毕业设计 拉深变形过程金属流动动态模拟

1、毕 业 设 计题 目: 拉深变形过程金属流动动态模拟 分 院： 机电工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 2 班 学 号： 20070410210203 学生姓名： 指导教师： 职称： 教授 起讫日期： 2010.12 2011.5 毕业设计（论文）原创性申明本人郑重申明：所呈交的毕业设计（论文）是本人在导师指导下独立进行的研究工作所取得的研究成果。设计（论文）中引用他人的文献、数据、图件、资料，均已在设计（论文）中特别加以标注引用，除此之外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到

2、本申明的法律后果由本人承担。毕业设计（论文）作者签名： 日期： 年 月 日毕业设计（论文）版权使用授权书本毕业设计（论文）作者完全了解学院有关保留、使用毕业设计（论文）的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交设计（论文）的复印件和电子版，允许设计（论文）被查阅和借阅。本人授权华东交通大学理工学院可以将本设计（论文）的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编毕业设计（论文）。（保密的毕业设计（论文）在解密后适用本授权书） 毕业设计（论文）作者签名： 指导教师签名：签字日期： 年 月 日 签字日期： 年 月 日摘 要随着中国工业不断地发展，模具行业也

3、显得越来越重要。本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性，确定用一幅复合模完成落料和拉深的工序过程。介绍了筒形零件冷冲压成形过程，经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。同时具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零

4、件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。关键词：复合模；拉深；落料；动态模拟abstractwith china's industries continue to develop and die industry is also becoming increasingly important. based on the cylinders of the stamping process and the deep drawing process, conf

5、irm completion of a composite model blanking and drawing processes. on the cylinders of the cold stamping process, right after the cylinders of the mass production, quality components, and the use of structural components of the analysis, research, in line with lower performance prerequisite to the

6、identification of stampings, stamping method used to complete the processing components, and a brief analysis of the blank shape, size, layout, the conference board, the number of drawing, stamping processes in nature, number and sequence determination. for the process, the center of pressure, the d

7、ie size and the tolerance of the calculation, design mold. also analyzes the mold of the main components (such as punch and die and dump devices, drawing punch, slates, punch plate, etc.) design and manufacturing, stamping equipment selection, punch-gap adjustment and establishment of a vital parts

8、machining process. die requirements set out a detailed list of parts, and gives a reasonable assembly. by fully utilizing modern manufacturing technology to mold traditional mechanical parts for structural improvements, design optimization, process optimization methods can greatly enhance production

9、 efficiency, the method of similar products have some reference.key words: composite molding; blinking;dynamic simulation目 录摘 要iabstractii目 录iii第一章 前言11.1 模具的概论11.1.1 冲压与冲模11.1.2 我国冲压现状与发展方向21.1.3 国外模具发展趋势及行业特点21.1.4 模具设计及加工技术的现状31.1.5 冲模分类31.1.6 冲模的零部件41.2 冲压件工艺分析41.2.1 冲压加工的经济性分析41.2.2 冲压件的工艺性分析4第

10、二章 模具结构设计62.1 读产品图：分析其冲压工艺性62.2 分析计算确定工艺方案62.2.1 计算毛坯尺寸62.2.2 计算拉深次数72.2.3 确定工艺方案72.3 主要工艺参数的计算72.3.1 确定排样、裁板方案72.3.2 确定拉深工序尺寸82.3.3 计算工艺力，选设备82.4 模具结构设计92.4.1 模具结构型式选择92.4.1 模具工作部分尺寸计算9第三章 模具标准件选择及闭合高度计算113.1 标准模架的选择113.2 模具的实际闭合高度计算113.3 压力中心的确定113.4冷冲压工艺规程卡片12第四章 模具零件的结构设计134.1 落料凹模设计134.2 拉深凸模设计

11、144.3 凸凹模设计154.4 弹性卸料板设计164.5 凸凹模垫板设计174.6 顶料板设计184.7 模柄设计194.8 导柱、导套设计204.9 打料块设计214.10 上模座设计224.11 下模座设计23第五章 电工器罩模具装配图24第六章 拉深过程动态模拟26结 语33参考文献34iii第一章 前言板料冲压是金属加工的一种基本方法，他用以生产各种板料零件，具有生产效率高、尺寸精度好、重量轻、成本低并易于实现机械化和自动化等特点。在现代汽车、拖拉机、电器电机、电子仪表、日用生活用品、航空航天以及国防工业等各个工业部门中均占有越来越重要的地位。冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方

12、面还是在经济方面都具有许多独特的优点，其生产出来的工件具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗的特点，是其他加工方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成型加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集新产品，其制造是单间小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。所以只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成型加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。由于冲压加工具有上市突出的有点，因此在批量生产中得到了广泛应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业机敏用工业生产中比不得少的加工方法。冲压工序根据材料的变形特点可分为分离工序好变形工序两类。分离工序是指

13、坯料再冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序包括：切断、落料、冲孔、切口、切边、剖边等。成型工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，是坯料发生塑性变形，成为居于有定形状尺寸与精度制件的加工工序。成型包括：弯曲、拉深、翻边、旋转、校平、压花等。1.1 模具的概论模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。1.1.1 冲压与冲模冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方

14、法。 在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”上午关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进的冲压成形工艺就无法实现。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。生产的制件所表现出来的高精度，高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具

15、，而模具是技术密集型产品，其制造属单位小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。由于冲压加工具有上述突出特点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业中必不可少的加工方法。1.1.2 我国冲压现状与发展方向目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业

16、发达国家的模具相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（cad）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（cad/cam）技术转变。至今，我国模具制造行业的产值已经超过机床工业。有关板料冲压技术方面的问题愈来愈为人们所关注，相应的冲压工艺理论的研究及冲压加工机理的探讨也随之不断深化，如何从冲压工序基本应力与变形状态的分

17、析着手，改善冲件的质量精度，并提高模具的使用寿命也就显得愈为重要。1.1.3 国外模具发展趋势及行业特点1. 国外模具发展趋势：1988年美国日本,西德的模具产值分别达到62亿美元,83亿美元,4亿美元,比1957年增长了约100倍,并超过了这些国家机床工业的产值。据有关资料介绍,工业发达国家的工业产品生产中。对模具的需求量日益增多,美国,日本约有4050的工业产品的生产需用模具国际市场中模具的贸易量十分可观.近年来,由于工业发达国家的工费用增加,模具生产有向东南亚国家转移的趋势。日本的生产以高,精模具为主,需要人工劳动量大的模具则依靠进口解决.以模具出口大国日本为例,其1980年模具进口额为

18、24.98亿日元,至1989年已上升到132.32亿11元。十年间提高了5.3倍由此可见,中低档模具的国际市场潜力十分巨大,只要我国模具的质量能有提高,交货期能有保证,模具出口的前景是十分乐观的.此外,国际市场对塑料模具模架及模具标准件的需求量也很大,目前我国只有塑料模具模架有少量出口。2.模具行业特点：(1).随着科学技术的发展,模具行业已由劳动密集型逐步3转化为技术劳动密集型。(2).尽管模具行业已应用了先进的数控设备,检验仪器和计算机辅助设计/分析/制造软件,但仍然需要高技艺的劳动。所以,模具行业又是高技术和高技艺紧密结合的一十行业。(3).为适应不同制品的需要,模具的种类繁多,从设计,

19、制造工艺,装备以至原材料都各不相同所以企业生产的模具宜专而不宜全,规模宜小而不宜大。(4).模具基本上是单件生产。即使是生产专业化的模具企业,在生产同一类模具时,也会由于不同模具的精度要求,复杂程度,加工难度等的不同而需要变化设备的配置和工程的安排。因此,模具企业还应在专业化的基础上实现生产的素性化三,市场分析据国际生产协会预测,到2009年工业品零件粗加工的75%,精加工的5%将由模具成型,可见模具在工业生产中的作用将日益重要.工业发达国家的模具行业在近四十年来取得了异常迅速的发展,已摆脱了属地位而成为独立的行业,并成为基础工业的重要组成部分。1.1.4 模具设计及加工技术的现状1. 模具设

20、计技术：(1)工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计软件进行模具的结构设计,并普及了计算机绘图。据有差资料介绍,美国和日本75的模具厂已使用了技术,香港的模具厂也开始采用这项技术。(2)在注塑模具设计中,已开始普及应用计算机辅助工程分析软件,对塑料的流动,填充,冷却情况及模具的浇口配置,浇道大小,冷却加热系统和模具的刚度,强度等进行科学的分析和计算,从而保证注塑制品的质量与合理的生产节拍。(3)国外的注塑模具中,多型腔,多层,大型精密模具已占50%,不仅提高了生产效率,而且节省了大量塑料原料。2.模具加工技术(1)国外已大量使用数控机床,应用计算机辅助加工软件和数控编程技术对模具,

21、特别是对具有复杂型腔(三维曲面)的模具进行加工,使模具的质量和附加值大为提高。模具的加工周期减少6以上,成本降低3以上,生产效率提高60以上为了提高加工效率及满足各种复杂曲面加工的要求,国外已开发出四轴和五轴的数控自动编程软件并且进了实用阶段。(3)模具标准化程度日益提高,模具标准模架及模具标准件的应用日益普及,已实现商品化。(4)模具结构更多地采用新技术,如注塑模具的热流道技术等。(5)针对不同制品的要求,开发出适用于各种不同模具的专用模具钢,并实现商品化。(6)根据模具生产的特点,模具企业向小而专的方向发展。如日本现有11656家模具企业,小厂有11142家,占总数的95.5%,百人以上的

22、仅有65家。占总数的54%韩国有1570家模具企业仅占总数的9%；新加坡有460家模具企业仅占总数的3香港有6500家模具企业也占总数的0.46%。1.1.5 冲模分类根据工艺性质可分为：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模。冲裁模是指沿封闭或长空的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等；弯曲模是指板料毛坯或其他坯料沿着直线或弯曲线产生弯曲变形，从而获得一定角度或形状的工件的磨具；拉深模是把板料毛坯制成开口空心件进一步改变形状和尺寸的模具；成型模具是指将毛坯或半成品工件按凸凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。根据工序组合成都分，可分为单

23、工序模、复合模、和级进模。单工序模是指在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具，复合模是指只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具；级进模又称连续模，是指在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。1.1.6 冲模的零部件通常模具由两类零件组成，一类是公益零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；另一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用

24、，包括导向零件、紧固零件、标准件及其他零件等。1.2 冲压件工艺分析产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面：1.2.1 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果

25、。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。1.2.2 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，且寿命长，产品质量稳定，操作简单，方便等。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是冲压件结构尺寸和精度要求，如果发现零件工艺性不好，则应在不影响产品使用要求的前提下，向设计部门提出修改意见，对零件图作出适合冲压工艺性的修改。 另外，分析零件图还要明确冲压该零件的难点所在，对于零件图上的极

26、限尺寸，设计基准以及变薄量，翘曲，回弹，毛刺大小和方向要求等要特别注意，因为这些因素对所需工序的性质，数量和顺序的确定，对工件定位方法，模具制造精度和模具结构形式的选择，都有较大影响。冲压工艺设计是针对具体的冲压零件，首先从其生产批量、形状结构、尺寸精度、材料等方面入手，进行冲压工艺性审查，必要时提出修改意见；然后根据具体的生产条件，并综合分析研究各方面的影响因素，制定出技术经济性好的冲压工艺方案。其设计流程主要包括冲压件的工艺分析和冲压工艺方案制定两大方面的内容。在综合方析，研究零件成形性的基础上，以材料的极限变形参数，各种变形性质的复合程度及趋向性，当前的生产条件和零件的产量质量要求为依据

27、，提出各种可能的零件成形总体工艺方案。根据技术上可靠，经济上合理的原则对各种方案进行对比，分析，从而选出最佳工艺方案（包括成形工序和各辅助工序的性质，内容，复合程度，工序顺序等），并尽可能进行优化。第二章 模具结构设计2.1 读产品图：分析其冲压工艺性零件图如下： 总体来说筒形电工器罩，从技术要求和条件分析，精度要求较低，均可采用it14级精度。基本尺寸为：、。要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深、修边等。2.2 分析计算确定工艺方案2.2.1 计算毛坯尺寸查【1】p62表3-11，取修边余量h = 1 mm = 48 + 1= 49 mm d = 59 mm根据【1】p61式3-40，则：

28、 = 120 mm2.2.2 计算拉深次数 拉深系数 查【1】p46表3-1，并根据毛坯的材料为08f，具有良好的塑性，同时结合实际生产经验，可得知该产品可以一次拉深成形。2.2.3 确定工艺方案基本工序：落料、拉深、修边。方案一：落料、拉深、修边，共三道工序。方案二：落料+拉深复合、修边，共两道工序。综合各方面因素，显然方案二更加合理。2.3 主要工艺参数的计算2.3.1 确定排样、裁板方案 考虑到操作方便，排样采用单排。 搭边值：条料两边 a = 1.5 mm，进距方向 a1 = 1 mm 进距 h = d + a1 = 120 + 1 = 121 mm 条料宽度 b = d + 2a =

29、 120 + 2×1.5 = 123 mm 查【1】p208表11-16，拟选用板料规格1×500×1000 若纵裁： 条数 条 余8 mm 每条个数 个 余31 mm 每板总个数 个材料利用率 若横裁： 条数 条 余16 mm每条个数 个 余 15 mm每板总个数 个材料利用率 由此可见，无论横裁还是纵裁，两种方案的材料利用率都是72.35%，且该零件没有纤维方向性的考虑，故可随意采用横裁或者纵裁。2.3.2 确定拉深工序尺寸半径 d = 59 mm ，拉深高度 h = 49 mm ，r = 6 mm2.3.3 计算工艺力，选设备 落料力按【1】p24式1-13

30、计算： 卸料力按【1】p28式1-20计算： 拉深力按【1】p50式3-22计算，k1 查【1】p50表3-2取1.0 压边力按【1】p51式3-24b计算，q查【1】p51表3-4取2.2 因此采用160kn压力机即可，但考虑模具的的闭合高度及取产品方便，最终选择630kn压力机（具体见第11页“模具实际闭合高度”计算）。2.4 模具结构设计2.4.1 模具结构型式选择采用落料、拉深复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄。凸凹模壁厚 ，能保证足够强度，故可采用复合模。落料、拉深复合模常采用下图所示的典型结构，即落料采用正装式，拉深采用倒装式。对于生产该电工器罩的模具，由于拉深

31、深度不算大，材料也不厚，因此采用弹性卸料较合适。考虑到装模方便，模具采用后侧布置的导柱导套模架。2.4.1 模具工作部分尺寸计算 (1) 落料相关计算圆形凸模和凹模，可采用分开加工，按【1】p23式1-5、式1-6计算工作部分尺寸。落料（即为拉深件坯料）按it14级精度取极限偏差，尺寸取凸凹模直径尺寸为： ， 式中x按工件精度为it14级而选定 x = 0.5；d 、p按制造精度it6 it7选定，取d = 0.04 mm ，p = 0.06 mmcmin 按【1】p18表1-2查得：2cmin = 0.1 mm ，2cmax = 0.14 mm再按 重选 ，则 经检验上述设计是恰当的。 落料

32、凹模的外形尺寸确认：由【1】p235式12-13、式12-13，查【1】p235表12-6取k=0.18，得：凹模厚度 凹模壁厚 调整到符合标准，凹模外径设计为190mm，凹模高度调整至60mm。冲头长度经过计算设计为 l = 90mm(2) 拉深相关计算首次拉深件按未注公差的极限偏差考虑，且零件是标准内形尺寸，故拉深件的内径尺寸取。由【1】p61式3-37、式3-38，、按it9、it10级精度选取=0.06，=0.1c查【1】p60表3-10，取c = 1.1t ，则有：第三章 模具标准件选择及闭合高度计算3.1 标准模架的选择由凹模外形尺寸190，选用后侧式滑动导柱导套模架，再按其标准选

33、择具体结构尺寸，查【1】p253表12-12，选取上模座 200×200×45 ht250下模座 200×200×50 zg450导柱 32×160 15钢导套 32×105×45 15钢凸缘式模柄 50×100 q235模具闭合高度 最大210mm，最小 170mm该副模具没有漏料问题，故不必虑漏料孔尺寸。3.2 模具的实际闭合高度计算h模 = 上模板厚度+垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹模垫块厚度+下模板厚度冲头进入凹模深度 = 45 + 5 + 90 + 50 + 60 (48 + 2 +1) = 199 m

34、m查表【1】p178表9-6可知开式压力机规格，160kn压力机的滑块行程为70mm，考虑到卸料取成品的方便，压力机的滑块行程需要大于100mm，试选630kn开式压力机，滑块行程为120mm，压力机最大闭合高度最小的也有200mm，故实际设计的模具闭合高度h模=199mm，次设计符合要求。3.3 压力中心的确定由于该零件落料、拉深均为轴对称形状，压力中心都是在圆心位置，故不必进行压力中心的计算。3.4 冷冲压工艺规程卡片冷冲压工艺规程卡片华东交通大学理工学院07材料产品名称 工件名称 电工器罩产量第1页产品图号 工件图号大批量共 1页材料牌号及技术规格08f毛料形状及尺寸选用板料 1000&

35、#215;500×1 纵裁成 1000×123×1工序号工序名称工 序 草 图工装名称设备检验要求工种备注0下料1×123×1000剪床1落料拉深落料拉深复合模630n压力机按草图检验2修边车床3检验按冲压件图检验原底图总号日期 更改标记编制校对核对文件号签名 底图 总号签字签名日期日期第四章 模具零件的结构设计4.1 落料凹模设计设计要点：内、外形尺寸和厚度；需有三个以上螺纹孔，以便与下模板固定；需两个与下模板同时加工的销钉孔；有个挡料销用的销孔；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.2 拉深凸模设计设计要

36、点：设计外形尺寸；一般要有出气孔；需要三个及以上螺纹孔与下模座固定；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.3 凸凹模设计设计要点：设计内、外形尺寸；需要三个以上螺纹孔，以便与上模座固定；要有两个以上模座及垫板同时配做的销孔；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.4 弹性卸料板设计设计要点：内形与凸凹模间隙配合，外形视弹簧数量及大小而定；需有三个以上螺纹孔与卸料螺钉配合；需加工出坐稳弹簧的沉孔；厚度一般10mm上下；如模具用挡料销挡料定位，注意留空挡料钉头部位置，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.5 凸凹模垫板设计设

37、计要点：设计内、外形尺寸；需要三个以上螺纹孔，以便与上模座固定；要有两个以上模座及凸凹模同时配做的销孔；标注尺寸精度、形位公差及粗糙度，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.6 顶料板设计顶料板在该模具兼作压边圈。设计要点：内形与拉深冲头间隙配合，外形受落料凹模内孔限制；一般与顶料杆的长度、橡皮等构成弹性顶料系统；顶料杆的长度 =下模厚度+落料凹模厚度-顶料板厚度，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.7 模柄设计设计要点：根据冷冲模gb2862.3-81进行设计，具体尺寸及零件材料等相关信息见零件图。4.8 导柱、导套设计设计要点：根据gb-t2862.6-90进行设计，导柱、导套均选择为a型；导柱型号为 32×160；导套型号为32×105×45；具体尺寸公差等参数见gb-t2862.6-90。导 柱导 套4.9 打料块设计设计要点：前部外形与拉深凹模间隙配合且后部必须更大；一般与打料杆联合使用，靠两者的自重把工件打出来；打料杆的长度=