铝单板制作规程完整

1、生产操作规程（暂行稿）受控状态：分发部门:分发号:版 本与 更 改 记录版本/更改单实施日期记载编制审核批准A.1201235雅丽泰建材股份有限公司一、工程技术管理规程1. 设计工作规程2. 计划工作规程3. 质检工作规程4. 仓库工作规程二、设备操作规程1. 剪板机操作规程2. 剪角机操作规程3. 雕刻机操作规程4. 普通冲床操作规程5. 数控冲床操作规程6. 折弯机操作规程7. 卷板机操作规程8. 氩弧焊机操作规程9. 种钉机操作规程10. 打磨机操作规程三、铝单板制作规程1. 铝单板下料2. 铝单板划线切角3. 铝单板冲角码孔4. 铝单板折弯5. 铝单板滚圆弧6. 铝单板氩弧焊接7. 铝

2、单板加强筋安装8. 铝单板安装角码9铝单板打磨10. 铝单板抛光11. 铝单板前处理12. 铝单板上下件13. 铝单板调漆14. 铝单板喷漆15. 铝单板喷粉16. 铝单板包装专业word可编辑工程技术管理规程一、设计工作规程1.0目的规范工程技术工艺管理及加强各部门间的联系。2.0适用范围适用于生产技术图纸及计划、统计的管理。3.0工作流程3.1工程图纸的设计实行 工程项目责任制”。每项工程图纸由专人设计、专人跟踪、专 人负责直到本工程完工。若设计员请假或出差则由技术部经理负责安排。3.2技术部收到客户传真或邮寄的图纸后，技术部经理将图纸合理分配给各设计员，并根据合同将面积的计算方法、板型的

3、划分、客户的联系方式等以文字表格的形式交 给负责该工程的设计员。设计人员根据图纸的技术要求及时进行设计、展开、确定板型、计算下料尺寸和面积。3.3设计好的加工工艺技术图纸首先由设计人员之间进行校对。校对不能搞形式主义，必须要仔细、认真地复查，特别是对数量较多的加工图，应三审三查以防批量错 误，若因设计、校对不周而出现差错，校对人员和设计人员共同承担责任。3.4铝板加工图纸设计、校对完后，设计员及时以传真或邮寄的方式交客户确认（包括 颜色、板厚、尺寸、数量、工艺等）O收到客户签字确认的图纸后，设计员应根据开料 尺寸、规格、数量、交货期和铝板库存日报表及库存余料等确定是否需要订料，若 时间允许，可

4、直接向铝板厂家定尺加工，编制铝板订购单由计划部主任审核及生产 中心主任签字批准后父商务部米购03.5设计员应及时根据图纸制定 铝单板生产加工单，且用优化软件及人工结合的方 法进行配料，编制材料优化表，并在铝单板生产加工单用料说明”一栏中注明 用料规格、数量及铝板牌号状态等。3.6设计员在铝单板生产加工单上注明工程名称、批次、喷涂颜色（厂家类型 等）、板型、面积、焊缝长度等。3.7圆弧板、双面喷涂板、非金属油漆喷涂板、非氟碳喷涂油漆板及对表面质量有特殊 工艺要求的材料，应在铝单板生产加工单上注明。3.8需上数控（或划线难度大）的板，程序（或展开图）应随图纸一起分发到钣金车 间。3.9板型划分规定

5、3.9.1 P表示平板（指规则的矩形或正方形板）。3.9.2 Z表示转角板（指转一个角的板，转二个转角及以上的用丫表示）3.9.3 丫表示一般异形板（指梯形、三角形、单曲弧形、转二个转角及以上的转角板 等）。3.9.4 TY表示特殊异形板（指双曲板、组焊板、材料损耗板等）。3.9.5冲孔板在板型栏中注明（冲孔+相应板型），同时注明冲孔所需要的理论时间。 其它特殊要求的板型则在备注栏中注明 ，若有多种颜色和厚度，应在铝单板生产加 工单上分别注明颜色和板厚。3.10设计员将设计、校对、配好料的吕单板生产加工单和加工图纸交技术部经理审 核，技术部经理审核项目为：油漆类型、颜色、板厚、板型。审核完毕后

6、，由技术部 经理交计划部主任签字批准。3.11该工程设计员负责图纸的复印，图纸下发前必须经设计员、校对员、技术部经 理、计划部主任签字。复印前由设计员填写生产单号，生产单号填写方法为：图纸发 放日期+发放批次。例：120726-2 ; 120726表示2012年7月26日。-2表示该天发 放的第二份图纸）o并盖上受控印章和工程技术部公章。3.12图纸下发后，若因客户要求或其他原因要对图纸进行更改，按以下程序进行：3.12.1负责该工程的设计员必须先立即通知车间暂停生产需更改图纸涉及的所有铝板，并及时以文字形式下发更改通知单，由班长签收。3.12.2设计员收回需更改的图纸，盖上作废章。若是客户图

7、纸错误，设计员应及时统 计图纸错误的数量、对应的板号、车间铝板加工的程度和重新更改设计的方案等以文字形式传给客户，让客户签字确认回传公司（客户签字确认的传真件一份交技术经理，一份设计员自己保管）。然后重新按上述设计、校对、配料、核准、发放等相关 程序进行。3.13对于没有收到加工合同书和预付款的工程，技术部经理也应将图纸分配给设计人 员进行设计、校对。当收到加工合同书及合同所规定的预付款后 ，负责该工程的设计 员马上将技术图纸传真或邮寄给客户签字确认 。3.14技术部实行 弹性工作制”。技术部经理尽量将图纸合理、均衡地分配给每一个设 计员，并根据合同交货期，制定出完成设计的最晚期限，并定时检查

8、各设计员的设计 进度，保证不影响车间正常生产及交货期，在设计任务繁重时期，设计员若在正常工 作日内不能完成设计任务，晚上应加班加点直到设计任务完工为止，在设计任务较少 时，技术部经理可安排设计人员轮流休息 （原则上休息日安排在周末）。3.15技术部经理定期对各设计人员的工作进行检查，发现有异常情况（如某设计员的设计量相对其他人员差别很大），应及时查明原因，并作适当调整。3.16若遇到特殊情况，某工程特别紧急，在一个设计员来不及及时出图的情况下，技 术部经理应灵活安排，将图纸分散到几个设计人员手中，同时进行设计、出图，全部 设计完后，不能分开下单，而应将所有图纸进行汇总，统一配料，统一下单。3.

9、17新工程的报价由技术部经理负责，核算价格后报生产总经理签字批准。3.18合同中注明见图定价的特殊异形板报价和由于客户图纸错误而要进行返修的报价 应由本工程设计员根据图纸及返修的难易程度合理地报价，并以具体数据详细地分项报价（如材料损耗、加工复杂、焊接量大等），然后报技术部经理核准，再交生产总经 理审批，确认后加盖工程技术部公章传真给客户。客户签字回传的报价原件由技术部经理归档保存。二、计划工作规程1.0目的加强各部门间的联系，使各部门有序管理。2.0适用范围适用于生产、计划、统计、仓库的管理。3.0工作流程 3.1公司统计员 3.1.1传真统一由公司统计员接发，接发时与对方进行沟通（防止图纸

10、有遗漏、不清晰现象）,并及时转交给负责该工程的设计人员（若是新工程，则交给技术部经理）。同时还要记录接收的时间，对方的联系方式等，便于查询。3.1.2负责图纸的发放。发放前公司统计员填写皱术文件签收登记表，所有发放的技术文件均要由专人签收。发放规定如下：3.1.2.1下料班：视铝板板号的多少发放铝单板生产加工单不附图纸）。3.1.2.2钣金车间：视铝板加工的难易程度发放1份生产通知单2份铝单板生产加工 单附图纸）。3.1.2.3最终检验员：1份生产通知单及1份铝单板生产加工单。3.1.2.4喷涂车间：1份生产通知单及2份铝单板生产加工单。3.1.2.5仓库发货员1份生产通知单及1份铝单板生产加

11、工单，由计划部主任根据 合同注明各板型单价、保质期年限、开票单位、送货地点、业务员姓名及联系方式。3.1.3负责对各部门产量报表、入库报表等的收取及审核，若有错误的，应查明原因及 责任人，作为质量考核的依据。3.1.4每月初，统计员根据各部门实际产量、各部门负责人提供的各员工的计件工资系 数、各员工出勤情况，按照 计件工作考核方案结算出每个员工的计件工资，并结合 各部门实际生产情况（原辅材料实际使用数量、有无质量事故等），按照原辅材料及质量事故奖罚规定计算出各部门当月的奖励或处罚金额。各生产部门质量事故处罚方案由质检员提供（各部门统计员、仓库工作人员除外）。3.2计划部主任3.2.1负责公司生

12、产计划的安排，根据合同要求的交货期及车间的生产进度，灵活、合 理地安排生产计划。在图纸经客户确认及收到合同及合同规定的预付款的前提下，计划部主任方可下计划给生产部门。并将近期的发货计划交生产中心主任，便于生产中 心主任合理安排各部门的生产。3.2.2在下单前对经技术部经理审核的图纸与合同对照，进行最终确认，确保油漆厂家、类型、颜色、板厚准确无误。3.2.3及时掌握公司油漆、铝板等原材料及五金用品的库存，并根据合同，及时采购各 种材料，保证生产的需要。3.2.4负责与公司财务科及各营销员和客户间的沟通，掌握货款的回收情况，对货款不 及时到位的客户，应延缓交货期，等货款到位后，再发货。3.2.5计

13、划部主任根据合同要求（或按业务员通知）进行发货，并根据发货的数量联系 物流公司（告知送货地点、业务员姓名、车辆吨位及装车时间等），并通知仓库主管 做好发货准备。326某工程发货全部结束后，计划部主任应审查该工程历次发货总面积与所有下单之 和是否相一致，如有出入，应立即通知仓库成品发货员查明原因。327若货发出后，客户对面积、板型、价格等有异议，计划部主任应立即通知技术部 及仓库查明原因，若确是我方原因，在查清具体的责任人后，计划部经理应记录下错误 的面积，作为当月质量考核的依据。328若货发出后，客户对质量有异议要求退货，计划部主任应立即通知质检员，查明 具体责任部门，作为当月质量考核的依据。

14、329对于客户特殊要求的颜色（公司无现货，需调配的），由计划部统一管理。具体 工作流程如下：3.2.10关于颜色方面的问题，由计划部直接与客户进行联系。计划部主任应尽量将公司 常用的油漆推荐给客户，并应了解清楚客户的具体要求、工程所在地及工程具体数量（m2）等。3.2.11若客户需要调色做样块的，计划部主任应以书面形式将客户的具体要求 （类型颜 色、厚度规格、数量、交货时间等）通知喷涂车间进行调配喷样，并将客户提供或指定 的色样交喷涂车间调色员。3.2.12接到调色任务后，喷涂车间调色员应根据具体要求，用现有油漆和色浆及时进行 调配，并用静电枪试喷小样，喷出的小样应尽量与客户提供或指定的色样一

15、致。3.2.13每次调配完后，喷涂车间调色员及时将喷好的小样交给最终检验员确认，并记录 下各油漆、溶剂配比，并编号。3.2.14最终检验员确认后，贴上合格证，注明颜色、编号、生产日期等。确认的样块 由最终检验员、喷涂车间主任、计划部主任各保留一块。并由计划部负责将所调样块交 客户确认。3.2.15对于自己无法调配的颜色，喷涂车间主任应及时上报计划部，由计划部主任联系 油漆厂家调配。根据油漆厂家提供的样漆，用静电枪喷几块小样，并按3.2.13及3.2.14 进行操作。3.2.16客户确认后，计划部根据合同数量，及时通知喷涂车间根据原样块配比进行批量 调配（若是油漆厂家调配的，计划部根据样块编号及

16、时订货）。3.2.17在车间生产任务较少时，计划部主任应下发样块制作计划单给生产部门，制作常用颜色（闪银、亚光银灰等）、常用规格（2.5/3.0*200*280mm、2.5/3.0*300*300mm ）的样块。三、质检工作规程1.0目的增强各部门员工的质量意识，提高公司产品质量。2.0适用范围适用于公司生产、质量的管理。3.0工作流程3.1车间主任3.1.1对本车间的质量情况进行监督，负责本车间质量报表的收取及分析，区分质量事 故产生的原因及责任人。3.1.2月底分类统计出生产车间质量事故的总数，并按质量事故处罚规定计算出具体 的处罚金额，30号交工程计划部。3.1.3每月5号前组织生产、技

17、术等相关人员召开一次月度质量分析会，会后向生产中 心主任提交质量分析报告。3.1.4当发生重大质量事故时应立即组织各相关部门召开临时质量分析会，会后向生产中心主任、工程计划部提交质量分析报告。3.1.5对客户投诉的质量问题及时进行处理，正确区分责任人，作为质量考核的依据。 3.2金工车间检验检验依据为建筑装饰用铝单板(GB/T23443-2009 )，由生产操作工自检为主，车 间主任和生产班长抽检为辅。3.2.1机加班长负责铝板、铝型材加强筋等五金配件的进货检验。3.2.2在接到工程计划部下发的图纸后，生产操作工在生产前应先仔细地看一遍，特别 是对加工难度较大的图纸应做到理解透彻。3.2.3开

18、料工序检验：下料员按图纸要求进行检验，批量板(数量5件以上)进行首件检验合格后方可批量 生产。3.2.4冲切工序：检验项目包括：角码孔位置、距离；切角长度、宽度、角度等。如有误差，冲切操作 工立即进行调整，自检合格后，方可进行批量生产。3.2.5成型工序检验：检验项目包括：折边高度、角度、成型尺寸、对角线偏差等。如有误差，折弯操作工 立即进行调整，自检合格后，方可进行批量生产。326焊接工序检验：检验项目包括：是否有虚焊、焊缝是否开裂，焊接尺寸是否符合图纸要求。自检合格 后，操作工方可进行批量生产。327生产班长应确保每个板号都检验，检验合格后，用记号笔在板背后作标记，方便 以后查询。328生

19、产班长在工作期间，应重点检验容易出错的环节：如异型板的切角、冲孔、数 控加工过程、折弯过程、组装板的焊接过程等；其余相对简易的环节作不定期的抽 检。329生产班长若发现有不合格品，在确定错误发生的工序后，应及时让该工序操作工 停止操作，并协助该工序操作工查明原因，方可继续操作，并督促操作工对不合格品 及时进行返工，对返工产品重新进行检验，合格后，操作工方可继续操作。3.2.10生产班长将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如实地记录在不合格品报告中。此表一式两份，一份车间留存，一份交工程计划部。3.3最终检验员3.3.1负责对油漆的进货检验，确保各项性能检测的准确率为 100%。不同厂家

20、、不同 类型、不同颜色的油漆检测后，都应保留一块样块，若下次有同厂家、同类型、同颜 色的油漆，必须与其进行对色，确保颜色一致。3.3.2铝板经前处理后，最终检验员应对板面质量进行抽检，检验项目主要包括；是否 有划伤、打磨印、钉印、凹坑、裂焊等缺陷。若发现有不合格品，立即取下，通知责 任工序及时进行返工，并将不合格品板号、不合格原因及数量如实地记录在 喷涂车 间产品质量日报表中。此表一式两份，一份检验员留存，一份交工程计划部。3.3.3负责对喷涂后工件的表面质量按中华人民共和国标准建筑装饰用铝单板(GB/T23443-2009 )为检验依据：进行全数检验，具体方法及标准为：检验员在自然光下从3米

21、远的距离垂直目视涂层表面，涂层应无流痕、裂纹、气泡、夹杂物或其 他表面缺陷。3.3.4负责对喷涂中所挂样板的理化性能按中华人民共和国标准：建筑装饰用铝单板(GB/T23443-2009 )进行检测.具体项目：3.3.4.1漆膜厚度3.3.4.1.1氟碳二涂：平均厚度30 口，最小局部厚度25 pm3.3.4.1.2氟碳三涂：平均厚度40 m，最小局部厚度34 pm3.341.3氟碳粉末：最小局部膜厚30 pm 3.341.4聚酯粉末：最小局部膜厚40 pm。3.3.4.1.5液体聚酯：平均厚度25 m ,最小局部膜厚20 pm。3.3.4.1.6由于受加工设备的限制及工件复杂性的影响 （如内角

22、、内槽等），允许这些 部位的膜厚低于规定值，但不允许出现露底现象。3.3.4.2色差：在非直射自然光或均匀光源下，目视检查无明显色差或用色差计测试AE2NBS。3.3.4.3光泽度偏差3.3.4.3.1光泽度V 30:光泽度偏差±5。3.3.4.3.2 30 W光泽度V 70:光泽度偏差±7。3.3.4.3.3光泽度70:光泽度偏差±10。3.3.4.4铅笔硬度按照GB/T6739的规定执行。3.3.4.5涂层附着力：干式及沸水煮附着力试验均应达到0级。3.3.4.6耐冲击性：涂层正面经冲击试验后，不应有裂纹及脱落现象，但在凹陷处的周 边允许有细小的皱纹。3.3.

23、4.7耐硝酸性：经硝酸试验后，涂层无变化。3.3.4.8耐盐酸性：经盐酸试验后，涂层的变色色差AE5o3.3.4.9耐溶剂性：经丁酮试验，用1kg力来回擦洗100次后涂层应不露底。3.3.5若发现有质量问题（色差、膜厚不均匀等）应及时通知喷涂车间主任，让其及时 进行调整。3.3.6喷涂后发现有不合格品，应将不合格品板号、不合格工序、不合格原因及数量如 实地记录在不合格品报告中，并通知责任工序及时进行返工。3.3.7若出现有某项性能不合格或表面质量批量不合格时，检验员有权叫喷涂车间暂停生产，直至找出解决方案。3.3.8若同一工程分多次喷涂，则每次喷完后都必须保留1块样块，以后再喷时，都要 与第一

24、次喷涂时所保留的样块进行对色，确保同一工程不出现色差。每批工程喷完后，样块与贲涂检验记录表一同放入档案袋中，并妥善保管，便于以后查找。3.3.9每天与仓库成品入库员进行数量交接，双方在成品入库清单上签字，对移交数 量的准确性负责。，如3.3.10喷涂型材时，最终检验员应根据图纸的装饰面检查是否有漏喷或多喷现象出现此问题，应及时通知喷涂车间主任，以免造成更大的返工或油漆浪费。3311督促下件员工将每支型材平放于工作台面上，逐支检查表面质量，并与标准色样进行对色，确保AEW1.5。3.3.12检验合格后，按型材编号、长短统计数量。3.3.13若在生产过程中有铝板或型材报废，最终检验员应在 不合格品

25、报告中注明以 下内容：3.3.13.1铝板：注明工程名称、批次、铝板编号、序号、数量及报废原因。3.3.13.2型材：注明客户名称、型材编号、长度、报废数量、报废原因。3.3.14当天喷涂结束后，将实测的理化性能及外观质量按工程填写产品最终检验报告。三、仓库工作规程1.0范围：此规程提供的方案供仓库保管员在日常工作中执行。2.0目的：此规程确保仓库的出、入库工作做到有序管理。3.0过程3.1仓库主管3.1.1负责五金用品及劳保用品的发放，并及时登记入帐。3.1.2每天将各原辅材料的库存日报表及时更新且信息共享，便于计划部主任及时掌握各原辅材料的库存情况，并可根据实际库存情况作出采购计划。3.1

26、.3每月底，仓库主管根据成品发货员本月所有发货清单，将各工程平板数量及金 额、一般异型板数量及金额、特殊异型板数量及金额、焊缝长度数量及金额、各种特殊 加工费等分类统计，并根据各原辅材料的进货数量及库存数量计算出本当月各原辅材 料的实际消耗量，在下月5日前交生产中心主任。3.1.4每月初将上月的出入库报表交工程计划部和生产中心主任。3.1.5年终时，仓库主管将本年度各月报表汇总，计算出本年度的销售总量及原辅材料 的消耗总量，交生产中心主任。3.2原辅材料保管员3.2.1原辅材料入库前，原辅材料保管员及时通知质检员或使用人员进行检验 ，经检验 合格后，原辅材料保管员根据送料清单上的数量、规格、型

27、号、颜色等进行清点， 确保与送料清单上相一致。322将各原辅材料分类摆放，标识清楚，并及时登记入帐。323各部门需领用材料或物品时，必须填写领料单原辅材料保管员应根据仓库领用 规定办理领用手续，遵循 先入先出”原则。根据发放的实际数量、规格、型号、颜色等 及时登记入帐，做好各原辅材料库存日报表。3.2.4不定期对各库存原辅材料进行盘点，确保帐、物、卡”相符。3.3成品入库员3.3.1每日对加工合格的成品进行清点、记录，并与次日与最终检验员记录的数量进行 对照，双方数量若有不同，应立即查明原因，直至双方对各自记录的数量无异议。3.3.2与最终检验员进行成品交接后，成品入库员应按不同工程打印成品入

28、库清单， 注明入库日期、工程名称、批次、类型颜色、板厚、铝板编号、入库件数、板型、单件 面积、合计面积等，双方在成品入库清单上签字，并对数量的准确性负责。3.4成品出库员3.4.1在接到工程计划部发货通知后，仓库主管立即通成品出库员及包装班进行装车。3.4.2成品出库员对上车的每一件板进行清点、记录。3.4.3若某工程一次可以发完的，成品出库员必须确保发货数量与 生产通知单相一 致，如有出入，应立即查明原因，必要时，可将车上铝板卸下重新清点，保证各板号相 对应的数量准确无误。3.4.4若某工程数量较多，要分多次才能发完，在发最后一批时，成品出库员必须确保 该工程历次发货总面积与所有生产通知单面

29、积之和相一致，如有出入，应立即查明 原因，保证各板号相对应的数量准确无误。3.4.5装车结束后，成品出库员根据本次发货所记录的板号及数量，按照生产通知单 上各板号相对应的板型、类型颜色、规格、面积、单价等打印发货清单，并开具物 质出门放行单。特殊板型（如组焊板等）需加价的，另外注明。3.4.6发货清单及物质出门放行单应交工程计划部经理审核，在确认面积、价格无 误后，立即以电话或传真的形式通知该工程业务员此批货物的具体数量及金额。3.4.7每次发货，必须随货配质量保证书一份，并根据业务员要求配送发票及检测报设备操作规程一、剪板机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间QC系列数扌控液压剪板机岗位的

30、操作 维护及保养工作2.0设备主要参数规格6 >4000可剪最大板厚 （mm）6可剪最大板宽 （mm）4000剪切角1030工作台离地高度（mm）800后挡料行程（mm）15 800主电机功率（kw）7.53.0操作要点3.1剪板机由专人操作，操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法。 多人操作机床时，需统一指挥，动作协调。3.2操作前3.2.1检查螺拴连接的紧固状况，如刀片与滑块，刀片与下工作台，下工作台与机身等 处是否有松动现象；3.2.2检查刀片之间的间隙时，先以手动的方法使机器进行运转以检查机器和各部分的 工作状况，再以塞尺检查刀片间隙是否符合剪切的要求。3.3操作3

31、.3.1合上电源开关，电源开关处于（ON ）位置，此时电源指示灯亮，顺时针旋转急 停开关，启动油泵；3.3.2开动机器作空运动若干循环，在确保无不正常情况后，试剪一块小料，核对尺寸 正确与否，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合要求为止；333试剪进料时应注意板料各边互相垂直，如不垂直应重新调整纵横挡板。使纵挡板与横挡板和刀口成90 °,并紧定牢固；3.3.4按照生产加工通知单完成加工参数设定后按下启动键，后挡料快速移到编程位 置，按照当前程序、当前工步的参数设定进行定位操作。在工作时，可将气动托料拨 到开”位置，不需要时拨到关”；3.3.5剪切长度大于最大后挡料距离时，松

32、开前定位挡料架螺栓，用标尺指示数值调 整前定位挡料板位置到加工尺寸，板左边靠严导尺，板后边靠严前手动定位挡料板， 确认后踩下脚踏开关进行剪切；3.3.6异形板下料先用记号笔和钢尺按图纸和套材表划线，再按线剪切；3.3.7开机剪料一定要根据生产加工通知单记录的规格、板号、数量和配料方法进 行下料，需要贴保护膜的，应在剪切前贴好保护膜；3.3.8在生产过程中，操作工负责对数量、尺寸进行检验（包括长度、宽度、对角线， 每个板号第一张均要检验，数量多的每10张检验一次）；检验员负责对每张板进行检 验（检验项目包括长度、宽度、对角线及板面平整度），班长作不定期抽检。若检查 到有不合格的，该板号的板必须全

33、部复检，确保该板号的数量尺寸准确无误；3.3.9每剪完一个板号，操作工应在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，写字 员填写铝单板车间生产日报表；3.3.10写字员及时在板背清晰、工整地依次写上序号、板号、工程名称（选择有代表 性的一个汉字，且与其他工程容易区分）、批次（若同一工程有多种颜色，也应区分标 明），并用透明胶带将所写内容贴合平整，防止被前处理槽液清洗掉，以免影响下道工 序的生产；3.3.11在生产过程中，剪床操作工应做到轻拿轻放，防止划伤表面，并按工程、板号 及从大到小的顺序将板整齐地摆放在木架上 ，不宜放得过多。若要上数控的板，应分 开摆放。由写字员与钣金车间冲切工序负责人进行交

34、接，双方对移交数量确认后，在 铝单板车间生产日报表上签字。此表一式三份，下料班、钣金车间、公司统计员各 一份；3.3.12在操作过程中，操作工必须服从班长的安排、分配；3.3.13对操作过程中所剪下的余料，应按规格分开摆放，方便以后使用；3314所有剪切的板的误差应控制在 2mm以内，若比原尺寸大2mm ,应重新剪切； 若比原尺寸小2mm，则应重新下料。写字员将每日剪切错误的板如实地填写在铝单板车间生产日报表上。3.4操作后3.4.1工作完毕后，关闭急停按钮，将电源开关置OFF'位置；3.4.2对自己管辖范围内的卫生及设备进行清洁。3.5注意事项3.5.1严禁剪切超硬或有焊疤、焊缝、散

35、渣等缺陷的板料，以免使机器刀口遭到损坏； 3.5.2开机工作之后，若发现其运转声音异常时立即停机检查，直到查出原因，排除故障后方 可开机工作，操作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理4.0机床维护机床项目注意点周期机床整体刷去机床身上的灰尘，污物等轻轻地给刀上 油。每周后挡料滑动螺母用油枪润滑。每班左右油缸活塞杆用油枪润滑。每班左右油缸垫块用油枪润滑。每班滑块导轨检杳吊杆调节。三个月检查后挡料定位若后挡料块位置误差超过0.1mm，重新设三个月液压件及系统放掉旧油，加入新油。首次12个月检查所有的阀体、液压系统、油管及接头，以 防渗漏、堵塞，必要时更换。三个月检查过滤器进出口清洁情况。三

36、个月脚踏开关检查脚踏开关踏板，以防变形。每月电气控制设备检查电气柜所有控制机床的限位开关，对于磨 损松动及烧伤的必须及时更换。三个月手指保护装置检查机床保护装置，防止手指进入危险区域。每月二、剪角机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间剪角机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大剪切厚度：6mm最大剪角边长：220mm可调剪切角：30°740 °3.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。3.2操作前3.2.1上班后，由工序负责人到下料班领料,并当场清点数量，确认数量准确无误后， 与下料班写字员在铝单板车间生产日报表上签字确认。3.

37、3操作3.3.1冲角时按图纸要求的角度及尺寸，通过调整手轮来调整角度大小，通过工作台面 上的定位尺调节所冲角的位置尺寸；3.3.2在生产过程中，操作工必须严格按照图纸进行操作，并按照过程检验规程进行 质量控制；3.3.3生产时，操作工应先检验开料尺寸是否准确，确认无误后，再按图纸要求进行操 作；3.3.4每个板号的第一件冲切完后，操作工先进行自检，然后通知检验员进行检验，确 认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员进行抽检 外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误；3.3.5每冲完一个板号，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量 的准确性负责；3.3.

38、6在生产过程中，操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放，并做到轻拿轻放，防 止表面划伤；337每冲完1件板，操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉，若影响下道工序正常生产，重新填写，并用胶带贴合平整；3.3.8在生产过程中，操作工必须服从工序负责人、班长的安排；3.3.9冲角完毕后，要关闭电源开关，整理工作台面及自己管辖范围内的卫生，保持设 备清洁，清理落料箱；3.3.10按照 设备维修保养管理办法定期进行维护和保养工作。3.4注意事项3.4.1设备在工作时不得清理废屑、润滑机床等；3.4.2多人同时操作一台设备时，必须分工明确，配合工作；3.4.3严禁冲剪超厚、超硬或有焊疤、焊缝、散渣等缺

39、陷的板料，以免使机器刃口遭到破 坏；3.4.4在工作中，若机器有不正常声音时，立即停机检查，直到查出原因，排除故障后 方可开机工作，操作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理。三、雕刻机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间雕刻机岗位的操作、维护及保养工作。2.0设备主要参数最大加工工件尺寸为1500（宽）X3200（长）X25（高）毫米。3.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。3.2操作前3.2.1熟悉图纸和下料单有关工艺文件，充分了解所加工零件的几何形状和尺寸要求。不清楚时，询问工艺员；3.2.2复核剪切好的板材尺寸、规格及厚度是否符合加工单要求；发

40、现问题，及时反 馈处理；3.2.3将机台及作业场所清理干净，不要将工具或杂物遗留在机台上，不要在机床周 围放置障碍物，工作空间应足够大；3.2.4检查导轨、齿条上有无障碍物，并及时清理；扳动油泵压杆向各部位供油润滑；接好吸尘管道，以防粉尘过多影响机床正常工作；3.2.5检查真空泵水箱循环水是否充足，水质应清洁无杂物，水循环应畅通。3.3操作3.3.1选择加工文件设定的刀具以及与该刀具配套的夹头，加工刀具应符合机床及加工材料的工艺要求；将弹簧夹头及电主轴上安装弹簧夹头的内锥面清理干净，将弹簧 夹头旋入锁紧螺母内放正，对好丝口一起装到电主轴上，再将刀具插入弹簧夹头，然 后再用扳手慢慢锁紧螺母；33

41、2任何时侯均不能敲打主轴，也不能用敲击来上紧刀具；刀具露出夹头的长度根 据雕刻深度、工件与夹具是否干涉来共同决定，在满足以上条件下尽量取短；严重破 损的刀具要及时更换；工作时刀具必须确实锁紧并注意旋转方向；3.3.3将板材紧靠定尺平放在工作台上，根据作业计划选择背面或饰面向上；板材应遵循装实、装平、装正的原则，严禁在悬空的材料上加工；3.3.4打开吸附开关，操纵手柄，用步进”模式正确定义X、丫、Z轴的工作原点；更换 刀具后，必须立即重新定义Z轴工作原点，X、丫轴工作原点不能更改；3.3.5把U盘插入手柄，选择加工文件，打开吸尘开关，进行加工；根据加工形式、 加工材料调整主轴转速及加工移动速度；

42、3.3.6板材开槽时，应根据不同折角角度的设计要求 ，选择不同形状、角度的开槽 刀，开槽的槽型通常有半圆型、90°U型、135° U型等几种型式。同一部位不宜反复开 槽，开槽深度应根据不同板的厚度及规格而定；3.3.7连续工作时，真空泵循环水温度达到 60 C,要立即换水；刀具温度过高则须停 机用干净棉布蘸酒精擦拭，进行冷却；3.3.8加工完毕依次关闭操作面板上的电源和总电源，工件做好标识再送检，收拾工、量具，清洁机床和地面，对滑块、导轨及丝杆等运动部位涂刷机油。3.4注意事项3.4.1严格遵守操作规程，操作员严禁穿宽松的衣服、戴手套，长发必须盘起；直视 加工时应戴上防护眼

43、镜，防止碎屑溅入眼睛；3.4.2操作者应熟悉雕刻机的结构、性能，经过公司培训才能使用本机；3.4.3禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、刀具或其它运动部位；344操作过程中严禁趴在机床上，更不允许坐在或倚靠在机床架上； 345打雷时建议不要使用机器；禁止通过压缩空气吹电主轴；3.4.6操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即按下红色急停开关停车四、普通冲床操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间普通冲床岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点2.1操作人员必须了解机器的结构和性能，正确的操作程序及使用方法。2.2工作2.2.1装模前检查设备是否正常完好，特别是离合器、制动器及其控制装置

44、，必须灵活 可靠，安全防护装置应齐全有效；2.2.2模具安装前，应检查模具是否完好；2.2.3安装模具，紧固螺丝，模具装好后应用手转动设备进行一次冲程检查；2.2.4将备好的原材料放入模具中，利用模板或靠尺进行定位，用力踩下踏板，然后迅 速松开，完成一次冲压成形；2.2.5检验首件产品是否合格，如合格后正式开始生产。对超过50件以上的批量，每隔10分钟要量尺寸，看定位是否跑动，注意观察冲切件的毛刺2.3工作后2.3.1工作完毕后，将各操纵开关置于零位，断开电源开关，清理现场及自己管辖范 围内的卫生，保持设备清洁；2.3.2做好设备日常维护与保养工作，保证设备润滑、安全。2.4注意事项2.4.1

45、上料、取件和清理废料，应使用安全专用工具，严禁手臂、身体等其它部位进入 危险区；2.4.2设备在工作时，不得取送工件、清理废料、润滑机床等工作；2.4.3生产过程中，发现机床或模具有不正常现象时，立即停机检查，直到查出原因， 排除故障后方可开机工作，操作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理； 2.4.4机床在工作时，操作者不得离开岗位，做到人走机停”；2.4.5待机床完全停止后，方可拆除模具。五、数控冲床操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间数控冲床操作、维护及保养工作2.0设备主要参数公称力：300KN取大加工板厚：6.35mm加工板范围：1500 mm X5000mm一次冲孔最大直

46、径:©88.9mm工位数：323.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法；3.2工作前3.2.1工作前，首先要核对图纸板号与所冲工件是否相符，上道工序开料尺寸是否与图 纸相符，核对无误后方可进行操作；3.2.2开机前检查机床工作区域内是否有障碍物，并清理干净。接通电源首先使机床各 轴归零位。3.3操作331将程序调入机床，根据程序编号冲切相对应的板。然后核对该程序所用到工位上 的刀具是否与程序上的相符。夹上相应的板号，确定装夹边方向是否与程序上一致， 夹具的位置是否与程序显示的位置一致。然后先运行程序使X轴及Y轴到相对参考点 位置才装夹板材进行加工；3.

47、3.2每个板号的第一件冲切完后，操作工先进行自检，然后通知检验员进行检验，确 认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员进行抽检 外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误；3.3.3每冲完一个板号，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量 的准确性负责；3.3.4在生产过程中，操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放，并做到轻拿轻放，防 止表面划伤；3.3.5每冲完1件板，操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉，若影响下道工 序正常生产，重新填写，并用胶带贴合平整。3.4操作后3.4.1板材加工完毕后，要关闭电源开关，整理工作台面及自己管辖范围内的卫生，保

48、 持设备清洁，整理落料箱；3.4.2根据设备维修保养管理办法对设备定期进行维护和保养。3.5注意事项3.5.1设备在工作时不得清理废屑、润滑机床等；3.5.2多人同时操作一台设备时，必须分工明确，配合工作；3.5.3严禁冲剪超厚、超硬或有焊疤、焊缝、散渣等缺陷的板料，以免使机器刃口遭到破 坏；3.5.4在工作中，若机器有不正常声音时，立即停机检查，直到查出原因，排除故障后 方可开机工作，操作人员若不能处理的，应及时通知维修人员进行处理。专业word可编辑六、折弯机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间折弯机岗位的操作、维护及保养工作2.0设备主要参数名称单位PR6C10X41002XPR6C1

49、0X3100最大折弯力KN10002000折弯长度MM41006200喉口深度MM400400滑块行程MM215215装模咼度MM4204203.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法；3.2操作前3.2.1工作前，清理工作现场，检查设备是否正常完好，微电脑工作是否正常，严格检 查上模与下模V型槽是否有杂物，并及时清理。3.3操作 3.3.1启动机床根据生产加工通知单对铝板进行加工 332编程时操作者应仔细看清加工图，所用上模、下模V型槽、板厚等参数必须与微 电脑显示的相一致；3.3.3计算器设定的折弯深度，要与下模V型槽深度相配，决不允许设定深度超过下模 V型槽

50、深度；3.3.4折弯板料应在机床中间工作，在满载负荷下折弯工件时，板料长度应大于 2000mm，机床不宜单边载荷工作，如确需单边工作时，另一边需放同样长度的板 样，同时折弯；3.3.5每个板号在折第一件时，操作工先对上道工序加工的铝板进行检验，确认无误后，方可进行操作。3.3.6每个板号的第一件成型后，操作工先进行自检，然后通知检验员进行检验，确认 无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员进行抽检外， 操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误。3.3.7每折完一个板号，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数量 的准确性负责。3.3.8在生产过程中，操作工必须服

51、从工序负责人、班长的安排，并将成型的工件按工 程、板号整齐地摆放，避免表面划伤。3.3.9每折完1件板，操作工应检查板背面填写的板号等是否被遮盖，若有此情况，则 应重新工整地填写，并用胶带贴合平整。3.4.1工作完毕后，要关闭电源开关并整理工作台面及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁；3.4.2按照设备维修保养管理办法规定对设备进行定期维护及保养。3.5注意事项3.5.1严禁机床后面站人，严禁手臂或身体其它部位进入危险区；3.5.2多人同时操作机床时，必须分工明确，配合协调，只能由一个人操作控制系统；3.5.3为提高机床使用寿命（特别是数控系统），重新启动电源间隔时间需30秒左右；3.5.4严

52、禁加工超过加工范围以外的工件超过安全载荷将严重影响机床使用寿命七、卷板机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间卷板机的操作、维护及保养工作2.0设备主要参数取大卷板宽度：4000 mm取大卷板厚度：4 mm最大规格时弯卷最小直径:400 mm主电机功率：4 KW3.0操作要点3.1操作人员必须了解机器的性能，正确的操作程序及使用方法；3.2工作前，清理机床工作场地的杂物，整理工作环境；3.3均匀旋转机架上方两丝杆使从动辊上升脱离主动辊，然后擦去各滚柱上的防锈油及 杂质；3.4按动正转、反转按钮，让机床空载运行3分钟，检查机床运转是否正常；3.5工作时，首先确认三辊在平行状态下，使下辊下母线距上

53、辊下母线略大于板厚，然 后使板料一端送入到达下辊中部，再操作上辊下降，夹紧板料端部，操作下辊旋转； 根据工件所滚弧度的半径大小，调整从动辊升降高度，如此重复数次直至所需曲率半 径为止；3.6批量生产时，先试滚一件，检查弧度无误后，方可批量生产；3.7焊接后的工件应将焊接处进行打磨后，才能在该机上进行卷制或校正，以免对工作 辊表面产生损伤；3.8在调整从动滚柱压量时，滚柱两端调整刻度要一致；3.9在滚封闭圆弧时，调整方法相同，在圆弧成形后，取出工件时，将上辊升至一定高 度，平衡装置将上辊尾部压住，此时松开保险，将翻倒架向外侧拉开，所卷成的金属 圆筒即可从上辊一端卸出；卸完料后，应将翻倒架复位，并

54、上好保险；3.10工件完毕后，旋转从动滚柱上方两丝杆，使其压在动滚柱上，以免从动滚柱发生变 形，然后涂上防锈油，清理现场及自己管辖范围内的卫生，保持设备清洁；3.11定期对设备进行维护与保养工作。八、氩弧焊机操作规程1.0范围本规程适用于钣金车间氩弧焊机岗位的操作、维护及保养工作。2.0操作要点2.1操作人员必须了解设备的性能，正确的操作程序及使用方法。2.2操作前2.2.1检查电源线路、水管是否接好、牢靠，再开水、开气；2.2.2根据图纸及工艺要求，准备好所需焊丝，磨好所需钨针，调好所需的焊接参数， 再开电源，准备与所焊工件相同材料进行试焊；2.2.3试焊时，调整焊机各参数，使焊机调整至最佳

55、状态。2.3操作2.3.1焊接工件时，应穿好工作服，戴防护手套，防护面具；2.3.2按生产加工通知单上图号、板号和数量对铝板进行焊接，保证焊缝质量及工件 外形尺寸；2.3.3在焊接长工件时及持续时间大于8分钟时，应打开水冷系统，对焊枪进行冷却，并准备一些冷水对焊接完的工件表面进行冷却，以减小变形；2.3.4每个板号（组焊板）的第一件焊接完后，操作工先进行自检，然后通知检验员进 行检验，确认无误后，操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中，除了检验员 进行抽检外，操作工也应作不定期的检验，以防止批量错误；235每焊接完一个板号，操作工在生产加工通知单上用荧光笔将该板号划去，对数 量的准确性负责；236在生产过程中，操作工必须服从工序负责人、班长的安排；237焊接完工后，将工件按工程、板号分开摆放整齐，并注意工件表面质量，避免表 面划伤。2.4工作后2.4.1工作结束后，先关闭电源，收好龙头线和地线，清洁好自己管辖范围内的卫生， 放好工位器具，清扫焊机，保持设备清洁。3.0维护及保养3.1日常检查3.1.1开关的灵敏程度；3.1.2冷却风扇的正常转动；3.1.3