝10563×40mm16db3×40mm10db3×40mm4db熔透角焊缝10563×40mm16db3×40mm10db3×40mm4db236注：当板厚不同时，以较薄

28、板为准；当开坡口侧板厚大于20mm或焊缝结构满足要求时，必须采用直探头进行扫查。 斜探头采用3×40为长横孔，直探头采用6、3、2为平底孔。4.8.2.5 焊缝超声波探伤的距离波幅曲线缺陷评定应符合表4.8.2-5的规定，判定为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危机性缺陷者，应判定为不合格。表4.8.2-5 超声波探伤缺陷等级评定（mm）焊缝接头形式焊缝级别板厚t不允许存在的缺陷单个缺陷指示长度备 注对接焊缝、熔透角焊缝i级1080反射波幅位于判废区的缺陷t/3，最小可为10对接焊缝熔透角焊缝ii级1080反射波幅位于判废区的缺陷2t/3，最小可为12，最大可为50角焊缝ii级108

29、0反射波幅位于判废区的缺陷t/2，最小可为10注：缺陷指示长度小于8时，按5mm计。 t为板厚，当板厚不同时，按较薄板评定。4.8.2.6焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（gb3323-2005）的规定，射线照相质量等级为b级；焊缝内部质量为级。4.8.2.7进行超声波探伤的焊缝，当发现缺陷较多时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长。4.8.2.8焊缝的磁粉探伤应满足表4.8.2-8的要求：表4.8.2-8 角焊缝磁粉探伤质量要求裂纹未熔合横向显示圆形缺陷单个条状缺陷不允许2mm1.5mm注：1.当圆形缺陷大于1mm时，两个圆形缺陷间距不得小于2mm。2.位

30、于任意一条直线上的两个或更多个磁痕显示，当相邻的间距小于或等于2mm时，相邻两个磁痕应视作一个磁痕处理，且其间距应记入这个磁痕总长4.8.2.9用两种以上方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。4.9 钢锚箱矫正4.9.1 冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形率不得大于2%。4.9.2 热矫时加热温度宜控制在600800范围内，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。4.9.3 仅做定位焊或焊缝尚未完成的构件，不宜进行矫正。4.9.4 构件应在装焊完毕松弛约束后进行矫正。4.9.5 矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。4.9.6 杆件矫正的允许偏差应符合表4.7.6

31、的规定。4.10 端面机加工4.10.1 机加工要在专用机床上进行。4.10.2 机加工时要考虑温差对尺寸精度的影响。加工前要均温，确保相对温差2。4.10.3 钢锚箱找正时不得强加外力，对于修整不合格的钢锚箱要返修后再机加工。4.10.4 钢锚箱机加工的允许偏差应符合表4.10.4的规定。表4.10.4 端面加工允许偏差（mm）序号说 明允许偏差1钢锚箱高度±1.02钢锚箱加工端面平面度0.24.11 预拼装4.11.1 钢锚箱按拼装图进行竖向预拼装。钢锚箱预拼装要在测平的专用平台上完成，要求平台要有足够的承载力，预拼装每个轮次不少于4个节段。4.11.2 预拼精度超出范围应进行调

32、整或对接触面进行加工，锚箱节段之间要求密贴并保证断面的接触率不小于40%。4.11.2 上轮次预拼装合格解体后，留下与下轮预拼相邻节段，参加下一轮次预拼装，其它节段出胎，进入下工序。预拼装时重点控几何尺寸、接口匹配精度，严禁用锤打、搬扭等强制方法使节段接口、零件、匹配件勉强就位。4.11.3 预拼装时，必须使板层密贴，冲钉不得少于螺栓孔总数的10%,螺栓不得少于螺栓总数的20%。4.11.4 预拼装过程中应检查拼接处有无互相抵触情况，有无不易施拧螺栓处。4.11.5 预拼装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器方可认为合格。4.11.6 每轮预拼

33、装应有详细检查记录，其数据做为下一轮次预拼装的依据。4.11.7 锚箱预拼装允许偏差应符合表4.11.7的规定。表4.11.7预拼装主要尺寸允许偏差序号项 目允许偏差说 明1竖向试拼装节段四侧边（四侧轴线）垂直度3/10000用经纬仪，垂线测量2端面接触率（不考虑竖向加劲肋）40用0.2mm的塞尺检测3塔壁错边量3mm用钢卷尺检测4节段外壁平面度±3mm用平尺检测5端部承压板上锚点（ipj2、ipa2）定位 相邻节段锚点间距±2mm用经纬仪、卷尺检测6顶节和底节锚箱锚点间距（26段累积）±15mm4.12防腐涂装4.12.1 预处理钢板进行预处理，表面除锈达到gb

34、 8923标准规定的sa 2.5级，钢材表面粗糙度达到rz4060 m，干膜厚度2025 m。4.12.2 涂装前结构处理1、涂装前应对构件自由边进行倒角，倒弧半径为2mm。2、用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。4.12.3 表面处理1、喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合gb6484-86、gb6485-86的规定，钢砂和钢丸的配比为30%的s390钢丸与70%的g25钢砂混合使用，在使用过程中，还可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。2、在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3才能施工。3、除锈后应在4小时内（或钢

35、板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。 4.12.4 涂装体系及工艺要求4.12.4.1钢锚箱主体结构的防腐涂装体系见表4.12.4。表4.12.4 钢锚箱防腐涂装体系部位涂装方案道数厚度（um）钢锚箱主体二次除锈清洁度：sa2.5级粗糙度：rz4080m底漆无机富锌底漆175封闭层环氧封闭漆125中间漆环氧云铁中间漆1100面漆聚氨酯面漆22×40索塔内爬梯二次除锈清洁度：sa2.5级粗糙度：rz4080m底漆环氧富锌底漆140中间漆环氧云铁中间漆180面漆聚氨酯面漆22×40抗滑移面二次除锈清洁度：sa2.5级粗糙度：rz4080m底漆hes-

36、2无机富锌防锈防滑涂料180160m4.12.4.2 涂装工艺要求1、涂装环境要求：环氧富锌底漆温度不得低于10，其余涂装环境温度在538之间，相对湿度80以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。2、涂装施工前，制造厂和涂料供应商应针对每种涂装体系进行专项涂装工艺试验，工艺试验合格后报监理工程师确认方可进行正式涂装施工。4.12.5 涂装质量要求与检测1、漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。2、涂膜厚度按图纸规定，采用金属和其他无

37、机覆盖层厚度测量方法评述(gb/t64631986)的磁性测厚仪进行测量。3、漆膜附着力的检验采用色漆和清漆漆膜的划格试验(gbt9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。4、涂装质量检验符合表4.12.5表4.12.5 各工序质量检验要求表工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准 除油油污、杂质目测清除可见油污、杂质全 面gb/t13312-97喷砂清洁度图谱对照sa2.5全 面 gb8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪rz=4080m全面gb/t13288-91gb6060-85 涂层漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度每一构件为一测量单元，大构件以10m2为一测量

38、单元,每个测量单元至少选取三处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量。tb/t1527-2004gb4956-85结合力划格法1级以上每交验批成品杆件抽测一处gb/t9286-88外观目测漆膜颜色与色卡一致，漆膜无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷；铝涂层均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象。在每种涂层指干后全面检查tb/t1527-20044.12.6 栓接表面抗滑移系数试验1、钢锚梁出厂时栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.55，安装前不小于0.45，抗滑移系数试验应符合铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法（tb 2137-90）的规定。2、抗滑移系数试件与钢锚箱同材质、同工艺、同批制造，随钢锚箱

39、批次发运及存放；每1000吨制做一批，每批三组。5 验收5.1 钢锚箱制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。5.2 钢锚箱基本尺寸允许偏差，除施工图中另有规定外应符合表4.7.6及4.11.7的规定。5.3 杆件出厂时应提交下列文件 产品合格证；钢材质量证明书或检验报告；施工图、拼装简图；工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；焊缝重大修补记录； 产品试板的试验报告； 杆件发送表。5.4 杆件应在涂层干燥后进行包装，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应符合运输的有关规定。6 高强度螺栓连接6.1 高强度螺栓连接副入库时应清点检查，分批号、分规格存放，应成套配好，并做好防潮

40、、防尘工作，防止锈蚀和表面状况改变。不允许露天存放高强螺栓，并应建立明细库存表、发放登记表，加强管理。6.2 钢构件安装时，应按当天高强螺栓连接副需要使用的数量领取。领取时按照图纸标注的规格、数量领取，不得以长代短或以短代长，所有高强度螺栓不许重复使用。6.3 由制造厂处理的钢桥杆件的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，符合设计要求后方可安装。6.4 高强螺栓施工时，应穿入临时螺栓和冲钉，临时螺栓数量应不少于安装总数的20，冲钉数量应不少于安装总数的10，但均不得少于2个。6.5 高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。6.6 安装高强

41、螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。6.7 施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外拧紧。6.8 用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一工作日内完成。初拧扭矩终拧扭矩的50%，复拧扭矩等于初拧扭矩。6.9 高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±5%。6.10 大六角头高强螺栓施工质量应有高强螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、终拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录，并按下列方法进行检查：6.10.1用小锤（0.3kg）敲击法对高强度螺栓进行普

42、查，以防漏拧。6.10.2对每个节点螺栓的10，但不少于一个进行扭矩检查。6.11 扭剪型高强螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的扭剪型螺栓，应按大六角头高强螺栓检查方法办理。6.12 扭剪型高强螺栓施工质量应有高强螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录。7 局部超限的处理7.1 单元件或钢构件整体局部公差超限时，原则上应返修。7.2 钢锚箱整体组装时，因焊接变形等原因造成局部超差，应将测量结果提交监理工程师，并提出不降低该节段整体受力性能和验收标准的修补方案，经监理工程师批准后进行处理。附录a 钢材及加工缺陷的修

43、补a.1 钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.31mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm时，应在补焊后磨修匀顺。a.2 钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm时，可先按本规则第4.8. 1.14条第4、5款的规定清除裂纹后补焊并磨修。a.3 当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺；当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修。a.4 对于弯曲加工时产生的边缘裂纹，应在查明原因后，按本附录a.2条的规定办理。a.5 未熔透、夹渣、气孔、凹坑、焊瘤等，用碳弧气刨等刨掉后补焊并修磨。a.6 焊缝表面高低不平时，应用砂轮修磨匀顺。焊缝咬边时，用砂轮修磨匀顺，深度大于1mm者补焊后用砂轮修磨。a.7 高强度螺栓拼接部位错位。错位大于1mm小于3mm可用砂轮打磨匀顺或加工成1：10的坡度；错位大于3mm时加垫板。附录b 原材料复验规则b.1 检验频次1、用于鄂东长江公路大桥的钢板应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10炉（批）号抽验一组试件进行复验