常减压装置清洁生产审核报告

1、 中国石油天然气股份有限公司 辽阳石化分公司炼油厂常减压装置清洁生产审核报告辽阳石化分公司炼油厂常减压装置目 录前言2 1.筹划与组织.31.1清洁生产的必要性.31.2建立清洁生产审核队伍.41.3制定工作计划.51.4开展宣传教育克服障碍.62.预评估.7 2.1炼油厂工艺流程简述.7 2.2确定清洁生产目标.93.评估.10 3.1常减压装置工艺流程及说明.10 3.2常减压装置排污现状.12 3.3常减压装置物料、能耗和水平衡.13 3.4评估能耗和排污情况.144.方案的产生和筛选.15 4.1备选方案的征集产生.15 4.2方案的分类和汇总.15 4.3备选方案的筛选.17 4.4

2、已实施方案的效果、统计和分析.295.可行性分析报告.306.实施清洁生产方案效果分析及效益统计.316.1实施清洁生产方案效果分析.316.2实施清洁生产方案效益统计.347.持续清洁生产377.建立和完善清洁生产机制38常减压装置清洁生产审核报告辽阳石化分公司炼油厂前 言 辽阳石化分公司炼油厂是中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司的主体生产厂之一，以原油为原料，生产石脑油、汽油、航煤、柴油、焦碳等10类15种产品。厂址位于辽阳市宏伟区西环路10号，占地面积112万m2。固定资产原值21.95亿元。现有职工1207人，其中具有大专以上学历的职工有250人，占职工总数的20.71%，全厂职

3、工平均年龄32岁。 炼油厂始建于1978年，经过多年的发展、建设、改造，形成初具规模的燃料化工型企业。原油一次加工能力达到550万吨。现有380万吨/年常减压、120万吨/年加氢裂化、150万吨/年延迟焦化、100万吨/年加氢精制等12套生产装置，具备完善的原油加工手段。炼油厂自建厂以来，努力深化改革，强化内部管理，逐步建立健全了较为完善的内部约束和激励机制，各项管理工作取得丰硕成果，已经顺利通过了iso9002质量体系认证，为产品进入国际市场、提高竞争力奠定了坚实的基础。炼油厂十分重视环境保护工作，制订了多项环保管理制度，建立了环境保护管理体系，开展环保工作。认真执行环保“三同时”制度，在生

4、产装置建设规划期间，就进行了环境影响评价，并在生产装置建设同时建设了与之相配套的环保设施，实现与主体生产装置同时投产运行的目标。在油头装置扩能改造过程中，脱硫装置也相应地进行了改造，严格执行了环保“三同时”制度。多年以来我们一直狠抓污染源治理，积极推行清洁生产，完成了多项环保治理项目。在新的世纪里，我们将继续发扬“团结进取，拼搏奉献”的炼油厂精神，以经济效益为中心，以安稳长满优运行为基础，以强化管理、精细管理为手段，以科技进步、技术改造为动力，以提高全员劳动素质为保证，逐步成为技术先进、管理规范、效益良好、环境优美的股份制企业。1、 策划与组织 辽阳石化分公司设有环境保护委员会，由公司总经理担

5、任委员会主任。作为公司所属的炼油厂也设有厂hse委员会，在公司委员会的领导下开展工作，厂长任主任，生产厂长主管全厂环保工作，厂设置了安全环保科、分析室，各装置也设置了兼职环保员，形成了厂、装置、班组三级环保管理网络，制订了多项环境保护规章制度，要求全体员工遵照执行。1.1 清洁文明生产的必要性 近年来，我国的水污染和城市的空气污染问题日益突出，已成为影响经济可持续发展和社会安定团结的重要因素。石油化工企业作为污染大户，保护环境、减少污染物排放责无旁贷。目前国内控制污染的最重要手段是采取末端治理，但用于“三废”处理的费用昂贵，且得不到回报，使不少企业不堪重负。清洁生产是将整体预防的环境战略持续应

6、用于生产过程和产品中，以期减少对人类和环境的风险。清洁生产彻底改变了过去被动的、滞后的污染控制手段，强调污染源头的治理，因而清洁生产的提出改变了过去单纯的被动治理为主动预防，是一种先进的观念。实施清洁生产，是实现我国可持续发展的必然选择和重要保障；是促进经济增长方式转变，提高经济增长质量和效益的有效途径和客观要求；是防治工业污染的必然选择和最佳模式；是现代工业发展和现代工业文明的重要标志；是实现今后工业污染源达标排放的有效途径。1.2 建立清洁生产审核队伍炼油厂于2003年2月成立了清洁生产审核小组。由厂长任审核小组组长。参见表一清洁生产审核小组（表-1）审计小组成员职责组长赵纯革策划与组织、

7、协调各部门工作副组长毛世庆协调各部门工作，参与现场调查，提出削减方案组员赵金泉现场调查，参与备选方案的产生，编写审计报告，负责具体工作崔海林负责物料平衡，方案实施计划协助方案实施提出工艺改进措施和节能降耗关学义负责中、高方案实施孙明耀负责维护污水计量表的准确、完好张立哲组织协调工作，参与现场调查，提出削减方案邹本海负责资料收集，做物料平衡，提出削减方案单敬骞负责配合中、高方案实施张庆发组织协调工作，参与现场调查，提出削减方案张奎严负责配合中、高方案实施刘海峰参与审计全过程，完成审计报告，负责日常工作周 琪参与审计全过程，完成审计报告，负责日常工作1.3 制定工作计划我厂根据股份公司的要求，结合

8、本厂实际情况，制订了清洁生产审计工作计划。参见表二。 清洁生产审核工作计划（表-2）阶段工作内容时间进度责任部门策划与组织1、 成立炼油厂清洁生产审计小组2、 制定清洁生产审计计划3、 编写清洁生产宣传材料，组织全厂员工学习，宣传其意义4、 举办清洁生产学习班，组织全体审计小组成员学习1-3月厂领导安全环保科评估1、 提出预防污染目标，收集无/低费方案2、 实测输入、输出物流进行物料衡算3、 评估、分析三废产生原因，提出并实施简易（无费、低费）废物削减方案4、 组织工艺技术人员对装置实测输入、输出物流，做物料平衡，评估与分析废气、水、渣产生的原因4月常减压装置安全环保科生产技术科备选方案的产生

9、和筛选1、 发动员工提节能、降耗、减污方案2、 对所提出的方案进行分析与筛选3、 产生中、高费用清洁生产方案4、 继续实施低费方案，效果评价5、 编写清洁生产中期审计报告5月可行性分析1、 对备选方案进行技术评估、环境评估、经济评估2、 确定可实施中/高费方案6月生产技术科安全环保科方案实施1、 有组织、有计划地实施所推荐的方案2、 评估方案实施效果7-11月常减压装置机动科持续清洁生产1、 制定落实有关管理条例2、 制定长期持续清洁生产计划3、 编写清洁生产年终审计报告12月审计小组1.4 开展宣传教育，克服障碍 炼油厂为开展清洁生产审计工作做了充分准备，邀请总公司清洁生产专家来公司讲课，并

10、进行现场指导。同时还选派人员参加清洁生产审计培训班。 在厂调度会上，主管环保的生产副厂长多次向厂中层以上领导干部宣传动员，并确定了清洁生产审计工作为本年度厂重要工作之一，要求各单位密切配合，大力支持清洁生产小组开展工作。 厂里还广泛利用宣传工具进行清洁生产宣传。如厂公告栏、板报以及各车间板报等，使清洁生产审计工作在一个良好的氛围中开展。对于清洁生产障碍，小组人员进行了总结分析，并提出相应的对策。参见表三。各类障碍及对策一览（表-3）障碍表现解决方法思想观念障碍1、 认为环境保护不会产生经济效益2、 习惯于搞末端，不注意采取预防污染技术和管理措施3、 担心清洁生产工作会影响生产4、 搞清洁生产会

11、增加工作量5、 对清洁生产的作用持怀疑态度6、 现已达标，有否必要再搞清洁生产提供实施清洁生产审计取得经济效益的企业提供预防污染优于末端治理经验，并以两种费用比较说明宣传审计知识，弄清二者关系宣传环保工作重要意义以实例进行宣传教育宣传教育，阐明清洁生产对新一轮达标的促进作用生产技术障碍1、 缺乏分析测试、计量设备，对生产过程中的物耗和排放废物量无法获得准确的数字2、 缺乏污染预防可行的技术增加计量仪表及测试设备，无法测得数据用装置标定数据向同行请教、总公司咨询经济障碍缺乏实施清洁生产方案的资金内部挖潜积累资金，并向领导提供清洁生产效益核算政策法规1、 增加工作量，各部门协调困难2、 无法（标准

12、）可依，或与现行环境管理矛盾由厂领导参与协调，对清洁生产搞得好的车间给予奖励。向上级部门反映情况，并通过审计找到切实可行、行之有效的清洁生产议案2预评估2.1全厂基本情况2.1.1全厂方框图净化水直馏柴油精制石脑油原油加氢精制干气精制柴油汽柴油减压渣油焦化蜡油常减压抽提焦化石脑油干气污水液化气直馏蜡油加氢液化气干气加氢干气脱硫及硫回收加氢裂化液化气重石脑油硫磺污水制氢抽余油轻石脑油新氢加氢柴油2.1.2全厂废气排放现状燃烧废气排放现状: 燃烧废气排放现状(表-4)序号装置名称燃料名称燃料含硫%排量kg/h烟尘排量kg/h二氧化硫排量kg/hnox排量kg/h烟囱高度m温度排量1常压燃料油0.2

13、170514203.058.2410.05502加氢燃料气0.02175143971微量6.98493焦化燃料气0.02140899945.51719504脱硫燃料气0.02350564047.23805精制燃料气0.02220289242.15.36.2402.2确定清洁生产目标2.2.1 清洁生产目标 清洁生产目标明细表(表-5)序号项目现状近期中期远期标定一单位1提高常减压装置的废物利用率%01522402提高装置总拔出率%54555656.33降低装置能耗kg标油/t14.1312.4211.811.02.2.2目标说明 常减压装置1995年原设计为加工250万t/a辽河原油的燃料-化

14、工型装置，经过1997、1999、2003年扩能改造为现在年加工350万t/a辽河-大庆-俄罗斯原油。由于近几年加工原油性质变化较大并且混合不均匀，因此现无法做出符合实际原油加工情况的标定结果，同时1996年标定结果对现在的生产状况没有参考价值。对于装置收率、能耗等情况参考统计值。 常减压装置主要污染物包括：加热炉排放烟气、电脱盐和三塔顶脱下污水以及机泵外排冷却水、柴油精制碱渣、滴漏的污油、排放三塔顶瓦斯等。常减压装置总拔出率包括：石脑油收率、柴油收率、蜡油收率。常减压装置能耗主要包括：燃料油、蒸气、电、风、水等。通过增加污染物的再利用，减少有害废物的排放；通过技术改造，提高塔的分离效能，提高

15、轻质油的收率；通过技术改造，科学管理，精心操作，降低装置能耗。3评估3.1常减压装置工艺流程及说明3.1.1装置流程图3.1.2工艺流程简述常减压装置是利用在常压或减压条件下，将原油加热、多次汽化、多次冷凝，然后分离为所需要馏分的过程。混合原油换热后，温度在130-140，进入电脱盐系统进行注水、注破乳剂脱盐过程后，再换热至225-235时，进入初馏塔进行初步分馏，将原油中水分、部分轻质油汽化分馏，由塔顶、侧线抽出；初馏塔底油换热至295-305，进入常压加热炉加热至370，进入常压塔，由塔顶、侧线分离出石脑油、柴油、蜡油组分；常压塔底油进入减压加热炉加热至395，进入减压塔，在负压条件下，由

16、塔顶、侧线分离出蜡油组分；减压塔底油进入换热流程冷却至150-160出装置。国内同行业能耗对比表见表-6所示。表-6国内同行业能耗对比表大庆1辽化锦西1国内平均水平能耗（kg标油/t）10.5914.1311.211.8注：以上数据为2002年数据3.1.3常减压装置部分产品及技术指标 表-7中间产品质量主要操作条件产品项目单位控制指标位号项目单位控制指标初顶馏份干点(恩氏)< 180f101炉总出口温度355375常顶馏份干点(恩氏)< 180炉膛温度< 830常一线馏份干点(恩氏)< 180南北炉膛偏差< 30常二线馏份95%点(恩氏) 375闪点> 5

17、5f102炉总出口温度375395精制后酸度mgkoh/100ml< 15凝固点0#< 10炉膛温度< 830-20#2416减顶油残炭m %< 0.2南北炉膛偏差< 30减一线油残炭m %< 0.2减二线油残炭m %< 0.2过热蒸汽温度450脱后原油盐含量mg/l< 3注：以上数据为2002年数据（2）装置生产能力及消耗现状表 表-8装置名称辽阳石化分公司炼油厂常减压装置装置产品名称石脑油 轻柴油生产能力 （万吨）原设计历次改造后标定值实 际2000年2001年2002年2003年250300368330.0043309.3855307.54

18、75350原油量(万吨)250330.0043309.3855307.5475350.064电消耗(度)2416842023759979222754462214311224523216汽耗量(吨)8000082501773467688681213水耗量(吨)2000001973421850121839131865123.2常减压装置排污现状（1）废水排放现状（表-9）废水名称外排量万t/a清洁生产目标万t/a单排t/h频率污水性质ph值去向冷凝水9.96.812.4连续含油68动力厂320#冲洗、生活水1.61.32连续生活废水-动力厂320#脱下污水16.812.121连续含硫化氢、油57动

19、力厂320#（2） 废气排放现状（表-10）废气名称外排量万标立/年清洁生产目标万标立/年单排万标立/h二氧化碳浓度%一氧化碳浓度ppm烟囱高度m常压加热炉烟气20000160002.7511.2377.850减压加热炉烟气180001500021010836550三塔顶瓦斯4800吨/年800吨/年（3） 废渣排放现状(表-11)废渣名称外排量主要成分及含量ph值处理方式碱渣6.5t/h环烷酸钠（65%）、水等；1114外送金兴化工厂3.3常减压装置物料、能耗、水平衡(2003.4.24)3.3.1实测输入输出物流入装置流量(表-12)名称单位标定值流量新鲜水流量t/h18.7脱盐水流量t/

20、h15蒸气流量t/h-0.8（外送）原油携带污水t/h4.8循环冷却水t/h2200废水排放现状（表-13）废水名称外排量万t/a单排t/hph值污水性质去向冷凝水9.912.468含油动力厂320#冲洗生活水1.62-生活废水动力厂320#脱下污水18.0822.657含硫化氢、油动力厂320#3.3.2常减压装置水平衡水平衡图：常减压装置 循环水2200t/h 2197.5t/h 循环水 新鲜水18.7t/h -0.8t/h 蒸汽（外送） 脱盐水15t/h 37.9t/h 污水 原油携带污水4.8t/h 2.3t/h 气态散失 输入总量：2238. 5t/h；输出总量：2238.5t/h；

21、输入=输出3.3.3水平衡图说明脱盐水（15t/h）发生蒸气冷凝排放（12.4t/h）雾化燃料后随烟气排放 除氧器除氧（2.3t/h）蒸气外送（0.8t/h）新鲜水（18.7t/h）电脱盐注水（11t/h）脱水排放（10t/h） 三塔顶注水脱水排放（4t/h） 配置稀碱注入柴油随碱渣排放（0.9t/h） 配置破乳剂注入原油随脱盐脱水排放（0.8t/h） 配置缓蚀剂注入三塔顶随塔顶脱水排放（1t/h） 稀释碱渣外送金兴化工厂（2t/h）原油携带污水（4.8t/h）电脱盐脱水排放（4.8t/h）生活废水（2t/h）排放下水（2t/h）3.3.4常减压装置物料平衡图 常减压装置 0.6t/h 瓦斯

22、21.3t/h 石脑油 75.3t/h 柴油 原油 400t/h 117.4t/h 蜡油 184.5t/h 渣油 1.3 t/h碱渣 1.2t/h加工损失输入总量400t/h；总输出量400t/h；输入=输出3.4评估能耗、排污情况（1）通过表-6与国内同例装置对比，可以发现我们装置能耗相对较高，比全国平均水平高出19.7%，在这方面认真总结差距。（2） 通过平衡图可知常减压装置正常生产污水排放量 37.9t/h，都以废水形式排放进入污水处理厂，对这部分废水应该加以利用，减少污染物排放。（3）直排三塔顶瓦斯气每年估计排放量4800吨左右，即污染环境又浪费资源。4. 方案的产生和筛选4.1备选方

23、案的征集产生 在评估的基础上，对装置从原料到产生废水、工艺控制、能源消耗等过程的工艺、设备、管理、过程控制等分析，以及对污染物产生及预防进行深入调查，并向同行专家咨询，对照现状提出如下备选方案，其中无费，低费方案已实施完毕；中费的方案-14已在检修之前完成；高费方案也于5月分检修中实施。而方案-15由于脱硫装置外送的净化水指标不符和我装置使用要求，暂时未实施；方案-16由于正在对机械抽真空设备进行考察，待时机成熟实施。4.2 方案的分类和汇总备选方案的汇总和分类(表-14)方案类型序号方 案 内 容方案要点或目的方案分类加强内部管理1提高职工责任感和环境意识积极参与清洁生产，将能耗、物耗纳入班

24、组经济核算加强清洁生产宣传教育，严格执行班组经济核算制度无费2为了降低火灾事故、环境污染事故的发生频率，及时发现泄漏点，防止泄漏扩大，制订了不间断巡检制度，做好记录，并对执行情况严格考核严格巡检管理制度，及时发现泄漏点并立即处理，防止事态扩大无费3定期对员工进行岗位培训，提高操作技能，优化平稳操作,控制好各操作参数及产品质量对岗位员工实行星级工考核制度，操作平稳与否直接与个人经济利益相联系无费4设备定期维护保养，对备用设备加强巡回检查，实行包机管理制度。加强设备管理，包机管理制度与个人经济利益相联系无费5定期开展岗位练兵, 提高职工技术素质，使员工掌握每个岗位的操作技能，实现系统操作实现系统操

25、作，提高装置员工整体素质，增强突发事件的应急处理能力无费6调整常压炉、减压炉火嘴合理配汽量常压炉、减压炉配汽量过高或过低都会影响加热炉的热效率，使燃烧不充分，增加排烟浓度，造成环境污染。合理的配汽量能大大降低上述情况的发生。无费7与清洁生产和iso14001环境管理体系相结合，开展qc小组活动,发动员工，提出合理化建议方案通过激励机制，充分发动员工的积极性，提出合理化建议 无费8装置几年来不断扩建、改造，操作规程也随之修订完善，同时相应增加了事故预案及环境保护内容操作规程的完善，事故预案的演练能够有效降低事故的发生，环保内容的增加使员工环保意识得到增强无费技术改造9常减压装置加工辽河、大庆、俄

26、罗斯混合原油，生产的柴油酸值高，采取电化学精制柴油产生的碱渣黏度大，基本呈半流体状态，离心泵外送碱渣时，必须加水稀释才能外送。以往使用新鲜水稀释，每小时用水量4t左右。现在改为电脱盐脱下水进行稀释。减少新鲜水耗量低费10利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水给三塔顶注水减少新鲜水耗量低费11利用常压塔汽提蒸气冷凝水替代新鲜水配置化工助剂减少新鲜水耗量低费12更换塔内构件提高塔分离效果高费13改造换热流程提高换热终温高费14更换加热炉火盆提高火嘴燃烧性能中费15提高减压塔顶温度， 增加柴油组分收率减少二次加工费用低费16冬季常二线生产-20#柴油，常三线改生产0#柴油减少二次加工费用低费17常三线生

27、产0#柴油，常压塔蜡油直接出装置降低减压炉、减压塔负荷低费18三塔顶瓦斯气回收节省燃料油高费19引用脱硫净化水替代新鲜水注入电脱盐系统减少新鲜水耗量中费20更换新型节能抽空泵节约蒸气高费4.3 备选方案的筛选4.3.1 无费、低费方案的筛选和评价 审计小组技术人员认真讨论分析，就上表方案逐条进行筛选，方案18均为从加强管理入手的无费方案，方案9、10、11、15、16、17为低费方案，故不进行重点筛选。结合常减压装置的实际情况，无低费方案的筛选是采用简易筛选法， 从环境效果、经济效果、技术可性和实施可行性方面进行筛选。（对有正面影响用“y”表示，有负面影响的用“n”表示，对筛选出的可执行方案用

28、“y”表示）表-15筛选因素环境效果经济效果技术可行性实施可行性结论方案编号1yyyyy2yyyyy3yyyyy4yyyyy5yyyyy6yyyyy7yyyyy8yyyyy9yyyyy10yyyyy11yyyyy15yyyyy16yyyyy17yyyyy4.3.2中高费方案的筛选和汇总中高费方案的筛选，采用的是权重总和计分排序的方法，对环境效果、经济效果、技术可行性和实施可行性方面进行权重打分，最后累计权重总分排序，筛选结果见表-17备选方案筛选表(表-16)因素权重w(110)方案得分r（110）方案12方案13方案14方案18环境效果108101010经济可行86755技术可行888710

29、易于实施65447总分rw222244220262排序3241 从上表可看出方案-13、18得分高，应首先实施，方案-12、14得分低，但这四个方案得分基本相同。筛选结果将近一步对方案-12、13、14、18三项进行可行性分析。经过筛选排序所得中高费方案，经审计小组审计，进行了初步评价，结论如下：（1） 方案18：该方案技术可行，环境、经济效益俱佳，实施过程中若资金问题得到解决，可以立即组织实施。（2） 方案13：该方案从生产角度考虑，效果显著，但环境效果不十分明显，可组织实施。（3） 方案12：该方案从生产角度考虑，效果明显，经济效果显著，环境效果不甚明显，可立即组织实施。（4） 方案14：

30、该方案经济效果不甚明显，但环境效果较好，可以组织实施。方案19、20在技术方面还不成熟，需要进一步进行考核。部分方案实施说明方案10：利用常压塔汽提冷凝水代替三塔顶注水常减压装置初馏塔、常压塔、减压塔顶馏出线为防止露点腐蚀采取塔顶注水，以往塔顶注水采用新鲜水。新鲜水水质较硬，含钙、镁离子较多，而塔顶温度1100c左右，恰好是溶解与水中钙镁离子分解形成固态物质的温度，形成固态物堵塞馏出线，影响正常生产运行。为解决这个生产中的问题，我们提出两个解决方案：方案一，三塔顶注水采用软化水，防止塔顶馏出线结垢。方案二，三塔顶注水采用常压塔汽提冷凝水，代替新鲜水注入。经过对比，方案一虽然也能解决生产中的问题

31、，但需要纯净软化水，成本较高，浪费资源；而方案二直接利用常压塔排放废水，属于废物利用。经分析，常压塔顶排放汽提冷凝废水水质要求满足塔顶注水要求（不含钙镁离子，cod400-600ppm，ph值6-8，并且含有一定量缓蚀剂，温度30-400c，流量4-6t/h，完全满足生产需要。经过生产中实际应用后，三塔顶总脱水各项指标与使用新鲜水指标相差不多。表-17三塔顶注水phcod（ppm）油含量（ppm）使用新鲜水710-15无使用常顶脱水6-8400-600150-200通过使用常压塔汽提冷凝水替代新鲜水进行三塔顶注水，不仅解决了塔顶馏出线结垢影响生产的问题，而且还取得较好的经济效益和环境效益。减少

32、了我装置的新鲜水用量和污水排放量。经济效益分析：三塔顶注水量为3t/h（每个塔顶馏出线注水1t/h），即每小时节约新鲜水3t，每小时少排污水3t，新鲜水每吨1.6元计，排放污水处理费每吨1元计，每节约1吨新鲜水可取得2.6元的效益，因此，每年取得的效益为：8000*3*2.6元=6.24万元常减压装置对三塔顶注水进行了改造，使用常压塔汽提冷凝水替代新鲜水进行三塔顶注水，不仅解决了塔顶馏出线结垢影响生产的问题，而且还取得较好的经济效益和环境效益。减少了我装置的新鲜水用量和污水排放量，取得了良好的经济效益和社会效益。方案9：利用电脱盐脱下污水替代新鲜水稀释碱渣我装置加工辽河、大庆、俄罗斯混合原油，

33、生产的柴油酸值高，采取电化学精制柴油产生的碱渣黏度大，基本呈半流体状态，离心泵外送碱渣时，必须加水稀释才能外送。以往使用新鲜水稀释，每小时用水量4t左右。现在改为电脱盐脱下水进行稀释。经过近三个月使用，下游接受单位没有关于碱渣质量问题的反馈。使用电脱盐脱下水替代新鲜水稀释碱渣效益计算：每年取得效益：8000*4*2.6=8.32万元计算方法同上方案10。 常减压装置在2003年大修期间重新铺设管线，将电脱盐排放污水引至碱渣注水泵p135a/b入口，利用电脱盐污水对碱渣进行稀释。方案15：提高减压塔顶温度， 增加柴油组分收率由于常减压装置减压系统存在少量裂化现象而生成的轻组分，使得减压塔减一线油

34、含有部分柴油组分，而以前情况是将减一线油混入蜡油作为加氢裂化原料，造成这部分柴油组分重复加工，浪费资源。 为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，常减压装置经过分析论证，并委托设计部门核算减顶真空系统负荷及塔顶馏出线热膨胀裕量合格后，采用提高减压塔顶温度，将减一线油中部分柴油由塔顶馏出，进入减顶产品罐，作为柴油组分生产的方案。减压塔顶温度控制100左右，减顶油95%点330左右，满足柴油组分要求。通过减顶油加工0#柴油方案，每年可增收柴油与约0.5万吨。预期效益：5000*（107-56）=25.5万元计算方法：1、常减压装置把蜡油馏分中的柴

35、油组分分离出来，省下加氢裂化加工费用，增加加氢精制加工费用。2、其增加效益为增产柴油组分的量与加氢裂化加工费用和加氢精制加工费用之差的乘积。3、2002年11月炼油厂内部核算加氢裂化装置每吨原料加工成本为107元，加氢精制装置每吨原料加工成本为56元。常减压装置为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，采用提高减压塔顶温度，将减一线油中部分柴油由塔顶馏出，进入减顶产品罐，作为柴油组分生产的方案。减压塔顶温度控制1000c左右，减顶油95%点3300c左右，满足柴油组分要求。方案16：冬季常二线生产-20#柴油，常三线改生产0#柴油辽化炼油厂常减

36、压装置每年柴油生产方案随季节的变化而改变，一般每年11月下旬到来年3月中旬生产-20#柴油组分油，3月中旬至11月末生产0#柴油组分油。在常二线生产0#柴油时，常三线油作为加氢裂化原料混入蜡油中。而常二线生产-20#柴油，部分0#柴油（约14t/h）组分将被压入常三线油中时，常三线油同样作为加氢裂化原料混入蜡油中。使得部分0#柴油组分资源浪费重复加工，同时增加加氢裂化处理负荷。 为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，在常减压装置常二线生产-20#柴油组分时，对被切割到常二线油以外0#柴油组分加工方案进行可行性分析 ，通过原油评价、计算物料平

37、衡及采样分析，常减压装置制定了几套加工方案，对照该装置现状，常减压装置采用常三线将常二线生产-20#柴油组分时被切割到常二线油以外0#柴油组分抽出的加工方案。该方案具有装置设备改动少，操作灵活，可调节性强等特点。1、通过冬季常三线油生产0#柴油方案，每年可增收0#柴油约2.5万吨。预期效益：25000*（107-56）=127.5万元计算方法同上方案15。 为了增加常减压装置经济效益并有效利用石油资源，减轻下游装置加工负荷，降低炼油厂整体加工成本，常减压装置采用常三线将常二线生产-20#柴油组分时被切割到常二线油以外0#柴油组分抽出的加工方案。方案17：常三线生产0#柴油，常压塔蜡油直接出装置

38、当常三线生产0#柴油，正常生产时，常压塔有一定量过汽化蜡油组分（约16t/h），如果这部分蜡油组分经过加热炉进入减压塔再分离出来，则增加减压加热炉、减压塔负荷，这是不必要的浪费。我装置经过采集过汽化油样品分析，过汽化油含氮、残碳、c7不容物含量均满足加氢裂化原料要求。本方案只在冬季执行。表-18含氮（ppm）c7不容物（ppm）残碳（%）加氢原料要求值2010 5000.3过汽化油分析值17353700.25我装置利用原来的常压塔至减压塔过汽化油线，将这部分过汽化油线引入减一线泵入口，用减一线泵外送出装置。执行此方案，将减压塔冬季生产负荷偏大的问题解决，并减轻减压加热炉负荷，节约了燃料，每年节

39、约燃料油226吨，燃料油按1370元/吨 每年回收效益=226吨×1370元/吨=31万元 方案13: 改造工艺换热流程常减压装置换热终温290左右，造成进常压炉原料温度偏低，加热炉负荷加大，燃料油消耗增加；同时电脱盐罐后路流程不畅造成憋压，电脱盐罐始终在1.5mpa以上，这样电脱盐罐长时期在高压下运行，大大缩短其使用寿命，也成为一重大生产隐患。针对以上情况，我装置在2003年5月检修中对换热流程进行了改造，出电脱盐两路换热改为三路换热。改造后流程图如下：电脱盐罐e10 e11 e12 e13 去初馏塔e14 e15e16 e17 e18图为改造后常减压装置换热流程 效益分析：（1）

40、经济效益 该项目改造后，换热终温提高15左右，加热炉炉膛下降60-80，燃料油每小时节约0.4吨，按每年开工8000小时计算，燃料油按1370元/吨 每年回收效益=0.4吨/小时×8000小时×1370元/吨=438.4万元 由于当年投资370万元，因此当年效益=438.4万元-370万元=68.4万元 (2) 社会效益该项目的投用，有效地缓解了常减压加热炉气对大气直排的问题，减少了烟气中的硫化氢对大气及周边环境的污染，取得了良好的社会效益。方案18：三塔顶瓦斯气回收 常减压装置排放的瓦斯气主要来自初顶、常顶及减顶，原设计这部分瓦斯气作为加热炉的补充燃料。由于该瓦斯气含有硫

41、化氢，排放至大气，对环境造成污染，并且由于压力低，无调控手段，进炉燃烧比较困难，无调控手段。而常减压瓦斯气进行脱硫处理后，是很好的制氢原料，可降低制氢成本，增加氢气产量。因此，拟对常减压装置进行技术改造以回收瓦斯气，并将其升压、脱硫后送制氢装置作为制氢原料，这样即可减少环境污染，又可进一步提高其附加值。常减压装置排放的瓦斯气（三顶气）经分液罐分液后进入螺杆压缩机，压缩机采用变频器调速控制，瓦斯气经压缩机提压后输送到焦化干气压缩机入口，然后与焦化干气一起经脱硫后去制氢装置，作为制氢原料。（ 该项目于2000年9月立项，10月设计，2001年4月动工，2002年4月竣工验收并投入运行）改造后流程图

42、如下：常压塔减压塔初馏塔瓦 斯分液罐 气压缩机去加氢装置效益分析：（1）经济效益 该项目投用后每小时可回收瓦斯气0.6吨，年开工按8000小时计，瓦斯气按1000元/吨计， 年回收效益=1000元/吨*0.6吨/小时*8000小时=480万元 每年运行费用约为100万元， 因此，每年效益为380万元 （2）社会效益 该项目的投用，有效地解决了常减压瓦斯气对大气直排的问题，杜绝了瓦斯气中的硫化氢对大气及周边环境的污染，取得了良好的社会效益。4.4 已实施方案统计和分析 贯彻边审核边整改的方针，及时实施无费低费方案。2003年审核过程中对备选方案中的1-11项无、低费方案首先予以实施；对于中高费方

43、案-12、13、14、18在5月份装置大检修期间予以实施；对于无低费方案-15、16、17 ，由于是冬季生产方案，必需在冬季实施。2003年5月14日大修12、13项方案在检修中改造，并实施完毕，通过6月28日能耗标定，可知总拔出率由原来的54 %左右上升到55.2%，装置能耗由原来14.13 kg标油/t降低到11.75 kg标油/t，新鲜水和脱盐水耗量及污水排量大幅度降低。5.可行性分析报告(针对方案20)5.1备选方案的说明和评估5.1.1方案说明常减压装置减压抽真空泵是利用蒸气为动力驱动的抽真空设备，现在使用抽真空泵杭州西湖抽真空设备厂生产的。每小时耗能8.6吨蒸气 ，耗汽量偏大。方案

44、一：可通过核算选用蒸气耗量小的抽真空泵。方案二：或使用机械抽真空设备（待考查）。 5.1.2方案评估若选用节能型抽真空泵，每少用一吨蒸气可增加效益：（每吨低压蒸气72元；每吨污水处理费用1元。）可增加效益73元/小时；（58.4万元/年） 5.2 推荐可实施方案通过技术,环境,经济等面的评估,确认方案20是可行的,它的实施不仅能减污节能,有较好的环境效益,还能获得一定的经济效益.因此我厂审计小组确定于年底进行考察该方案技术可行性.396.实施清洁生产方案效果分析及效益统计6.1实施清洁生产方案效果6.1.1 通过实施清洁生产审核，常减压装置在能耗、物耗、排污等方面均有很大程度的降低，各项指标都

45、达到了该套装置历史最好水平，具体对比指标见表-19：常减压装置能耗、物耗、排污情况对比表（表-19）项目综合能耗(kg标油/t)水消耗(kg标油/t)电消耗(kg标油/t)蒸汽消耗(kg标油/t)排污情况加工损失率污水(kg标油/t)废气（万吨/年）碱渣（万吨/年）实施清洁生产之前14.130.541.630.930.08149560.36实施清洁生产之后11.750.431.580.890.05340540.36.1.2 实施清洁生产过程中，常减压装置虽然在能耗、物耗、排污等指标有了很大程度的改善，但与清洁生产标准仍然有一定的差距，具体情况如下表：常 减 压 装 置 清 洁 生 产 标 准（表-20）指标一级二级三级常减压装置达标情况一、生产工艺与装备要求- 采用“三顶”瓦斯气回收技术；-加热炉采用节能技术；-采用dcs仪表控制