制氢操作规程

1、q/jsh j0401.53-2003 a/o版第一章 概 述1. 1主题内容本规程介绍了焦化干气(轻油)制氢装置的工艺原理、工艺流程、化工原材料及耗量指标、装置开停工操作法、岗位操作法、主要仪表及性能、事故及处理、安全环保规程等。1.2适用范围本规程适用于焦化干气(轻油)制氢装置操作及相关管理依据。1. 3引用标准q/jsh g1102.01-2003工艺技术操作规程管理标准1.4工艺原理概述焦化脱后干气经碱、水洗使气体中硫含量300 ug/g后与氢气（开工时用系统氢气，开工正常后用自产氢气）混合（混合比例为干气中氢浓度不低于10%），经干气压缩机升压至2.7mpa(g)，经开工加热炉加热至

2、180280（视反-101床层温升情况而定）进入绝热加氢反应器（催化剂：jt-4/jt-1g）进行烯烃饱和和有机硫转化，将原料气中烯烃含量降至1.0%（v）以下，进入zno反应器（脱硫剂：t-305；脱氯剂jx-5a）进行脱硫脱氯，将原料气中硫含量、氯含量均降至0.5 ug/g以下。脱硫脱氯后的原料气与水蒸气按水碳比（mol/mol）不低于5：1进行混合，将原料预热至500后进入转化工序。原料气与水蒸气混合物在转化催化剂（z417/418，t:800，p:2.0mpa）的作用下发生转化反应，生成h2、co、co及部分残余ch4的转化气，经中压蒸汽发生器换热产生2.5mpa水蒸汽,温度降至360

3、后进入中温变换工序。转化气中的co在中变催化剂（催化剂b110-2，t440，p:1.8mpa）的作用下与水蒸汽发生变换反应生成h2、co2，将中变气中的co降至3.0%（v）以下，再在低变催化剂（催化剂b202, t230，p:1.6mpa）的作用下发生同上反应，将低变气中的co降至0.3%（v）以内，低变气经过一系列的换热分水后进入脱碳工序。在脱碳塔内，低变气先与再生度较差的脱碳半贫液逆向接触，脱去大部分co2，然后再与再生度较好的贫液接触将co2含量降至1.0%（v）以下进入甲烷化工序。脱碳后的粗氢（co+co21.0%，h295.0%）在甲烷化催化剂（催化剂j105, t430、1.2

4、5mpa）的作用下将co+co2降至0.01%(v)以下，得到压力为1.25mpa（g）、纯度为95.0%（v）的工业氢气。常压轻石脑油（重整拔头油）则由泵升压（2.7mpa）后于原料加热炉前与h2（润加氢返氢）混合（h2/油：50100），再经原料加热炉加热至360380后进入原料精制工序进行加氢脱硫脱氯，其后续工艺原理与干气相同。1.5工艺流程说明1.5.1原料精制系统1.5.1.1主流程40、0.65mpa(g)的焦化脱后干气自焦化装置经过流量计fiq6301进入制氢装置,并通过干气压控阀pc6310将多余干气排入高瓦系统使入装置干气压力保持稳定,再经fc6301进入碱洗前干气分液罐容-

5、122分液后，进入碱洗塔塔-105内。30%的naoh溶液由系统进入碱液配制罐容-129，通过软化水稀释和工业风搅拌，配制成10%的naoh溶液进入溶剂储罐容-108储存。用补碱泵泵-101/3抽送至塔-105内，当塔内达到60%液位后，用碱洗泵泵-101/1、2进行循环，塔内干气与naoh溶液逆向接触，在操作温度40、操作压力0.5mpa(g)下,洗涤部分h2s。c-105顶部出来的气体进入水洗塔塔-106底部，与水洗泵泵-102/1、2抽送至塔-106顶部的新鲜水在塔内逆向接触，在操作温度40、操作压力0.45mpa(g)下洗涤残留在气体中的碱液，自塔-106顶部出来的焦化干气与h2（机前

6、配氢）混合后进入容-123分液，再经干气压缩机入口气体缓冲罐容-124/1、2、3分液后，由干气压缩机（k-101/1、2、3）压缩，一级压缩气体（t96、p0.968mpa）经压缩机一级出口冷却器(冷-112/1、2、3)冷却后，进入压缩机进行二级压缩，为保证压缩机入口压力稳定，将二级压缩气体（t120、p2.7mpa）部分冷却至40返回到压缩机一级入口(简称二回一)。二级压缩后的气体（t120、p2.7mpa），经干气压缩机出口气体分液罐容-125/1、2、3分液后，直接进入原料气加热炉（炉103，单/双程可切换流程）加热至180280后进入加氢反应器（反101，催化剂：jt-4/jt-1

7、g，在350385、2.25mpa(g)条件下进行有机硫转化和烯烃加氢饱和，将原料气中烯烃含量降至1.0%（v）以下、有机硫含量降至0.5 ug/g以下进入脱硫反应器（反-102/1、2,脱硫催化剂：t-305；脱氯催化剂：jx-5a），在350、2.23mpa(g)条件下进行脱硫脱氯,将原料气中总硫降至0.5ug/g以下、总氯含量降至1.0ug/g以下后进入转化工序 。反-102/1、2正常使用为正、反向串联使用,亦可单独切除使用。常压轻石脑油自装置油罐来（重整拔头油自中转球罐来），经流量计fiq6001（重整拔头油经fiq6003），再经fc6101到原料脱水罐（容-101/1、2）、原料

8、缓冲罐（容-103），由原料泵（泵-103/1、2、3）升压（2.7mpa）后于原料加热炉前与润加氢所返新氢混合（h2/油：50100），再经原料加热炉（炉-103，单程）加热至360380后进入原料精制工序，其后续工艺流程与干气相同。1.5.1.2配氢流程 机后配氢：润加氢返回的新氢自其压缩机来，经循环氢分液罐容-121缓冲分水后，一路经fi6113进入原料气加热炉（f-103），另一路经 pc6102后进入工业氢分液罐（d-105）。其同时还作为反-101冷氢降温氢源。机前配氢：新氢自系统管网来，经fi6030、fc6303后与干气原料一起混合进入干气压缩机升压至加氢反应器进行有机硫转化和

9、烯烃加氢饱和。开工时用系统（psa）氢气，开工正常后，用自产氢气。1.5.1.3加氢催化剂预硫化流程cs2外购桶装进装置，经cs2抽子（ej-01）抽入cs2计量罐（容-132/1、2），用新鲜水计量泵（泵-113/1、2）将新鲜水升压至2.02.5mpa，进入cs2计量罐（容-132/1、2），将cs2压入加氢反应器（反-101），在300350、1.6 mpa条件下进行催化剂硫化。硫化时，氢气和氮气（混合气体中氢气浓度为30%）分别由压缩机前或炉-103前进入，经炉-103升温后，走原料气管道进入加氢反应器（反-101）。硫化氮气自反-101出口硫化氮气专线经硫化氮气冷却器（冷-111）冷

10、却至40，由硫化氮气分液罐（容-128）分水后，进入干气压缩机一级入口，由压缩机升压后循环使用。1.5.2转化系统a. 主流程脱硫、脱氯合格的原料气与装置自产蒸汽（非正常状态下为外来3.5mpa蒸汽）以水碳比不小于51的比例混合，进入转化炉（炉102/1、2）混合段预热至480500后进入转化炉（炉101/1、2，共有160根炉管，材质：r25ni20，内装417418转化剂），在高温和催化剂作用下发生转化反应，生成2、2及部分残余甲烷的转化气（含2约70，43.5），经过中压蒸汽发生器（换1011、2）进行热交换，温度由800降至360左右进入中温变换反应器（反103上，内装110-2催化剂

11、），在催化剂作用下，转化气中的和2反应，生成和2，使出口中变气中含量降至3.0(v)以下，中变气经过甲烷化加热器（换108）、低压蒸汽发生器（换102）、给水加热器（换105）、给水预热器（换104）一系列换热后，温度降至180左右进入低温变换反应器（反103下，内装202催化剂），在此，残留在气体中的进一步与水蒸汽发生变换反应，经低温变换反应后，低变气中的降至0.3(v)以下，然后进入脱碳系统。b、燃料流程装置燃料高压瓦斯自中转瓦斯班来（液态烃经球罐来），经燃料加热器换109加热后（液态烃先经pc6101进入换109），经pc6101进入燃料分液罐（容109），此后分两路：一路在分别经过61

12、07、6108后进入炉101/1、2，另一路分别经6102、6110后进入炉103、炉104作为燃料。c、水蒸汽系统脱盐水自装置外来（压力0.60.8a），经过脱盐水预热器（换106和冷106）进入除氧塔（塔1041、2），在此经过降压和汽提（：104），将溶解在水中的2和2进行解吸，除氧后的脱盐水由锅炉给水泵（泵62041、2、3）经压力控制(6104)后，一路进入换102汽包（容102）；一路经汽包液控后分两部分给换101汽包（容107）上水：一部分经炉102/1省煤段（炉102/2为水热媒）；一部分经换104、换105加热后与前一部分合并进入容1071、2。此外泵62041出口还设有一条

13、容107/2单独给水线。转化废锅水汽循环分两种形式：一是利用密度差自身循环，水由容上汽包（107/1、2）到下汽包（换1011、2），汽水混合物由下汽包利用密度差升到上汽包；另一种为强制循环，水由容1071、2下部进入锅炉循环水泵（泵61051、2、3）加压并过滤（滤1031、2）后进入水保护段、蒸发段后返回汽包。废锅发生的蒸汽到蒸汽分配罐容113，再由容113经6105、6106后分别作为炉101/1、2配比蒸汽使用。汽包（容1071、2；容102）的排污水先经蒸汽扩容器（容114）回收部分低压汽后，再经燃料加热器（换109）换热或排污水冷却器（冷107）冷却后排入边沟。容114回收的低压汽

14、与换102汽包（容102）产生的低压汽合并进入装置1.0a蒸汽网（炉102/2水热媒投用时，所产多余蒸汽还可外供1.0a管网），供塔102、塔1041、2加热汽提及装置各处冬季采暖及其他用。废锅的加药是将药品（a34）在容117溶解后，由加药泵（泵61101、2）升压后打至锅炉给水泵（泵62041、2、3）入口（开工初期汽包煮炉时由泵61101、2直接打至1071、2）。1.5.3净化系统a、主系统低变气先经溶液重沸器（换103）、旋风分水罐（容1041、2）、低变气空冷器（冷1011、2）和旋风分水罐（容1043）降温分水后，温度降至105左右进入吸收塔（塔101），除去低变气中的2。co2

15、的吸收采用k2co3水溶液（另有nh2ch2cooh为促进剂，及少量v2o5为缓蚀剂）化学两段吸收法，即以再生度较差的半贫液在塔101下段吸收低变气中含量较高的的co 2，以再生度较好的贫液在塔101上段吸收低变气中经半贫液吸收后含量较低的的co 2。经过两段吸收，气体中的coco2含量降至1.0（v）以下，粗氢纯度达到95.0（v）以上。自塔101吸收后的粗氢经缓冲脱水塔（塔103）后进入甲烷化预热器（换107）、加热器（换108），温度升至270后进入甲烷化反应器（反104，内装j105催化剂），在催化剂作用下，粗氢中的co和co 2与h2进行甲烷化反应，生成对加氢催化剂无害的4和易脱出的

16、2。反104出口气体即为装置的终端产品工业氢（coco 2100ug/g，295.0）。工业氢经换107、工业氢空冷器（冷104）、水冷器（冷106）、氢气分液罐（容105）分液后送出装置。b、溶液系统流程吸收了co2的溶液（富液），从塔101底部利用自身的静压能进入再生塔（塔102，常压）的第24层，由于减压和塔102底溶液重沸器（换103）、塔102内蒸汽盘管的加热，吸收于富液中的co2在塔102中解吸出来，并由塔102顶释放。从塔102中部（第九层塔盘）抽出解吸不完全的半贫液经半贫液泵（泵62061、2）打入塔101中部（第20层塔盘）。其余溶液进一步解吸后，从塔102底部用贫液泵（泵6

17、2071、2、3）抽出后经贫液空冷器（冷1021、2）将贫液冷却至8090后进入塔101顶部。如此反复，贫液、半贫液的吸收和富液的再生连续进行。当溶液因损失使k2 co 3、nh2ch2cooh浓度下降时，可用溶液补液泵（泵6209）将溶液罐（容111或容120）中的新鲜溶剂补入系统。当溶液中的v5浓度下降时，可在泵6209地罐中加入新鲜v2o5，以增加钒浓度。为保持溶液中v5浓度,塔内溶液要定期置换，另容111中的溶液液位要维持50%，并通风钒化。自塔102顶部释放出的co 2经酸气空冷器（冷1031、2、3）、水冷器（冷1051、2）及酸气分液罐（容106）冷却分液后，经co 2压缩机升压

18、后送出装置，多余co 2气体就地放空。容106内冷凝液经回流水泵（泵1081、2）打回塔102内（中、上部）以维持塔内水平衡。第二章 装置设计参数2. 1焦化干气制氢2.1.1规模:产氢能力为20000nm3/h.台2.1.2工艺路线原料为焦化干气，采用碱水洗处理，绝热加氢烯烃饱和及有机硫转化、zno脱硫、水蒸汽转化及中温变换、低温变换、脱碳、甲烷化系统。2.1.3原料及产品性质2.1.3.1原料及产品性质a焦化干气性质表焦化干气介质名称组成（v%）h25.752co20.31co0.0n20.0o20.0ch467.178c2h618.708c2h43.193c3h82.087c3h61.1

19、58i c4h100.161n c4h100.687i c4h80.338n c4h80.092顺、反丁烯0.132c50.204h2s0合计100总硫300ppm总烯烃4.9132.1.3.2产品性质 h2纯度：94.7%(v) ch44.7%(v) coco2100ug/g h2o0.6%(v)温度 40压力 1.25 mpa2.1.4装置物料平衡表入方/ht/d104tt/a备注焦化干气4240101.763.39配氢300.720.024自产h2水蒸汽24535588.8419.628自产蒸汽合计28805691.3223.044出方工业氢250360.0722.0024二氧化碳973

20、0233.527.784酸性水16216389.18412.9728其它3568.5440.2848合计28805691.3223.0442.1.5主要设备操作条件表序号主要设备项 目单 位参 数1干气压缩机干气压缩机入口流量nm3/h5020干气压缩机入口压力mpa(g)0.4干气压缩机入口温度40干气压缩机出口压力mpa(g)2.7干气压缩机出口温度1102加氢反应器绝热加氢反应器入口流量nm3/h5020绝热加氢反应器入口压力mpa(g)2.25绝热加氢反应器入口温度250绝热加氢反应器出口压力mpa(g)2.23绝热加氢反应器出口温度350绝热加氢催化剂jt-4/jt-1g绝热加氢气体

21、空速h-1550h2浓度%(v)10.133脱硫反应器脱硫反应器入口流量nm3/h5020脱硫反应器入口压力mpa(g)2.23脱硫反应器入口温度350脱硫反应器出口压力mpa(g)2.2脱硫反应器催化剂t305脱硫反应器气体空速h-1190脱硫反应器入口总硫含量mg/m3300脱硫反应器出口总硫含量ppm0.5脱硫剂饱和硫容%(wt)30(350)%(wt)22(220)4原料加热炉原料气预热炉入口流量nm3/h5020原料气预热炉入口压力mpa(g)2.2原料气预热炉入口温度110原料气预热炉出口压力mpa(g)2.1原料气预热炉出口温度1602805转化炉转化炉入口流量nm3/h3530

22、0转化炉入口压力mpa(g)2.1转化炉入口温度500转化炉出口压力mpa(g)2.0 转化炉出口温度780转化催化剂型号z417/ z418转化反应温度750800转化水碳比(mol/mol)5转化碳空速h-1813转化出口残余甲烷(干基)%(v)22.1.6公用工程及辅助材料消耗2.1.6.1用水量消耗表（部分设备）序号使用地点给水t/h排水t/h备注新鲜水32循环冷水32软化水32压力循环热水自流循环热水含硫污水含油污水含碱污水t/ht/ht/ht/ht/h1冷-11160.74060.7间断2冷-112/1,238.64038.6连续3冷-113/1,27.2407.2连续4冷-114

23、/131.0 401.0 间断5润滑油冷却器2.0 402.0 连续6塔1067407连续7容-12918间断8cs2抽子0.0240400.02间断9cs2剂量罐喷淋0.440400.4间断10泵-101/13冷却水0.7400.7连续11泵-102/1，2冷却水0.7400.7连续12压缩机轴用冷却水22连续13地面冲洗1.0 321.0 间断14生活用水1.0 间断15合计9.42112.918111.57.422.42.1.6.2用电量消耗表（部分设备）序号使用地点电压(v)设备数量,台设备容量,kw轴功率(kw)年开工时数(时)年用电量(万度)备注操作备用操作备用1泵-101/1,2

24、380117.57.55.6780004.536连续2泵-101/3380101501180008.8间断3泵-102/1,2380117.57.55.6780004.536连续4泵-112/1,2380110.550.550.5580000.44间断5压缩机主电机6000115005004808000384连续6压缩机主油泵电机380111.51.51.580001.2连续7压缩机辅油泵电机380111.51.51.580001.2间断8压缩机注油器电机380110.80.80.880000.64连续9压缩机润滑油箱加热器2201155580004间断10仪表间空调220合用11仪表电源22

25、0合用12照明用电2201新增合计409.42.1.7产品消耗指标及能耗指标项目规格单位数量产品工业氢94.7%(v)万吨/年2.0024副产品二氧化碳万吨/年7.84消耗指标及能耗指标原料气焦化干气万吨/年3.39新鲜水0.35mpa万吨/年8软化水0.5mpa万吨/年24.24循环水0.5mpa万吨/年124电万度/年1313.805蒸汽1.0mpa万吨/年-1.683.5mpa万吨/年开停工用2.5mpa万吨/年-2.259净化风0.40.6mpa标米3/时345非净化风0.40.6mpa标米3/时281酸性水万吨/年-13.8904碱液30%万吨/年5.6cs2吨/年0.5氢气标米3/

26、时300瓦斯0.35mpa万吨/年2.56装置能耗gj/th2173.482.2轻油制氢设计参数2.2.1规模：产氢15000nm3/h台×22.2.2原料组成：重整轻汽油组成体积%i c4h101.34n c4h107.89异戊烷34.22正戊烷30.66环戊烷5.99二二二甲基丁烷1.282-甲基戊烷9.823-甲基戊烷3.66正已烷3.21甲基环戊烷1.05环已烷0.26苯0.62总计100c510.67m73.40d0.635h/c2.3972.2.3装置物料平衡序号名称wt%kg/hr一进料1原料油13.870102水蒸汽86.07437003配氢0.1357.0合计100

27、50767.0二出料1工业氢7.1736422二氧化碳36.63186003气体含水1.36604冷凝水54.927865合计10050767.02.2.4主要设计参数2.2.4.1原料脱硫：氢气配入量：2油（体积）：50进口温度：380进口压力：2.5a出口气体含硫：0.5ppm2.2.4.2转化炉管内催化剂装填量：11（v/v）2：5.0炭空速h：490入口温度：500出口温度：800出口压力：2.0a出口残余甲烷：3.5（v）2.2.4.3变换中温变换低温变换变换器入口co/%9.303.0变换器出口co/%3.00.3入口温度/380180出口温度/412196入口压力/a2.01.7

28、3h2o/h2(v/v)12.334气空速/h900957催化剂装填量/m341412.2.5脱碳溶液组成：k2o150 g/l或k2co3220g/lnh2ch2cooh（氨基乙酸）30 g/lv2o5 2g/l溶液比重：1.1765kg/l（40时）溶液吸收能力：18m32m溶液粗氢气含2量（v）：0.3溶液再生度：贫液：1.05（co2k2o当量比）半贫液：1.25（co2k2o当量比）溶液泡沫高度：测定分钟不超过700mm2.2.6甲烷化气空速（h-1）：2460入口温度：300出口温度：343出口压力：1.4a进口coco2量：0.7（v）出口coco2量：100ug/g第三章 化学

29、药剂性质及消耗3.1加氢催化剂性质及耗量表催化剂型号jt-4/jt-1gjt-4jt-1g化学组成%(w)moo3coo活性成份co-monio物理性质外观灰兰色三叶草型条状物灰兰色小球规格2.5×4-1024强度n/cm6050磨耗%33孔容ml/g比表面m2/g堆比重g/ml0.70.850.750.85活性转化率%90%90%使用空速（h-1）100020001000一次装填量（t）2.54.53.2脱硫催化剂性质及耗量表所使用的脱硫催化剂是西北化工研究院研制生产的t305,其性质及消耗如下表：催化剂型号t305化学组份zno外观白色或黄色条状规格4×6-6强度n/c

30、m40堆比重g/ml1.11.3饱和硫容（%wt)22%(220)30%(350)使用条件空速（h-1）气体空速10003000液体空速16温度（）200400压力（mpa）常4.0高径比3 一次装填量（t）643.3脱氯催化剂性质及耗量表催化剂型号jx-5a外观浅粉色条状规格4×（525）（90%）侧压强度n/cm80堆比重g/ml0.80.9穿透氯容（%wt）50使用条件空速（h-1）气态空速2000液态空速4.0温度（）200400压力（mpa）0.01高径比36 入口浓度（hcl）g.g-13000出口浓度（hcl）g.g-10.1一次装填量（t）4.83.4转化催化剂的物理

31、性质和化学性质物理性质：催化剂牌号项目z417z418形状四孔圆柱状四孔圆柱状尺寸（外径×孔径×高）（mm）16×4×6-816×4×16-16.8颜色（氧化态）灰黑色浅灰(绿)色堆密度（kg/l）1.0-1.250.95-1.15孔向破碎强度（n/颗）200400一次装填量（t）5.75.7主要化学性质：催化剂牌号z417z418 含量%组份nio16.010.0k2o6.0±1.0载体复杂混合物铝酸钙3. 5其它催化剂性质及耗量：催化剂名称型 号外 观规格(mm)堆密度(kg/l)活性组分使用空速(h-1)一次装填量(t

32、)中变 催化剂b110-2棕黑色片状5×4.55.51.41.6fe3o4 cr2o31000300045低变 催化剂b202黑色片状5×51.41.6cu2000300045甲烷化催化剂j105灰黑色片状5×55.51.2ni60008110123.6化工材料及耗量：序号名称质量要求单位耗量备注1碳酸钾纯度99.5% cl-0.01%（食品级）kg/t(h2)62氨基乙酸cl-0.01%（食品级）kg/t(h2)13五氧化二钒kg/t(h2)0.064磷酸三钠kg/day0.6汽包加药5氢氧化钠开工煮炉6消泡剂清洁溶液第四章 开工操作法4.1开车方案4.1.1开

33、工准备4.1.1.1全面检查(1) 检查施工是否按设计项目进行,施工质量是否符合国家标准、规定要求。(2) 检查工艺流程和设备安装是否满足生产要求，与生产实际比较、有无错误和缺少的项目。(3) 检查施工有无漏项。(4) 装置内竖向布置全部完工，室内外管沟盖好，检查道路通畅，工完料净场地清。(5) 与各设备连接的梯子、平台等劳保设施是否设置适当，满足生产需要。(6) 装置内上、下水道畅通，符合设计要求。(7) 工艺管线检查：a 管线材质、规格是否符合设计要求。b 管线上的支、吊、托是否牢固。c 阀门安装流向是否正确，位置是否便于操作，开、关是否灵活好用。d 单向阀的安装方向、位置是否正确。e 盲

34、板加的位置是否正确，规格符合要求。f 阀门、填料、填料函、法兰是否紧固，法兰、垫片螺栓是否把好。g 阀门管线是否有满足要求的热补偿结构。h 温度计插套、热电偶、压力表导管及其它管件焊缝等质量。i 检查开车必须的临时设施，开工线、安全设施是否完善。（8） 反应器、塔、容器、冷换设备的检查：a 基础是否有不均下沉、有无裂缝，地脚螺丝是否齐全，有无松动变形。b 材质、规格是否符合设计要求。c 设备的附件是否齐全好用，位置正确，安全阀、放空阀、压力表、液面计、温度计及联接件等有关设备是否齐全好用，安全阀定压情况。d 进出口的法兰、人孔、垫片、螺栓及材质是否正确、齐全。e 容器内无杂物及腐蚀情况，热偶、

35、塔盘等构件完整无缺。(9) 机泵的检查：a 机泵铭牌指标是否符合设计要求，是否满足生产要求。b 基础是否不下均匀下沉，有无裂缝，地脚螺丝是否松动变形。c 进出口阀门流向、法兰、螺栓、垫片是否符合标准。d 冷却水系统和润滑油系统安装是否正确、畅通，无泄漏情况。e 附件是否齐全好用，进出口压力表、润滑油箱、安全罩、对轮、电机接地线情况良好。(10) 仪表的检查：a 控制阀的材质、控制方案、表的选用、安装位置是否符合设计要求。b 控制仪表、调节阀型号、大小、安装方向是否符合要求，管线排列整齐，固定牢固。c 检测部位是否正确，仪表零部件是否齐全无损，表体整洁，无严重损伤和锈蚀。(11) 安全和环保设施

36、的检查：a 各系统消防蒸汽管线和消防水线是否灵活好用，能够满足生产要求，临时蒸汽胶带是否够用，是否按照要求接到规定部位。b 各种消防器材如：灭火器、灭火工具是否齐全、到位。c 各设备安全阀及安全排空线安装位置是否正确；防毒面具、劳保用品齐全。d 泄压管道是否畅通。e 废碱渣、污水、污油管道是否有特定的去向。(12) 保温、刷漆及编号的检查：a 设备、管线保温材料的材质及厚度。b 设备的质量情况，严防油毡纸保温管线。c 设备及管线的刷漆颜色是否符合规定。d 所有设备、机泵在合适的位置上写上醒目的工艺编号，是否齐全、正确，管线上是否标明介质走向。(13) 水、电、汽、风系统的检查：a 水系统：新鲜

37、水、循环水、除盐水，按给排水系统流程详细检查，管线、阀门、法兰、垫片等材质是否符合要求，安装质量是否合格、符合要求，阀门应灵活好用，下水井无堵塞，如有脏物应清除，保持通畅。b 电系统、装置内各用电设备电源线路是否畅通，照明是否够用、位置妥当，是否符合防爆等级要求。电缆沟无水、无杂质，盖板完好。c 蒸汽系统：中、低压蒸汽系统符合工艺要求，各阀门灵活好用，安装质量符合工艺要求，排凝口是否齐全，压力表符合，各仪表已安装好，满足生产要求。d 风系统：氮气、净化风、非净化风线（包括排凝阀等）安装就绪，质量符合工艺要求，满足生产需要。4.1. 2联系及准备工作4.1.2.1联系a) 联系总调、电气、仪表、

38、维修、质检、管网、供水、工建等有关单位，做好开工的准备和配合工作。b) 各处盲板的拆除，引1.0mpa蒸汽、新鲜水、循环水、软化水、氮气入装置。c) 干气压缩机试运合格。d) 加氢催化剂装填合格并预硫化完毕并保温保压。e) 脱硫、脱氯、转化、甲烷化催化剂装填合格。f) 电气、dcs仪表安装调试合格。4.1.2.2转化开工准备转化炉烘炉及废热锅炉煮炉a、目的：转化炉和废热锅炉的炉墙是耐火砖砌筑，在原始开工、炉墙大修或部分修补后必须对其烘烤，使得炉墙原料中的吸附水和结晶水在升温过程中缓缓脱出，避免水份急剧蒸发而使其总体结构破坏，并检查设备在热状态下的运行情况。煮炉是在废锅系统安装启用或检修施工后，

39、为了洗净设备、管线的铁锈污垢。b、准备工作：将软化水、新鲜水、循环水、外来1.0a蒸汽引入装置；两台烟气引风机试运合格，烟道挡板要灵活好用，开启方向要有明显标志；瓦斯管线用蒸汽置换合格，含氧量小于0.5；火嘴全部检修安装完毕，并将火把、柴油准备好；烘炉所用仪表全部调校完毕；检查炉内无杂质后，关闭所有人孔、看火孔、防爆门等。泵6104、6105试运合格；塔1041、2、容1071、2充水建立液位1223；启动泵6105建立锅炉水循环，并按煮炉要求准备好煮炉用的a和a34，其加药量为每立方米水溶液中a 2.5kg，a34 3kg，并酌情增减药量。c、废热锅炉煮炉在容117将a和a34配成的药液由泵

40、6110直接注入汽包内。煮炉过程为：汽包在0.6a以下，煮炉时间累计需达48小时（其间要冲洗液位计和开启排污阀12次）。然后加强排污（排污量为总水量的1015），排污结束后，适当上水加药，并提煮炉压力为操作压力的7080，煮炉8小时后，汽包卸压，将汽包连续排污和间断排污打开，进行汽包炉水的排污置换，取样分析炉水碱度达到010mg为合格，方可投入正常运转。d、转化炉烘炉转化炉在120以前，一般用蒸汽烘烤后，再点火提高温度，为煮炉和保护炉管，蒸汽继续通入。蒸汽流程为：3.5a（或1.0a）蒸汽容1136105（6106）混合预热段转化炉换1011、2放空。烘炉升温曲线（以炉膛温度为准）：炉膛负压控

41、制在50a范围内，在降温过程中，当炉膛达到250时，炉子熄火，降到200时停烟气风机并打开所有看火孔、防爆门、风机挡板，炉子进行自然降温；当炉子熄火后，停泵105泵104将汽包连续排污开大、间断排污打开，并打开蒸发段、水保护段、省煤段(水热媒)所有的导凝阀和排空阀，放净系统内全部积水。e、烘中变反应器内衬(1)目的：中变反应器是冷壁反应器，其内衬为耐火隔热材料构制成，为使其结构内水分缓慢脱除，防止发生鼓泡、开裂现象，并检验内衬质量，在中变反应器内装催化剂之前，要先进行烘器。(2)准备工作：检查处理好炉104火嘴、挡板，吹扫炉104瓦斯线和气密检查瓦斯系统的泄漏情况，后引瓦斯。检查烘器设备流程，

42、拆盲板，进行n2气密检查系统的泄漏情况；联系电工、钳工试运干气压缩机。(3)循环流程：干气压缩机容125炉104反1031换108换102换105、10448线49线容1041、2冷101容104352线塔10353线冷104冷106容105容124干气缩机。在气密检查合格后，系统以压缩机入口为准，充压0.4a，开压缩机循环，炉104点火升温。(4)烘内衬升温曲线 (5)检查：烘器完成后，打开人孔进行全面检查，无问题后可装填催化剂f、催化剂装填(1)转化催化剂的装填：将炉管用钢丝网和布擦净并吹灰后上好上下托盘和法兰，测空管压差，转化催化剂称重后装入特制的袋中，将袋沿炉管缓慢下落至底部后，再轻提

43、起510cm，抖落袋中催化剂，将袋提起，如此反复多次，装入等重量的催化剂。对于热偶管，用铁丝引至管底，将催化剂一粒粒穿在铁丝上成串，一段一段地滑向底部。(2)加氢反应器催化剂的装填a装填前应将反应器内彻底清扫干净。b反应器底部装入规格为75mm的瓷球后，放好隔栅铺上一层孔径为1.52.0mm的不锈钢网。c装入12mm瓷球70mm，使其平整压在钢丝网上。再装入6瓷球70mm高度并扒平，。在反应器内划出预装高度线。d将料斗内的催化剂通过布袋缓慢流入反应器底部，落差不得高于500mm，装填时要旋转移动布袋，使催化剂均匀分布于反应器床层。e装填人员不要直接在催化剂上踩踏。f jt-1g装填完毕后，装填

44、人员下反应器要踩踏木板将其扒平后，再装填jt-4。g 催化剂装填完毕后，装12mm瓷球70mm，并保持表面平整均匀。h 装填催化剂时应注意热电偶在床层的位置。 i 装填结束检查合格后，作好装填过程的全部记录，加高封顶。(3)脱硫及脱氯剂装填方案a 将反应器清理干净。b 脱硫剂过筛，去粉尘。（晴天进行以防受潮）c 先在反应器底部装入15瓷球3700kg，扒平后，再铺6瓷球100mm后扒平。d 用布袋将料斗中的脱硫剂缓慢滑至反应器内，落差不得大于500mm，下层装脱硫剂。e 下层脱硫剂装填完毕后扒平，上铺6瓷球150mm后扒平。f 安装隔栅及卸料管（工建公司），隔栅上不锈钢网铺两层。g 隔栅安装完

45、毕后其上铺15瓷球175mm，扒平后其上再铺6瓷球100mm扒平。h 反应器上层装脱硫剂后扒平，脱硫剂上方再装填脱氯剂后扒平。i 最后脱氯剂上方再装填6瓷球150mm后扒平。j 装填结束检查合格后，做好装填全过程记录，方可加盖封顶。(4)低变及甲烷化催化剂装填方案与加氢脱硫催化剂装填方式基本相同。4.1.3气密置换各段系统气密压力：脱硫（干气压缩机二级出口fc6103、fc6104）2.6mpa转化(fc6103、fc6104换101出口)2.0mpa换101出口低变出口1.6mpa净化（低变出口容105）1.4mpa碱水洗系统（容122干压机入口）1.2mpa干气压缩机及附属设备1.1 mp

46、a(1) 转化气密时，先用少量n2走56#线倒进，将转化炉混合段水排尽（关死中变出口至换-108处阀及46#跨线阀，关死fc6103或fc6104）。(2) 塔-101溶液系统单独置换。(3) 焦化干气为原料开工时，碱水洗系统需单独置换，置换流程如下：fc6301fiq6301干气入装置阀（在fc6301倒淋排空）塔-105塔-106容-123容-124干气压缩机放空跨线注：干气压缩机系统置换亦可通过42#线自干气压缩机出口经二回一、一回一对干气压缩机进行气密置换。(4) 气密时，先气密压力较高的部分，然后将压力泄往较低部分气密。(5) 在气密合格的基础上，用氮气将系统中的空气或其它气体置换出

47、来，首先在不稳压状态下用氮气置换后，充压0.20.3 mpa，置换时由前至后，不留死角，其中要打开所有跨线及低点排淋。(6) 置换合格条件：o20.5%，烃含量为零为合格，碱水洗、转化、中低变、净化各采一个样分析。(7) 使用和停用氮气要联系通知氮气站。主系统置换流程：n242#阀组炉-103反-101反-102/1，2混合段转化炉中变换-108、102、105、104低变换-103容-104/1，2冷-101容-104/352#线塔-103换-107、108反-104容-105容-124干气压缩机放空 跨线完毕后关42#线入炉-103阀。注：以上流程为脱硫催化剂为新剂时的置换流程；反101内

48、催化剂为新剂时其单独进行预硫化，预硫化系统需单独置换；反101、反102内催化剂均为旧剂时，脱硫系统需单独进行置换，置换流程为：42#阀组42#线炉-103反-101反-102/1，2放空4.1.4建立冷n2循环和锅炉水循环4.1.4.1主系统气密置换合格后建立冷n2循环()容-105容-124干气压缩机容-125炉-103反-102/1,2（催化剂为新剂时并入系统，为旧剂时应全部或单独切除，切除后可走fc6306单程60#线入混合段）混予段转化炉换-101/2中变换-108、102、105、10448#线换-103容104/1，2冷-101容104/352#线-塔-103换-107、10857#线低变低变开工线冷-104、106容-105注：以上流程为焦化干气开工流程，如用轻油开工生产时，干气压缩机炉-103（混合段）间应根据加氢脱硫系统情况选择走42#线或fc6306单程60#线。流程改好后，以容-105压力为准，充压0.40.6 mpa，开干气压缩机循环,循环量5000nm3/h。4.1.4.2引软化水清洗塔-104/1、2及相关水系统管线设备（如开工使用2#转化炉时， 水热媒系统也应清洗），清洗干净后，塔-104/1、2建立液位80%，换-101/2及换-102建立50%液位，开泵-105循环。4.