最新探伤检验的工作终结

1、各位领导、各位同志们大家好： 我是检测中心探伤室我姓卢。受质量保证部领导的委派，我今天很高兴和大家一起来探讨有关中华人民共和国机械行业标准中，有关无损探伤方面及gb/t 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级、din en 1712 : 1997+a1 : 2002 焊接件超声波检验验收等级、en 1713： 1998+a1: 2002 焊接件超声波检验焊缝中缺陷特性的标准问题。一一.jb/t 5000.141998铸钢件无损铸钢件无损探伤标准探伤标准 1.范围范围 本标准规定了应用于铸钢件的超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤无损探伤方法以及相应的质量等级。 本标准适

2、用于厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤,不适用于奥氏体铸钢等铸件的超声波探伤(本标准只适用于a型显示脉冲反射法)厚度为5300mm铸钢件的x射线,r射线照相、铁素体铸钢件的表面及近表面缺陷的磁粉探伤、铸钢件表面开口缺馅的渗透探伤. 2.应用要求应用要求 2.1应用无损探伤时,必须根剧对铸钢件采用无损探伤的必要性、可靠性、经济性、可行性的原则,确定无损探伤方法种类、探伤标准及质量验收水平. 2.2 超声波探伤、射线透照探伤主要是用于检测铸钢件的内部缺陷。但是，由于以上两种方法具有各自的特性，采用时应充分利用其优点（超声波探伤即经济、方便又快速准确的发现缺陷并确定其位置，但却很

3、难对缺陷进行定性；而射线探伤却能准确进行定性，但不能确定深浅的位置；经济性、方便性也不如超声波探伤）。 磁粉探伤应用于检验铸钢件表面和近表面的缺陷（用交流通电法磁化时，能发现离表面最大深度12mm，直流还能深点，裂纹1mm即能被磁粉探伤所发现），而渗透探伤仅能发现表面开口的缺陷，因此，渗透探伤一般只应用于非铁磁性金属材料和非金属材料的表面检测。 3超声波探伤及其质量等级超声波探伤及其质量等级 3.1铸钢件的常见缺陷：气孔、缩孔、夹砂、裂纹、粘砂、疏松、偏析等。 铸钢件的缺陷，大多数为体积型，也有面状缺陷。这些缺陷方向性不明显，出现的部位却有一定的规律。如气孔常位于铸钢件的上部或表面层，有时也产

4、生在中心部位。集中缩孔是在某一部位产生的大空洞。中心缩孔则是沿铸件中心轴形成的多孔性组织。 3.2铸钢件超声波探伤的特点 铸钢件表面粗糙，声耦合不好，内部晶粒粗大，组织不均匀，不致密，致使超声波衰减很大。超声波在粗晶界面上产生的慢反射，在荧光屏上显现出杂乱的林状波。这些林状波与缺陷波混杂在一起，使探伤困难。探测频率越高，杂波就越显著。铸钢件形状复杂，底面与探测面不一定平行。内部缺陷反射波高不一定大，这就使得铸钢件探伤比较困难。表面层缺陷，用双晶探头检验；表面层以下的缺陷，用低频直探头检验；焊缝及补焊处缺陷，用横波斜探头检验。 3.3超声波探伤仪 3.3.1应选用a型脉冲反射式超声波探伤仪，其发

5、生、接收和放大频率至少为15mhz。足之处在所难免，敬请大家批评指正。 3.3.2仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探铸件最大声程处的探伤灵敏度时，至少应剩余10db的灵敏度余量。 3.4探头 3.4.1铸钢件探伤，一般以纵波直探头为主，辅以横波斜探头和纵波双晶探头。 3.4.2纵波直探头的频率一般采用22.5mhz,晶片直径在1030mm，横波斜探头的折射角为45、60、70等。 3.4.3建议用22.5mhz、1225mm的纵波双晶探头,当检测截面小于或等于25mm时,建议使用夹角12的双晶探头. 3.5试块 本标准铸钢件探伤采用csz系列平底孔对比试块。试块材质与被探铸钢件相似，不允许2m

6、m当量的内部缺陷。试块平底孔直径d为6。探测距离b为25、50、75、150、250、b等几种。当被检测的铸钢件的厚度大于250mm时，要制作最大探测距离等于铸件厚度的试快来补充。 该试块用于测试距离波幅曲线和调整探伤灵敏度（纵波直探头）。双晶探头用的对比试块不允许1mm当量内部缺陷。试块平底孔直径d为3mm。探测距离l为5、10、15、20、25、30、35、40、45等九种。双晶探头主要用于探伤近表面缺陷。双晶探头上标有探测深度。 3.6耦合剂 耦合剂应具有良好的透声性、润湿性等，校核仪器和探伤时必须使用相同的耦合剂。 3.7对铸钢件的要求 3.7.1在超声波探伤之前，铸钢件应至少进行一次

7、奥氏体化热处理。 3.7.2最终评价性超声波探伤，应安排在最终热处理和粗加工之后进行。 3.7.3铸件应安排在外观检查合格后，铸件的探伤面及底面没有影响超声波探伤的异物，已加工的表面应达到ra6.3m,未加工的表面需打磨平滑. 3.7.4妨碍超声波探伤的机械加工工序应安排在超声波探伤之后进行。 3.8铸钢件可探性的判断 3.8.1铸钢件超声波探伤衰减很大,探伤时只有满足以下条件，才能探测。底波与林状波至少应有30db差.当被探件厚度在250mm以下时，与底面同声程的3平底孔和林状反射波之差大于8db.当被探件厚度大于250mm时,与底面同声程的6平底孔和林状反射波之差大于8db. 3.8.2探

8、测频率的选择 如果不能满足上述要求，可降低探伤频率至1mhz在按上述方法测试，满足上述要求的话，可以采用这种频率探伤，但在探伤报告中必需加以说明。 3.8.3如果降低频率测试的结果应不能满足超声波可探性要求，则应采用热处理的方法来改善铸件透声性（铸钢件的不致密性、不均匀性、和晶粒粗大，使超声散射衰减和吸收衰减明显增加、透声性降低），并在满足超声探伤的可探性要求后才能进行超声波探伤。 3.9仪器调整 3.9.1纵波直探头一般级探伤灵敏度的仪器调整 利用本标准归定的一组6mm的平底孔试块，作6mm的“距离振幅”曲线。这就是探伤时判断缺陷大小的灵敏度曲线。 3.9.2纵波直探头特级探伤灵敏度的仪器调

9、整 将制作完的6mm的“距离振幅”曲线，在探伤时将灵敏度提高12db的增益值后使用就相当于3mm的“距离振幅”曲线。 3.9.3纵波双晶探头探伤灵敏度的仪器调整 利用本标准规定的一组3mm双晶探头对比试块，调整仪器，使其中反射波最高的平底孔回波幅度达到仪器荧光屏满刻度的80，在此情况下不改变仪器任何参数对距离不同的平底孔逐一测试，制作近距离的3mm“距离振幅”曲线。 3.9.4表面粗糙度及材质影响的补偿 当工件表面与试块表面光洁度不一样、透声性不一样时应对探伤灵敏度进行补偿。铸件的探测面基本平行于底面的部位为测量点，选择与铸件厚度基本一致的试块，调解仪器，使铸件与试块反射波高一致时，俩反射波的

10、分贝差值就是因表面粗糙和内部透声性所造成的声能损失。 3.10探伤方法、部位、和灵敏度 3.10.1铸钢件超声波探伤以直探头为主，其它探头为辅助检测。 3.10.2按订货技术文件或图样的规定进行灵敏度的校准及相应的探头进行检验。 一般级 指纵波直探头时用6mm平底孔作为探伤灵敏度。 特级 指纵波直探头时用6mm12db作为探伤灵敏度。 纵波直探头探伤时，未注明探伤灵敏度等级的按一般级探伤灵敏度探伤。双晶探头的探伤灵敏度一般为3mm平底孔 3.11扫查要求及缺陷的测定 3.11.1缺陷的标定 3.11.1.1移动探头，使缺陷波高等于探伤灵敏度等级的“距离振幅”曲线时、或因缺陷而引起的底波降低了1

11、2db时的探头晶片中心点的轨迹包围的范围，就是缺陷区反射面积。 3.11.1.2缺陷区面积大小的计算，是以缺陷反射范围中最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸的乘积。当缺陷区边缘的间距小于25mm时的两个或两个以上的缺陷区，在计算面积时把它们当作一个大缺陷区对待，其总面积等于各相邻缺陷区面积的总和。 3.11.1.3当对铸件的探测同底面平行的区域进行纵波检验时，若发现无缺陷反射波的区域的检验底波降低12db及12db以上时要慎重对待。如果反射回波损失的理由不明，就应该加以重视，并应进一步加以研究探讨（如提高探伤灵敏度或改变探伤频率探测，或者采用其他可行的无损探伤方法）；若不能出结论，则由供需双方协商

12、或请有关方处理 3.12验收质量等级 3.12.1铸钢件验收质量等级分17级，一级最严，七级最松。见表：表1 缺陷等级的分类质量等级缺陷面积mm2允许缺陷最大长度 mm1484402900603193680430251005490012067744150710000180 根据缺陷回波测定缺陷面积.铸钢件探伤,检出的是某一范围内的密集缺陷,这是在以距离-波幅曲线灵敏度测出缺陷面积后,将其分等级.同一工件,不同部位有不同的等级标准,重要区与非重要区的不同等级,在设计图纸上事先标出. 3.12.2 缺陷位置,根据iso标准,将铸钢件整个壁后划分为两个外层和一个内层.见下图，t 为工件的厚度，t0

13、为工件的外层厚度，当t100mm时，外层厚度t0为t的三分之一，当t100mm时，t0为t的四分之一。但在jb/t 5000.142007铸钢件无损探伤标准中，外层厚度t0为t的三分之一，外层厚度t0100mm。 3.12.3双晶纵波探头发现的缺陷允许值一般不是以缺陷面级大小来衡量，是以缺陷的反射当量大小来衡量的，其数值由设计部门、供需双方另行规定。 4.磁粉探伤磁粉探伤 4.1磁粉探伤方法 4.1.1基本原理：实践证明，在磁体的两极区，即磁力线离开或进入磁体的地方（也可以说是磁力线在两种磁导率不同的异质界面上通过的时候），其磁性最强，最能吸引其它磁性物质。这种物理现象正是磁粉探伤的依据。 4

14、.1.2对探伤件的要求 4.1.2.1磁粉探伤之前，应清除检验区域表面的油脂、砂泥、氧化皮层、油漆、和其它干扰磁粉探伤操作和磁痕显示及辨别的物质。 4.1.2.2本标准给出了各质量等级要求的表面粗糙度ra的最大值。表11 铸钢件磁粉探伤的质量等级质量等级0112345表面粗糙度ra最大尺寸mm3.26.312.52550100不考虑的缺陷最大尺寸mm0.51.52355非线性缺陷最大长度12461010框内最大总面积或缺陷数10个10mm235mm270mm2200mm2500mm2线性缺陷和点线性缺陷的最大长度、总长度mm铸钢件厚度范围mm线性或点线性总长线性点线性总长线性点线性总长线性点线

15、性总长线性点线性总长线性点线性总长161224646106101610182818254316-501236961218918271827452740675024510151020301530453045754570115应用范围航空或航天用铸钢件、精密铸造铸钢件、特殊用途铸钢件其他铸钢件，根据使用状况和表面粗糙度状况，选择质量等级 4.1.3磁化 4.1.3.1常用磁化方法有有：周向磁化法通电法、穿棒法、支杆法；纵向磁化法磁轭法、线圈法、感应电流法；复合磁化法综合磁化法、旋转磁场磁化法。我厂现有的磁力探伤设备是磁轭式磁力探伤机，这种设备简单小巧，磁化方向可自由变动，适于检查板状零件或其它零件

16、上位于不同方向的表面（或近表面）缺陷；易于发现与轭铁两极间连线相垂直的缺陷。 4.1.3.2考虑铸钢件的形状，选用合适的磁化方法。 4.1.3.3连续法显示时，必须是用标准试片试验，方可进行铸纲件的检验。 4.1.3.4除综合磁化法和旋转磁场法外，一般应在相互垂直的两个方向施加磁场 4.1.4显示 4.1.4.1允许用湿法或干法施加磁粉，进行缺陷磁痕显示。一般采用连续法。 4.1.4.2连续法湿法显示：施加磁悬液结束后，应在进行一两次磁化。 磁化之前，用磁悬液润湿检验表面，有助于缺陷磁痕的迅速显示。 4.2质量等级 4.2.1缺陷类型 按磁粉探伤时缺陷显示磁痕的尺寸和分布，将缺陷分为三大类：线

17、性缺陷、非线性缺陷和点线性缺陷。 4.2.1.1缺陷磁痕长度与宽度之比3为线性缺陷；反之，为非线性缺陷。非线性缺陷的面积为该缺陷的长度尺寸和长度相垂直方向的最大缺陷磁痕尺寸之积。 4.2.1.2凡缺陷磁痕间距小于2mm的三个或更多个缺陷形成的缺陷群，不论缺陷磁痕的大小和类型，被视为一个缺陷。围绕这个缺陷群磁痕的周界为这个缺陷群的缺陷范围。 当缺陷范围的长度和宽度之比3，称为点线性缺陷，点线性缺陷的长度为这个缺陷范围的最大长度距离值。 当缺陷范围的长度与宽度之比3，该缺陷为非线性缺陷，其面积等于缺陷范围的长度尺寸与长度相垂直方向的缺陷范围的最大尺寸之积。 4.2.1.3不论缺陷磁痕长度大小，凡具

18、有连惯趋势而间距小于2的两条线性缺陷，视为一个点线性缺陷。 间距小于2mm的两个非线性缺陷、一个线性缺陷和一个非线性缺陷、两个没有连惯趋势的线性缺陷，均分别以两个两个单独的缺陷计。 4.2.2评定 4.2.2.1评定框以边长分别为105mm和148mm的矩形作为评定框。将评定框置于磁粉探伤缺陷最严重的位置，计算评定框内缺陷的尺寸。处于评定框边缘线上的缺陷，只计算框内部分的尺寸 4.2.2.2不予考虑的缺陷 小于或等于不予靠虑的缺陷最大尺寸的各种类型缺陷，均不计入评定框内的总尺寸。5.2.2.3质量等级的划分 铸钢件磁粉探伤的质量等级分为六级，祥见标准图表。 对于铸钢件同一检验区域，允许分别规定

19、线性缺陷和点线性缺陷、非线性缺陷不同的合格等级。如没分别规定，某质量等级的铸钢件则要求线性和点线性缺陷、非线性缺陷均满足该级的要求。线性缺陷和点线性缺陷凡被确认为裂纹，则为不合格。 4.2.2.4实用中评定框的改变 如检验区的边长小于105mm允许用这个边长为短边而面积应与评定框面积（105mm148mm）相等的矩形作为评定框。 4.2.2.5缺陷总长度和总面积的折算 如检验区域的面积小于评定框的面积，应按两者的面积之比，以正比例对各级的非线性缺陷的总个数或面积、线性和点线性缺陷的总长度予以折算。但是，折算值分别以各级线性缺陷允许2个或最大长度的平方值、线性缺陷的最大长度值为下限。个数折算按四

20、舍五入取整数计。 5.渗透探伤及其质量等级渗透探伤及其质量等级 5.1基本要求 5.1.1采用本标准时设计人员或供需双方根据铸钢件使用的要求和探伤操作可行性，确定探伤部位及范围，选择本标准的某一级为合格级别。允许在同一铸钢件的不同部位，或同一探伤部位对不同类性的缺陷，规定各自的合格等级或制定专用标准。 5.1.2渗透探伤之前铸钢件表面和磁粉探伤之前表面要求一样，必须清理干净。 5.1.3探伤部位表面粗糙度ra应达到相应的等级要求，011级ra最大值3.2、23级ra最大值6.3、45级ra最大值12.5。局部探伤时，表面粗糙度的准备范围应从规定探伤部位四周先向外扩展25mm。 5.2 渗透探伤

21、的基本原理，就是在被检零件（或材料）表面表面上浸涂某写渗透力较强的液体（渗透液），由于这类液体对微细孔隙具有渗透作用，将使孔隙中渗入渗透液；然后用清洗剂清洗零件（或材料）表面的剩余渗透液，然后在用显示材料（显象液）喷涂被检表面，经毛细管作用，将孔隙中的渗透液吸附出来并加以显示 5.2 渗透探伤的基本原理，就是在被检零件（或材料）表面表面上浸涂某写渗透力较强的液体（渗透液），由于这类液体对微细孔隙具有渗透作用，将使孔隙中渗入渗透液；然后用清洗剂清洗零件（或材料）表面的剩余渗透液，然后在用显示材料（显象液）喷涂被检表面，经毛细管作用，将孔隙中的渗透液吸附出来并加以显示 5.3 渗透探伤的特点 对操

22、作者技术要求不高；可用于多种材料的表面检验，基本上不受零件几何形状、尺寸大小限制；一次探伤可同时探出不同方向的表面缺陷；成本低廉、使用方便，有利于广泛使用 5.4 渗透探伤方法 5.4.1渗透处理要求探伤部位必须全部被渗透剂湿润，渗透要充分。 5.4.2渗透时间取决于渗透剂的种类、渗透方式，在1652范围内渗透时间通常在525min之内。（如果渗透时渗透液温度在5左右，则其渗透时间必须比原来规定的时间延长2030；如果渗透液在0或0以下，可将零件加热至50左右，在进行渗透。） 5.4.3 清洗处理及去除处理 采用清洗剂去除渗透液时应使用蘸有清洗剂的布或纸按同一方向擦拭，不得将被检件浸于清洗剂中

23、或过量地使用清洗剂。 5.4.4 显像处理要求显像剂应喷涂薄而均匀，以略能看出铸钢件表面为宜，不要在同一部位上反复涂敷 5.4.5 显像时间取决于显像剂的种类、预计的缺陷种类和大小以及处理的温度等因素。在1652范围内一般显像时间通常在715min之内。 5.4.6观察 观察显示的痕迹应在显像剂施加后730min内进行。 5.5 缺陷显示痕迹的评级 5.5.1 缺陷显示迹痕评级的应用 铸钢件缺陷显示痕迹的评级系指交货时的铸钢件渗透探伤质量评级。 允许焊补的铸钢件在焊补后，应按本标准的规定进行检验和评级。 5.5.2 缺陷显示痕迹的种类 缺陷显示痕迹按其形状及间距分为三种。 5.5.2.1点状缺

24、陷显示痕迹：缺陷指示长度3倍缺陷显示宽度。 5.5.2.2 线状缺陷显示痕迹：缺陷显示长度3倍缺陷显示宽度。 5.5.2.3 点线状缺陷显示痕迹：至少包含3个缺陷，两个缺陷的间距2mm。 5.5.3 缺陷显示迹痕的分级 缺陷显示迹痕根据缺陷迹痕大小和分布分为六个等级，见图表。当线状缺陷和点线状缺陷确认为裂纹时，应定为不合格。表12 铸钢件渗透探伤质量等级质量等级 0112345表面粗糙度ra最大值m 3.26.312.5观察缺陷的方法放大倍数 放大镜或目视3 目视1 不考虑点状缺陷的最大长度mm 0.51.5235点状缺陷 最大数量 0.558122032最大长度mm 1 31) 61) 91

25、) 141) 211) 不考虑线状或点状缺陷的最大长度mm 0.51.523线性缺陷或点线性缺陷的最大尺寸mm 铸钢件厚度范围tmm 线性或点线性总长线状点线长总长线状点线长总长线状点线长总长线状点线长总长16 12248461210183618255016-50 1236126122418275427408050 24510201020403045904570140应用实例 飞机或航天飞船装备、精密铸造、特殊应用 其他铸钢件，根据表面状态和应用情况 1）在多数情况下，允许有两个最大长度的缺陷。 5.5.4评定框 采用105mm148mm的矩形作为评定框。进行缺陷显示痕迹评级时，应将评定框放置

26、在被检铸钢件表面缺陷最严重的位置上，计算缺陷个数时，也包括评定框边线上的缺陷。线状、点线状缺陷只计算评定框以内缺陷的长度。当被检面积小于评定框时，点状缺陷个数及线状、点线状缺陷总长应按比例缩小。当缩小后的缺陷总长小于单个线状、点线状缺陷长度时，应以单个缺陷长度为限。 二二. jb/t 5000.151998锻钢件无损探伤标锻钢件无损探伤标准准 1. 范围范围 1.1 本标准规定了超声波、磁粉、和渗透三种无损检测方法及质量等级。 1.2 本标准所述各种无损检测方法适用于对各类普通锻钢件进行检测。 1.3 选用本标准后，必须在相应的锻件图样上标明要求探伤的方法种类、具体的探伤部位和不同的缺陷类型的

27、质量验收等级 1.4 本标准中超声波探伤不适用于曲率半径小于125mm、探测厚度小于50mm锻件的纵波探伤以及内外径之比小于75的环形或筒形锻件超声横波探伤。也不适用于奥氏体不锈钢等粗晶材料的超声波探伤 2. 一般要求一般要求 2.1 选择原则 2.1.1 检测方法和质量验收等级的选择应就锻件的具体使用和种类确定，并符合相应的技术文件的要求。 2.1.2 凡要求用表面检测的铁磁性锻件，应优先选用磁粉检测方法，若因结构形状等原因不能使用磁粉检测时，才选用渗透检测。 3. 超声波探伤及其质量等级超声波探伤及其质量等级 3.1 检验依据 凡采用本标准时，用户或设计工艺部门应予说明并提供锻件超声波探伤

28、的部位范围和质量验收等级。 3.2 锻件加工及常见缺陷 3.2.1 锻件的制造主要由铸造、锻造、热处理及机械加工四道工序组成。 3.2.2 锻件缺陷可分为铸造缺陷（主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹。）、锻造缺陷（主要有：折叠、白点、裂纹等）、热处理缺陷（主要有：裂纹等）。 缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的。多见于锻件的端部。 疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴。锻造时因锻造比不足而未全溶合，主要存在于钢锭中心及头部。 夹杂有内在夹杂、外来非金属夹杂和金属夹杂。内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。 裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。奥氏体钢轴心晶间裂纹是铸造裂纹。锻

29、造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。 白点是锻件含氢量较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起开裂而形成的。白点主要集中于锻件大截面中心。合金含量超过3.54.0和含cr、ni、mn的合金钢大型锻件容易产生白点。白点总是成群出现。 举个例子举个例子：锻件中不允许有白点缺陷存在，这种缺陷的危险性最大，通长白点的分布范围较，大且基本集中于锻件的中心部位，它的回波清晰，尖锐，成群的白点有时会使底波严重下降或完全消失，这些特点是判断锻件中白点的依据。 3.2 仪器设备 使用脉冲反射式超声波探伤仪，至少具有15mhz的频率范围。 3.3 探头 原则上采用22.5mhz、晶片直

30、径2030mm的直探头。 3.4 耦合剂 耦合剂应具有良好的润湿性，对于成品锻件推荐使用30号机油作为耦合剂。 3.5 试块 校准用反射体可采用平底孔和v形槽等，校准时探头主声束应对准反射体，且于平底孔的反射面相垂直，与v形槽轴线相垂直。 3.6 探伤前锻件的准备 3.6.1 锻件探伤面应无异物存在，如氧化皮、油漆、污物等。 3.6.2 除另有规定外，锻件表面的粗糙度ra6.3m。 3.7探伤规程 3.7.1 一般规则 3.7.1.1 除由于倒圆、钻孔等造成锻件的截面和局部外形改变而不可能进行探伤外，要尽可能对整个锻件进行超声波探伤。原材料探伤或在制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以便及时采

31、取错施避免缺陷发展扩大造成报废。 3.7.1.2 锻件应在力学性能热处理后（不包括去应力处理），精加工成形前进行超声波探伤，如果经热处理后锻件的外形不可能进行全面探伤，则允许在性能热处理前进行超声波探伤，但热处理后应进可能全面地对锻件进行超声波复探。 3.7.1.3 要尽可能在两个相互垂直的方向上对锻件的所有截面进行扫查。 3.7.1.4 锻件厚度大于400mm时，应从相互平行的相对面进行探伤。 3.7.2探伤灵敏度 3.7.2.1 原则上采用avg法确定探伤灵敏度，对于因几何形状所限和探测厚度接近近场区长度的锻件则采用试块比较法。 3.7.2.2 探伤灵敏度以起始记录当量值为准，其基准波高不

32、得低于满屏高的40。 3.7.2.3 对缺陷进行评定时，应在锻件完好部位调节评价灵敏度。 3.7.2.4 探伤灵敏度的调节方法 当声程大于3倍近场时，所需增加的db值：db=20lg22s22s22s22s 3.7.3 锻件可探性的测定 当探伤灵敏度确定之后，以探伤灵敏度为基准，信躁比（超声波信号幅与躁声信号幅度）6db，则任为该锻件具有足够的可探性，否责由供需双方协商处理。 3.7.4 材质衰减系数的测定 当声程大于三倍近场区时，在锻件无缺陷区内，致少选取三处具有代表性的部位测出b1/b2之db差值，即第一次底波高度b1与第二次底波高度b2之间的差值。材质的衰减系数（db/mm）按公式计算；

33、 = ffsx2 式中：s 声程，mm. 3.7.5 缺陷当量大小的确定 3.7.5.1 avg法定量 当声程大于三倍近场区时，缺陷当量直径的大小： 当声程小于三倍近场区时，用实测的avg曲线来确定缺陷当量直径的大小。 bf/b=20lg +2（xf-s） 式中：xf缺陷深度，mm. 3.7.5.2试块法定量 当声程大于三倍近场区时，缺陷当量直径的大小： 当声程小于三倍近场区时，应用试块直接比较确定大小。22s22s22s22s 3.8 缺陷的分类 3.8.1 单个缺陷 缺陷间距大于50mm，当量直径不小于起始记录当量的缺陷。 3.8.2 分散缺陷 缺陷间距小于或等于50mm，同时存在2个或2

34、个以上且五个以下，当量直径不小于起始记录当量的缺陷。 3.8.3 密集区缺陷 在荧光屏扫描线相当于50mm声程范围内同时有5个或5个以上的缺陷反射信号；或是在50mm50mm的检测面上在同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。 3.8.4 游动信号 随探头在锻件表面某一方向移动时，其信号前沿连续移动25mm以上深度的缺陷信号，游动信号的产生是由于不同波束射至缺陷产生反射引起的。波束轴线射至缺陷时，缺陷声程小回波高。左右移动探头，扩散波束至缺陷时，缺陷声程大回波低。这样同一缺陷回波的位置和高度随探头移动发生游动。 3.8.5 延伸性缺陷 缺陷连

35、续回波高度至少在一个方向上不得低于起始记录当量值，其延伸长度应大于缺陷容许的最大当量直径。延伸性缺陷的延伸尺寸采用半身高度法测定（6db法）。在测定延伸尺寸时应考虑探头的声域特性进行修正。 3.8.6 缺陷引起的底波降低量bg/bf（db） 在缺陷附近完好区内第一次底波幅度bg与缺陷区内第一次底波幅度bf（达到同一基准波高时）之比，用声压级（db）值来表示。 3.9 质量等级 3.9.1 锻件中小于起始记录当量的单个、分散缺陷不计。 3.9.2 凡判定为裂纹、白点、缩孔类型的缺陷不允许存在。 3.9.3 游动缺陷信号如能判定为非危害性缺陷时，按延伸性缺陷进行质量等级评定；若判定为危害性缺陷时，

36、则不允许存在。 3.9.4 除因几何原因造成底波衰减外，任何底波衰减不允许超过26db。表1 不同缺陷类型的质量等级划分 等级 缺陷类别起始记录当量值mm1.61.6222345单个缺陷最大允许当量值fmm23.5468101216缺陷任一方向上延伸的最大长度mm不允许不允许不允许305080100120缺陷处底波降低量的最大允许值db666812162026密集区缺陷最大允许范围（103）mm3不允许12525050010003000600010000注1 不同缺陷类型的质量等级是相互独立的，由设计等部门根据工件实际情况规定不同缺陷类型的质量等级.2 密集区缺陷范围的计算是以密集区最大长度范

37、围最大宽度范围最大深度范围。相邻密集区间的间距不得小于150mm。否则，应视为一个密集区。存在多个密集区时，应分别计算其密集区范围，然后累积求和，按累积值评定。若密集区深度范围小于或等于50mm时，则按50mm计算其深度范围；若密集区长度范围小于或等于50mm时，则按50mm计算其长度范围。3 由于超声波探伤存在局限性和不足，除了从生产工艺、缺陷产生的部位及其大致的走向和分布能对缺陷性质进行估判外，纯粹从超声波探伤技术上是无法对缺陷进行定性的，因此，最好要用其他有效方法对缺陷定性进行辅助说明，如缺陷已露出表面、金相检验等方法。4 用户有特殊要求时，其质量验收条款也可由供需双方具体制定。 4.

38、磁粉探伤及其质量等级磁粉探伤及其质量等级 4.1检验依据 4.1.1 凡采用本方法标准时，用户或设计工艺部门应予说明并提供锻件磁粉探伤的部位范围和质量验收等级。 4.1.2 建立灵敏度的方法、仪器设备的选用、磁化方法的选择、磁场强度的要求等应与本标准一致。 4.1.3 要说明是否有退磁要求和退磁需要达到的程度。 4.2 检测表面要求 4.2.1 磁粉检测的灵敏度同受检锻件的表面状态有很大关系。若不规则的表面状态影响缺陷的显示或评定时，必须用打磨、机械加工或其他方法处理受检表面。 4.2.2 被检区表面及邻近50mm范围内应无脏物、油脂、棉纤维、氧化皮或其他影响磁粉检验的异物存在。 4.2.3

39、对异物的清除可采用任何不影响磁粉探伤的方法进行处理。 4.2.4 为了能检测出细小的缺陷，锻件的表面粗糙度ra一般不得大于6.3m。 4.2.5 检测表面的温度：干法时，应小于300；湿法时，应小于50。 4.3 检验时期 4.3.1 除需方另有规定外，磁粉验收检验应在锻件经最终热处理和经加工后进行。 4.3.2采用半波整流、直流及直接磁化时，磁粉验收检验可以在精加工前，但加工余量不得超过3mm。 4.4磁化方法 4.4.1 方法和材料 4.4.1.1 作为检验介子使用的铁磁粉可以是干的，也可以是湿的，并且可以是荧光的，也可以是非荧光的。 4.4.1.2 可以在工件上直接通以电流，使锻件磁化；

40、也可以用中心导体或线圈在工件上产生感应磁场使锻件磁化。探测表面缺陷，可以用交流电作磁化电源，也可以用直流电作磁化电源。 在周向磁化中，由于交流电的“集肤效应（零件表层涡流与激磁电流方向相同而在零件轴线附近的涡流与激磁电流相反从而使表层电流增强，使零件电流减弱，引起交变电流趋向于零件表面层的效应。）”会降低探测缺陷的最大深度（但交流电也有它的优点：1不断变向的磁场扰动磁粉，有利于缺陷的显示。2特别对零件表面淬裂、磨裂、疲劳裂纹等缺陷的检查极为有效），所以在主要探测表层以下的缺陷时应采用直流电源。 4.4.1.3 可采用下列五种磁化方法的一种或几种组合： 触头法、纵向磁化法、周向磁化法、磁轭法（我

41、们现有设备采用的方法）、多向磁化法。 4.4.2 磁粉检验方法 4.4.2.1 连续法 在磁化电流不中断、外加磁场起作用的同时，在受检锻件表面施用磁粉或磁悬液进行检查。 4.4.2.2 波动法 本方法仅限于直流电。 4.4.2.3 剩磁法 此方法一般不用来检查锻件，若要使用，必须取得用户同意。 4.4.3 磁化方向 除多向磁化法外，对每个检验部位，至少应分别检验两次，磁化方向应大致垂直。不允许同时进行两个或两个以上方向的磁化。 4.4.4磁化类型 4.4.4.1 纵向磁化 磁力线一般平行于锻件轴线，有确定的磁级。一般用螺线管、磁轭或直接缠绕电缆线来进行磁化。 4.4.4.2 周向磁化 磁力线平

42、行于锻件轴线，无确定的磁级。一般用工件直接通电法、导体感应法、导线穿孔感应法或触头法来实现。 4.4.5磁化参数 磁轭法 磁极间距应控制在50200mm之间，在此间距内磁轭的提升力：交流电磁铁磁轭至少应有45n；直流电磁铁磁轭至少应有180n。 有效检查区域应限制在两磁极连线两侧1/4最大磁极间距内。磁极间距每次应有25mm以上的重叠。 4.4.6 磁粉、磁悬液的施加 4.4.6.1 用湿法时，磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件上使整个被检表面被完全覆盖。 4.4.6.2 用连续法时，磁化电流应在施加磁悬液之前接通，然后一边施加磁悬液一磁化，使被检面被磁悬液覆盖，且至少反覆磁化两次，磁化时

43、间13s。停施磁悬液后，应继续磁化1s以上。施加磁悬液时，应注意流动的磁悬液，不得破坏已形成的磁痕。 4.4.7 退磁 当工件中的残余剩磁影响后续的加工或对工件使用有影响时，应予进行退磁处理。 4.4.8缺陷磁痕的评定和记录 4.4.8.1 除确认显示痕迹是由外界几何因素或操作不当造成的之外；其他任何大于或等于0.5mm的显示痕迹均应作为缺陷痕迹处理。 4.4.8.2 长度与宽度之比大于3倍的缺陷显示迹痕,按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3倍的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。 4.4.8.3 两条或两条以上缺陷显示迹痕，在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕

44、长度之和加间距。 4.4.9 缺陷磁痕等级评定 4.4.9.1 任何裂纹和白点类缺陷不允许存在。 4.4.9.2 缺陷磁痕的评定等级按表2。表表2 缺陷磁痕的评定等级缺陷磁痕的评定等级 等级缺陷类别线性缺陷mm0.51.02.04.08.0163232圆形缺陷mm1.02.04.08.016326464100mm100mm内缺陷累积长度mm2.04.08.0163264128128注:1.表中数值为最大允许值。2.100mm100mm内缺陷累积长度的计算方法为总的累积长度是线性缺陷的累积长度值加上圆形缺陷最大长轴方向长度的累积值。3.用户有特殊要求时，其质量验收条款也可由供需双方具体制定。4.

45、表中不同缺陷类型的等级是相互独立的，可单独使用。 5 5 渗透探伤及其质量等级渗透探伤及其质量等级 5.1 5.1 凡采用本标准时,用户或设计工艺部门应予说明并提供锻件渗透探伤的部位范围和质量验收等级.5.2 检测表面要求5.2.1 被检区表面及邻近25mm范围内应干燥且无脏物、油脂、棉纤维、氧化皮、油或其他掩盖表面开口缺陷的异物。5.2.2锻件机加工面表面粗糙度ra最大值为6.3m，若能证明其表面状态不影响渗透探伤，可不受此限制。5.2.3检测表面的温度应控制在1550内。 5.3 渗透检验方法分类及选用5.3.1渗透检验方法分类及代号5.3.1.1 按渗透剂种类分为着色渗透(v)和荧光渗透

46、(f)；按操作分为水洗型（a）、后乳化型 （b）、溶剂去除型（c）。5.3.1.2 按显像剂类型分为干式（d）、快干式（s）、湿式（w）、无显像式（n）渗透探伤。5.3.2 渗透检验方法的选用5.3.2.1 对于表面光洁且检验灵敏度要求高的工件,宜采用后乳化型着色法或后乳化型荧光法，也可采用溶剂去除型荧光法。5.3.2.2 对于表面粗糙且检验灵敏度要求较低或批量较大的工件，宜采用水洗型着色法或后乳化水洗型荧光法。5.3.2.3 现场无水源、电源的检验宜采用溶剂去除型着色法。5.3.2.4 大工件局部检验宜采用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光法。5.4 操作规程5.4.1 渗透剂在工件上的保持时

47、间(渗透作用时间)的长短由制造厂推荐。一般情况下，在1550内，渗透时间不少于10min。在渗透期间内，必须保持渗透剂湿润。5.4.2 显像时间取决于显像剂种类、缺陷大小以及被检工件表面温度，一般不应少于7min。5.4.3 观察显示迹痕应在显像剂施加后730min内进行。若显示迹痕的大小不发生变化，观察时间可适当延长。5.4.4 检测结束后，为防止残留的渗透剂和显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，必须对工件上的检测剂进行清除。 5.5 缺陷显示迹痕的平顶评定和记录5.5.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处里。5.5

48、.2 长度与宽度之比大于3倍的的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3倍的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。5.5.3 两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上、间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。5.6 缺陷显示迹痕等级评定5.6.1 任何裂纹和白点类缺陷不允许存在。5.6.2 线性和圆型缺陷的评定等级等级按表3线性和圆形缺陷的评定等级按表3。 表表3 线性和圆形缺陷的评定等级线性和圆形缺陷的评定等级 等级缺陷类别线性缺陷mm0.51.02.04.08.0163232圆形缺陷mm1.02.04.08.016326464100mm100mm内缺陷

49、累积长度2.04.08.0163264128128注1.表中数值为最大匀许值。2.100mm100mm内缺陷累积长度的计算方法为总的累积长度是线性缺陷的累积长度值加上圆形缺陷最大长轴方向长度的累积值。3.用户有特殊要求时，其质量验收条款也可由供需双方具体制定。4.表中不同缺陷类形的等级是相互独立的，可单独使用。 质量验收等级的选择质量验收等级的选择 ( jb/t 5000. 151998)1. 本标准规定了ut、mt和pt的质量验收等级，设计者可根据零件的受力情况和使用条件进行选择。通用无损探伤质量验收标准的质量等级大体上可以分为三挡，即“严”、“较严”和“一般”。2. 本标准归定的质量等级分

50、为级，大体可划分为：级为“严”，级为“较严”，级为“一般”。3. 无损探伤质量等级选择应根据零件的功能决定，主要考虑零件负荷状况和重要程度、安全性及热加工工艺等因素，其他条件也要综合考虑。4. 根据重型机器的特点，把需探伤的零件按负荷状况和重要程度划分为三类，见表。在一般情况下，三类零件可选择“严”的质量等级；二类零件可选择“较严”的质量等级；一类零件可选择“一般”的质量等级。表一表一零件的负荷状况举例类别中等冲击，负荷有振动，短时间超负荷150一般小型轧钢机；起重机小车；相应负荷的齿轮和轴；火车车轴。一大冲击力和振动负荷，短时间超负荷可达正常负荷的200中型轧钢机工作辊；小型锻压设备的曲轴、

51、偏心轴、滑块、连杆；球磨破碎设备的轴、床身。类压力容器相应负荷的齿轮和轴，连铸大包回转台二强大的冲击力负荷，短时间超负荷可达正常负荷的300。工作条件恶劣，温度高，承受高压，疲劳负荷大型轧钢机工作辊、支撑辊；重型锻压设备的偏心轴、连杆、床身；翻钢机轨道。类压力容器；大功率水轮发电机主轴和转子；水轮机叶片；大型启闭机主轴.锻锤模块。三表二表二零件的重要程度举例类别较重要小型轧钢机工作辊；中小型锻压设备的曲轴、偏心轴；小型传动轴一重要类压力容器；大型起重吊钩；大型起重梁和轴；大型传动轴；火车车轴二很重要类压力容器；船用铸锻件；航空锻件；电站铸锻件；核电设备。三注：重要程度没有严格的划分界限，仅以零

52、件损坏后是否会影响主机运转，是否会造成重大经济损失以及零件是否易于更换修复，零件自身的经济价值等因素作粗略划分。设计时，该零件应归入哪一类，应按机器零件的功能综合判定。5. 表一和表二是一般推荐，选择质量等级时，还应考虑到工艺条件，材质的热脆、冷脆，铸锻缺陷，缺陷易产生的部位，零件形状，安全系数的大小，应力集中的部位，配合过盈量的大小，停机起动次数等等因素。6. 根据以上内容可对质量等级进行初步选用。例如轧辊堆内部质量的要求，有的工件对内层部位的质量要求较松，而对外层部位的质量较高。对于质量要求较高的外层部位，可规定单个缺陷、延伸性缺陷、缺陷处底波降低量均按 级，密集缺陷按级；而对质量要求较松

53、的内层部位（t/3内），可规定单个缺陷、延伸性缺陷、缺陷处底波降低量和密集缺陷均按级验收。以上两个jb5000.141998、jb5000.15标准与我们现用标准的比较，我们会发现对缺陷的划分及所采用的灵敏度,更加细分、更加严谨、更加明确话了。到这里jb/t 5000.141998铸钢件无损探伤标准我就讲完了，如有不清楚的地方我们完事共同探讨。 四四.jb/t 5000.142007铸钢件无损探伤标铸钢件无损探伤标准准 1.范围范围 这个标准它是由金属材料铸件技术交货状态铸钢件基于无损检验的烈度分级din1960第2部分转化过来的与jb/t5000.14-1998铸钢件无损探伤标准适用范围基本

54、一样。 凡采用本部分规定的无损检测方法,应在产品图样、技术文件和订货技术条件中注明检测方法、部位、深度范围及质量等级等。 2.术语和定义术语和定义 下列术语和定义适用于本部分 2.1 线性显示 线性缺陷显示,其长度应大于其宽度的三倍。 2.2 非线性显示 非线性缺陷显示,其长度应小于其宽度的三倍。 2.3 密集缺陷显示 当相邻两个缺陷显示之间的距离小于其中较大缺陷显示长度的两倍时,这类缺陷显示即为密集缺陷显示。 2.4 成排缺陷显示 至少三个线性缺险显示或者非线性缺陷显示,且它们在连线上的间距小于2mm者,即可认为是成排缺陷显示。 3. 一般要求一般要求 与jb/t 5000.14-1998铸

55、钢件无损探伤标准基本一样。 4.质量等级质量等级 4.1 等级分类 外部质量等级的分类,应依据表的规定进行磁粉检测或渗透检测.有异议时,表中的值应是强制性的。 内部质量等级的分类,应依据表中的规定进行超声波检测或射线检测。 4.2质量等级的选择 4.2.1 关于铸钢件外部和内部允许的缺陷，可在材料标准中或者按质量等级划分的订单中予以规定。为此应根据负荷的大小、方式和分布考虑下列各项： 4.2.1.1 对于铸件的不同区域可商定不同的质量等级。在这种情况下，应明确规定有关的区域，即-给出其位置、长度和宽度；对于焊接各端面和特殊边缘区和在特殊情况下，对于边缘区外层（或称特殊边缘区），对剩余壁厚可以商

56、定一个较高的、即数字较低的质量等级，另外给出其深度。 4.2.1.2 对于内部和外部的质量，可以商定为相同的质量等级也可以商定为不同的质量等级。 4.2.1.3 质量等级级仅用于焊接和特殊边缘区。 4.2.1.4 铸件的形状影响其质量和可探性。此外，铸件的可探性也与其表面状态有关。 4.2.2 如果订货时没有商量质量等级，而且材料标准也没有其他规定，则应适用质量等级5的要求。 5.检验方法检验方法 5.1 磁粉检测或渗透检测 为了证实铸钢件已经满足表规定的外部质量要求,应使用附录规定的磁粉检测或渗透检测.对于不能磁化的钢种应使用渗透检测对于可以磁化的钢种(铁磁性的)应优先使用磁粉检测. 检验机

57、械加工表面时,如果没有其它商定应使用磁粉检测. 表表1 1 进行磁粉检测时最大允许缺陷显示（进行磁粉检测时最大允许缺陷显示（评定框尺寸：评定框尺寸：105mm105mm148mm148mm）质量等级 应记录的最小缺陷显示的直径或长度非线性缺陷显示（成排缺陷显示除外）线性缺陷显示或成排缺陷显示总面积单个缺陷显示的长度 最大允许长度单个线性缺陷显示或成排缺陷显示全部线性缺陷显示或成排缺陷显示单个线性缺陷显示或成排缺陷显示全部线性缺陷显示或成排缺陷显示单个线性缺陷显示或成排缺陷显示全部线性缺陷显示或成排缺陷显示（非决定性的） 受检部位的铸件厚度16 165050mmmm2mmmm010.3_1111

58、12211.510224365102235446612102033706610918153045200101018182730455550016162527404570注一:在评定框内最多可以有两个达到允许最大长度的缺陷显示。注二:在一组成排缺陷显示的第一个缺陷显示开始到最后一个缺陷显示末端之间距离称为成排缺陷显示长度。注三:质量等级01仅用于成受高负荷的小铸件和机械加工面。表表2 2 进行渗透检测时最大允许缺陷显示（评定框尺寸：进行渗透检测时最大允许缺陷显示（评定框尺寸：148mm148mm105mm105mm）质量等级 应记录的最小缺陷显示的直径或长度非线性缺陷显示（成排缺陷显示除外）线性

59、缺陷显示或成排缺陷显示缺陷显示个数缺陷显示长度 最大允许长度单个线性缺陷显示或成排缺陷显示全部线性缺陷显示或成排缺陷显示单个线性缺陷显示或成排缺陷显示全部线性缺陷显示或成排缺陷显示单个线性缺陷显示或成排缺陷显示全部线性缺陷显示或成排缺陷显示（非决定性的） 受检部位的铸件厚度16 165050mm个mmmm010.3_111112211.583243651022864661210203312961010181830452014101818273045553221182527404570 注一:单个缺陷显示大小的分布频率应大致符合图例的说明,但不得有缺陷显示大于本表指出的值。 注二:在一组成排缺陷

60、显示的第一个缺陷显示开始到最后一个缺陷显示末端之间的距离,称为成排缺陷显示长度。 注三:质量等级01仅用于成受高负荷的小铸件和机械加工面。 如果在评定框面积内除非线性缺陷显示外还有线性缺陷显示,则应满足线性缺陷显示的要求,此外,还应将非线性缺陷显示数量包括在内。 5.2 超声波检测或射线检测 5.2.1 如果定货没有其他商定,则应由制造厂来选定检验方法.这时应当注意下列个项: 对于奥氏体材料,只能用射线检测. 对于铁素体钢应由供需双方商定采用超声波检测或射线检测. 5.2.2 超声波检测 超声波检测应按附录c进行. 级检测适用质量等级14, 级检测适用质量等级5. 单个面积f指其与相邻面积的距