转化操作规程总

1、转化操作规程一，转化岗位的任务和职责1转化岗位的任务就是天然气压缩机出口来的天然气与脱碳装置来的C02以及变压吸附来的富碳气混合、脱硫后配入一定的蒸汽进入转化炉生产出合格的 转化气，经过冷凝分离后转化气送入联合压缩机新鲜段。2转化岗位的职责 严格执行操作规程。 全面负责转化工序工艺参数的调节，根据生产变化调整操作参数并及时报告 班长。 加强动静设备运行状态的监护。 负责转化工序的操作平稳率、转化气合格率、排污合格率等指标的完成。 定时进行现场巡检。 负责主控室地面、门窗、DCS及现场、机泵的清洁卫生。 服从班长的领导，协助班长做好本职工作，完成公司交给的各项任务。 对自己的工作失误负责。二，转

2、化流程说明1天然气/蒸汽转化来自界区外的常温、压力约为 0.65MPa（G）原料天然气被引至天然气压缩机 （C301A、B）,经压缩机加压至2.2MPa（G）后被送至蒸汽转化炉（B201）对流段 预热到380C ,然后进入铁钮脱硫槽（R201A、B）及ZnO脱硫槽（R202）。来自MEA烟道气回收装置的常温、压力为常压的CO2气被引至CO2压缩机 （C303）压缩加压至约2.2MPa（G）后，与脱硫后的天然气混合，并按要求配入工 艺蒸汽。天然气的实际总硫含量 10ppm。预热至380c的原料天然气被送入铁钻脱硫槽（R201A、B）,经加氢转化和 ZnO脱硫槽（R202）后，硫的含量降至0.1p

3、pm以下，然后与加压后的CO2气混 合。原料天然气和CO2气体混合气与中压蒸汽混合，水碳比（不含CO2）按3.1 调节，混合后的气 体去蒸汽 转化炉对 流段混合原 料气加 热盘管，加 热至510-530 C,进入蒸汽转化炉辐射段转化管内，气体在管内自上而下流经转化催化剂反应床层，发生天然气与水蒸汽转化反应，生成CO、CO2、H2,反应所需的热量则由管外燃料天然气燃烧热提供，经蒸汽转化炉转化的工艺气出炉管气体 温度约780C,压力1.93MPa（A）,出口残余甲烷含量约3.2% （干基）。一段炉出 口的转化气经输气管进入二段炉，在二段炉燃烧室内与来自空分氧气压缩机加 压后的不经冷却温度130c的

4、氧气与蒸汽混合，其温度200c入燃烧室，与 一段转化气，混合瞬间发生燃烧。为一段转化气中残余甲烷在二段炉触媒层中 的进一步蒸汽转化反应提供热量，经两段蒸汽转化后，二段炉出口转化气中的 残余甲烷含量降低到约 0.5%。二段炉出口气温度约960C,高温气体经转化气废热锅炉（E201）、第一锅 炉给水预热器（E202A/B）回收热量后，经过 FIC273A/B,分别进入 MEACO2 回收装置的再生塔再沸器（E906）换热和去精储主塔转化气再沸器（E509A/B） 进一步回收余热后，再经第二锅炉给水预热器（E203A/B ）及转化气水冷器 （E204A/B）用循环水冷至40C,经分离器（V206A/

5、B）分离冷凝液后的转化气进 入联合压缩机新鲜气段。进入蒸汽转化炉对流段的烟气，经工艺天然气 /工艺蒸汽混合气预热盘管，天然 气预热盘管，工艺蒸汽过热盘管，对流段废锅盘管，燃料气预热盘管、低压蒸汽盘管、脱盐水预热盘管及一次水预热盘管回收废热而自身温度降至150c以下，经引风机升压，并经烟囱排至大气中。从生产消防系统来的原水经 一次水预热盘 管预热后去脱盐水站。在工艺蒸汽过热盘管与废锅盘管之间设有辅助烧咀，以便 为装置开车提供开工蒸汽。三，转化工艺原理及参数1本工序是将天然气、二氧化碳组成的混合气和蒸汽发生蒸汽转化反应，从 而制得含CO CO和代的新鲜气。（1）脱硫槽的脱硫原理因少量硫会使转化催化

6、剂中毒并失去活性，为了满足蒸汽转化时转化催化剂的要求，制气前需将硫化物脱除净，止匕外，甲醇合成铜基催化剂对硫的作用也十 分敏感，催化剂对硫化物、氯化物、重金属等的中毒，都会影响其活性和使用寿 命，因此，制气前须除去原料气中的硫化物。 我工序脱硫由铁钻脱硫和氧化锌脱 硫两部分组成，其脱硫原理分别如下：a.铁钮脱硫：脱硫剂中的氧化钮、氧化铁等可热解或氢解有机硫，同时将硫化氢吸收掉， 反应如下：1）催化剂还原反应MnO 2+H2 = MnO+HzOMnO2+CO = MnO+CO3Fe 2Q+H = 2Fe 3Q+HO3Fe 2Q+CO = 2Fe3O+CO2）热分解反应2CH 3SH =300=

7、2H 2S+CHCH 3SCH =36040=>°H 2S+CHCH 3SSCH =300= 2H 2S+CH2S+CH3）氢解反应CH 3SH+HCH 3SCI3+H = H2S+CHCOS + H 22S+COCS 2 + 2H 2 = 2H 2S+C4）硫化物的直接吸收反应H 2S + MnO = MnS+H 2O3H 2S+FeQ+H = 3FeS+4H 2OH 2S + ZnO = ZnS+H 2OCH 3SCH+MnO = MnS+GH+ H2OCH 3SH + MnO = MnS+ CH30H3CH 3SH + Fe3Q+5H = 3FeS+3CH 4+4HO3C

8、H 3SCH + Fe 3Q+4HO = 3FeS+CH+4HOb.氧化锌脱硫剂：不仅能脱除硫化氢之类的无机硫，而且可以脱除硫醇、硫氧化碳等有机硫，脱硫的主要化学反应有：脱除H2S:ZnO 十 HS = ZnS 十 H脱除众RSHZnO十 CH5SH = ZnS十 C2H5OH(2)ZnO十 QHSH = ZnS十 C2H4十 H2(3)当气体中有氢存在时，硫氧化碳、二硫化碳转化成硫化氢，然后被氧化锌 吸收。COS 十 H2 = H2s 十 CO(4)CS2十 4H2 = H 2s 十 CH(5)本装置中，氧化锌脱硫是按反应(1)来完成，这是一个放热反应，平衡常数 随温度升高而减小。氧化锌脱硫

9、剂的活性温度范围为 270 400C,随着温度的升高，反应速度 显著增大。(2) 一段天然气的蒸汽转化天然气蒸汽转化，是以水蒸汽为氧化剂，在Ni催化剂的作用下，将天然气中的烂类物质转化，得到合成甲醇的原料气，这一过程为强吸热过程。生产是在天然气(本装置中尚配入适量的CO气)中配入水蒸汽，使HO/C> 3.0 ,由转化炉辐射段燃烧燃料气提供反应所需的热量， 在Ni催化剂层主要发生 如下反应：CH 4 + H 2。= CO + 3H2 -206.29 KJ/molCH 4 + 2H 2O = CO + 4H 2 -165.1 KJ/molCO + H 2O = CO + H 2 +41.19

10、 KJ/molCH 4 + CO 2 = 2CO + 2H 2 -Q4C 2H + 2H 2O = 2CO + 5H2 -Q5C 3H + 3H 2O = 3CO + 7H2 -Q6C 4H0 + 4H 2O = 4CO + 9H2 -Q7C 5H2 + 5H 2O = 5CO + 11H2 -Q8副反应主要有：2CO = C + CO 2 +172 . 50kJ/molCO + h 2 = C + H 2O -131 . 47kJ/molCH 4 = C + 2H 2-74.30kJ /mol由于烂类蒸汽转化反应是一个吸热、体积增大的可逆过程，故提高转化温度 对反应有利，从热力学观点看，提高

11、压力对反应进行不利，但适当合理的提高转 化压力，可加快反应速度，减少催化剂用量和设备投资，综合经济指标较好。此 外，在一定的温度和压力下，增大水碳比，不仅可以提高烂类的转化率，还可防 止催化剂析碳。空速对转化反应也有影响，增大空速虽然可以提高设备的生产能 力，但若超过允许范围就会使系统阻力增大，转化率降低，残余甲烷含量将上升。后三个反应是造成转化炉结碳的原因，应该尽力避免。(3)二段转化炉转化的反应原理烧类的蒸汽转化反应是以水蒸汽为氧化剂,在锲催化剂的作用下将烂类物质转化，得到CO CO及H2。该过程为吸热过程，需外供热量。二段转化所 需的热量由加入二段转化炉的氧气与氢气等燃烧放出的热量提供，

12、在锲催化 剂存在下其主要反应如下：CH+HO = CO+3H2 -QCH+2HO = CQ+4H -Q2H+Q = 2H2。 +QCO+HO = CO2+H2+Q2转化工艺参数控制(1)生产控制本工序有调节系统33套，其中包括7套压力调节，9套流量调节(含一套比 例调节系统)，5套液位调节，5套遥控调节，7套紧急切断控制。(2)主要工艺指标水碳比：3.03.3入转化炉工艺气硫含量： 0. 1ppm入转化炉工艺气流量：12050Nm/h入转化炉蒸汽流量：37182.86kg/h (汇C=1.2,H2O/C=3.2)一段转化炉出口气体压力：1. 8 MPa(G)一段转化炉出口气体温度： 790c

13、(TI228/229 )二段转化炉出口气体压力：1. 7 MPa(G)二段转化炉出口气体温度： 960c (TI278)出口气体残余甲烷含量(干基)：0.5 %转化气去压缩工序温度： 40c中压蒸汽压力：2. 5MPa(G)低压蒸汽压力：0.5MPa(G)由脱碳装置来的二氧化碳经压缩后条件如下：温度： 150c压力：2.2 MPa(G)最大气量：2400NrV h燃料气(设计条件)：本装置的燃料气由外界来的天然气和合成来的弛放气以 及合成闪蒸槽来的闪蒸气三部分组成。a)天然气温度：环境温度压力：0. 4MPa(G)气量： 16845 Nmi/ hb)驰放气温度： 40 C压力：0. 4MPa(

14、G)气量： Nm3/ hc)闪蒸气温度： 40 C压力：0. 4MPa(G)气量： Nm 3/ h四，操作规程1开车前应具备的条件 装置各项开车准备工作已完毕，各系统已气密试验合格。 0. 4MPa(G循环水己引至装置，能保证开车生产用量。 装置配电室已投用，可向装置内各用户正常供电。 开工用0.6MPa(G)蒸汽锅炉已具备开车条件，随时待命。 仪表及DCS调试完毕，处于待用状态，UPS质问断事故电源)已投入正常使 用。 0. 7MPa(G双表空气已引入装置，并已向各用点正常供气。 0. 4MPa(G)兑盐水已开车正常,生产出合格的脱盐水，并能保证正常生产用 量。 0. 7MPa(G) 99.

15、 8%的氮气已引至装置头道阀前。 0. 65MPa(G天然气已引至装置头道阀前。 化验室已具备采样分析能力及条件。 安全、环保、消防设施完备，且已投用。 操作人员已取得上岗证。 电气、仪表、钳工及保运人员已准备就续，现场待命。2开车前准备工作(1) 检查循环水系统，保证引风机 J201、各泵的密封冷却水、转化气水冷器E204等转化各冷换设备都正常通循环水运行。(2) N 2系统N置换： 检查确认N2去PG线的末端阀关，并通知合成、压缩、精储工序，关闭各 N 支线及去各罐的末端阀。 拆除N2进界区阀后盲板并复位，开 N界区阀，向装置内系统引N2o 取卞¥分析N系统Q含量，取样点可选各支

16、线最末端排凝(放空阀)，当O2含 量0.2 % (V)时为合格。 N系统置换合格后，关闭各排凝放空阀。一、/-.、二汪忠： N置换时，各排放点应设专人监护，监护点距排放点不得小于1米，并处于 上风向。 装置进N2后，各容器设备进人，要严格按安全规定的程序进行。(3) 通知仪表工起用仪表及 DCS系统，检查CRT上画面是否显示正确。(4)检查本岗位各泵，引风机的各润滑点是否加够润滑油(脂)，保证各运转设备都处于润滑状态。(5) 协助仪表工将现场各点压力、温度表装好，待用。(6)准备好开车所用开关钩子、防爆电筒、点火枪、对讲机等器具，并于指 定地点放好，待用。(7) 现场所有调节阀调试合格，都处于

17、总控控制状态。3正常开车步骤接公司开车指示，按如下步骤进行转化岗位开车：3. 1脱氧槽正常开车程序本装置脱氧槽V207开车采用冷态开车。班长接开车命令后，安排全开脱盐水进界区阀，转化操作人员沿着脱盐水流 程检查有无泄漏，如有及时汇报并处理。脱氧槽进水，首先打开脱氧槽 V207顶放空阀，?T开调节阀LICA 201前切 断阀，后切断阀全开。 总控手动稍开LICA201向脱氧槽进水，同时现场要适当调节脱氧槽底排放 阀，逐步建立液位至80%。注意观察现场液面计与总控 LICA201显示是否一致。LICA201投自动。 锅炉给水泵启运后，总控加强调节，控制LICA201为60%液面，维持脱氧槽稳定运行

18、。 转化炉点火升温后，脱氧槽逐渐转入热态运行。至此脱氧槽的开车完成，转入正常生产与相关工序保持联系，加强巡检，记录准时。3. 2转化汽包建立液位(1)配药：磷酸盐槽M201和联胺槽M202上下液位计之间的容积为1m左右。液位控制 在上下液位计之间，每次注水量不可超过上液位计，注水前不得低于下液位计。每次加药联胺槽为0.3kg,配制成浓度为0.03 %的联氨水溶液；磷酸盐槽为15kg, 配制成浓度为1.5 %的磷酸盐水溶液。氨水在需要时加入联氨槽，为 3kg (20% wt),配制成浓度为0.06 %的氨水溶液。实际加药量应满足锅炉给水和炉水合格 的条件而适当调整。 打开联胺槽脱盐水K注水至液面

19、计显示 100%关脱盐水阀，用带有磨口盖的 称量瓶称取0.3kg联胺，从加药口倒入联胺槽内并盖好加药口， 开联胺槽搅拌器 进行搅拌，搅拌正常后及时停搅拌器。加氨水方法相同。 用盘秤称取15kg磷酸三钠，磷酸盐溶液配制方法同上。(2)建立汽包液位 缓慢全开锅炉给水泵P201A/B/C入口阀，罐泵，打开泵出口放空阀排气，有 水流出关放空阀。(注意要暖泵。暖泵速度要慢，防止水击，排气时注意安全) 按高速泵和多级泵的正常运行程序启运锅炉给水泵P201A/B/C,待泵运转正常后，以最小流量进行与脱氧槽的循环运行，同时向转化汽包V203和合成汽包V403/V403B送水，注意泵出口压力和电流应在操作范围内

20、。各汽包开始上水后， 及时关闭脱氧槽排污。锅炉给水泵 P201A/B/C运行正常后，现场开 LICA202、LICA40& LICA403B 和PIC222的前后切断阀，总控手动开 LICA202、LICA403、LICA403B和PIC222, 缓慢向各汽包送锅炉给水。 当各汽包7位上升至 50%时，调节阀投自动，开排污，向地沟排水，以此 来保证汽包上水量。 转化炉点火后及时启运锅炉水循环泵P202A/B。(3)加药汽包见液位后，磷酸盐和联胺加药要及时。 启运联胺泵向锅炉给水泵 P201入口加药。启动泵步骤如下： 联胺泵盘车23转，检查不得有任何卡阻现象，打开进出口阀及出口压力 表根

21、部阀，调节旋钮指针至需要流量，调节完毕后，手柄钮紧以防松动(旋转调量表时，应注意不得过快和过猛，按照从小流量往大方向调节)。按泵电机启动按钮起动泵。 联胺泵开起后，同样方法立即启动磷酸盐泵向各汽包加药。(4)锅炉水控制指标锅炉水水质应符合下列指标：项 目给 水锅 水悬浮物，mg/L<5一总硬度，mmol/L<0.03一总碱度，mmol/L一<12pH (25C)>7911溶解氧，mg/L<0.015一溶解固形物，mg/L一<2500PO3-, mg/L一515对于锅炉水质的分析，应符合 GB1576-2001的要求。3. 3建立N循环现场导通 降循环流程：压

22、压机出口一*$化炉对流段 2R201站R201B-R202 一转化炉对流段 1 转化管一 B201B- E201E202A-脱碳再沸器一 E203 E204/ V206A-循环线上大阀一 V301 C301A/B- V302 开FV-202后补氮阀，向循环系统充并于各排凝点及放空点排放。 在置换二段炉时，应同时对 PG2B02(DN150管道一并进行置换，置换废锅 后，关FICV272及前后切断阀。 取样分析，当循环流程(即PG系统)、天然气原料线内Q含量0. 2%时为 置换合格。 系统充压至0.6MPa(G)后，关闭充N阀。 通知压缩工序，起动C301A/B,建立N2循环(系统压力维持0.

23、5MPWG)。 循环过程中，注意维持系统压力 0.5MPa(G),用充N阀充N保压。一、/汪忠： 装置进此后，N放空或各容器进入，要严格按安全规定的程序进行。 转化工序置换PG系统时，压缩工序也应配合置换，保证 N循环流程中无死 角。 在各管段的置换中，当主流程的管段置换合格后，应沿工艺流向将各设备、 分离器、管道等处的放空阀、低排阀等逐一流开启排放置换。因空间较小，故排 放时间可短些。3. 4 FG系统置换: 置换前流程确认，合成弛放气、顺放气、闪蒸气与燃料系统隔离，燃料天然气进气阀PIC210及其前后切断阀关，各火嘴根部阀关，XV20幺FIC205及其前后切断阀全开、HC203/HC204

24、/HC205/HC206/HC207开，各放空关。 燃料气系统充氮置换，开 V201前补氮气阀充氮气至0.4MPa(G)后，关充氮 气阀。 开各烧嘴根部阀、对流段烧嘴根部阀进行置换。 开炉顶放空泄压，反复几次。 在有代表性的位置取样分析，分析 Q含量0.5 %为合格。注意事项：充N阀开度不得太大，注意FG系统压力不要超压。充氮时相互协调 要紧密。3. 5建立炉膛负压： 全开各烧嘴风门。 才查J201引风机轴承箱润滑油液位，开冷却水进出口阀，手动盘车数转以 检查有无机械卡、擦，开引风机进口风门。 通知电工送电后，启动引风机，手动控制引风机前蝶阀及变频调谐器使 PIA220达-50Pa(G)左右时

25、，固定蝶阀开度，保证负压稳定。 根据需要，点火前至少运行一小时。3. 6 FG系统引燃料气：开进界区天然气大阀引天然气至 PIC210前，稍开PIC210及FIC205, FG系 统引天然气至炉顶放空，炉顶压力 PIA2120.1MPa 5个遥控阀开度均为30%。 调节PIC210为0.4MPa投自控。注意要及时开炉顶放空，防止超压。待点火。3. 7 一段炉、二段炉N2升温一段转化炉点火N2升温： 用便携式测爆仪，检查炉膛内可燃气体含量0.2%为合格(要严格按照燃烧炉点火程序办理作业票，进行有效的监测分析 )。 按梅花形点燃最初的5个烧咀(2排2个，3排1个。4排2个)。 用点火枪进行点火操作

26、，方法如下：1先将点火枪伸入点火孔内，确认点火位置。2 、开火嘴根部阀头道阀。3 、打开点火器电源，处于打火状态。4 、缓开烧嘴根部第二道阀，进行点火（根部阀不必全开）。5 、从窥火孔处观察，如果火嘴已燃，则拔出点火枪，如果没点着，则迅速 关闭烧嘴根部阀，至少等待5分钟后再试点。注意：点火时炉膛负压可以适当低一些，便于点火操作。6、调整火焰长度和燃烧状态。 转化炉温度由FIC205调节阀控制，5个遥控阀控制各排烧嘴背压一致。 按升温曲线的要求进行转化炉升温，以 TI228/229为准。 用增点火嘴或提高烧嘴背压的方式进行转化炉升温。一、/-.、二汪忠：若炉膛内可燃气体含量高，应打开烧嘴风门、炉

27、体窥火孔加快置换速度，置 换至可燃气含量 0.2 %（V）,方可点火。 烧嘴的点燃以多烧嘴，短火焰，低背压，分布均匀的原则进行。 检查烧嘴火焰不得直接喷到炉管或炉墙上。火嘴偏烧要及时调整。3.8二段炉N2升温1 .升温流程如2.3.3节所述，二段炉的升温与一段炉的的升温同步。2 .投运冷却器之循环冷却水。投运烧嘴夹却水保持与炉内压差为 0.20.3mpaG, 流量14t/h.（二段炉内温度在300c以内时jg流量为5t/h）。3 .升温方法同原一段转化炉N升温速度及控制指标。4 .投用各水夹套冷却水。5 .主精储塔充DW（或粗甲醇）至高液位。6 .当二段炉内催化剂床层达120c恒温，时间要够，

28、速率控制住，防止触煤吸附 水，耐火材料吸附水急剧蒸发。恒温期中一段炉出口集气管上的导淋阀要打开排 水一次，加强对各设备导淋得排放，注意系统压力变化。7 .升温期间定期检查管道弹簧架，吊架，以保证管道正确膨胀和支撑。8 .二段炉TG274最终N升温温度0 200c . 一段炉对流段温升0 25 C/h。3. 9一段炉、二段炉的蒸汽升温 当N升温至转化出口 TI228/229达260c时，点辅烧，系统配入蒸汽，并继 续维持N循环。 从开工锅炉引蒸汽至FIC203阀前，与系统自产蒸汽一并导入系统。引蒸汽 时，注意充分暖管和排凝。 系统引入蒸汽后，蒸汽冷凝液在转化气气液分离器V206和脱碳气液分离器S

29、0902排放，注意控制液位。 TI228/229达600c时，停止 循环。蒸汽在 VG212和PIC224放空，放空 压力 < 0.5mpa。 车化N循环升温流程切除，和C301相关的循环线上的阀关死。C301停运。 停N循环后，及时稍开蒸汽与工艺气管线联通阀（或通合格NO,在ZnO脱硫槽后VG22纵空（关其后切断阀），保证转化炉对流2段不超温，同时使脱硫 槽继续升温。 转化炉配蒸汽升温操作方法如下：1 、暖管：通过FV203的导淋和蒸汽管路上的导淋进行暖管。冷凝水全部排 尽后方可导蒸汽。2 、全开FV203前后切断阀。3 、总控缓开FV203,蒸汽引入转化炉，通过FIC203开度来控制

30、入转化炉蒸 汽量。（为防止FV203故障，将FV203旁路开1-2圈）4、尽最大可能提高入炉蒸汽量在 8t/h以上。5、当转化工序自产蒸汽满足，缓慢切除开工蒸汽。6、二段炉的蒸汽升温与一段炉同步进行，方法程序同原一段转化炉的升温 程序及控制指标。7、通过XV271已向二段炉烧嘴引入保护蒸汽，FG271为0.25T/h ,以MS2B02 管线上的切断阀进行调节。8、及时增加一段炉热负荷，防止一段炉温度下降，用增加烧嘴个数及燃料 气量，燃料气压力，炉膛负压，放空背压等方法，按照蒸汽升温曲线进行蒸汽升 温。必要时全点顶烧。9、根据升温速率，床层温差情况逐步将进一段炉的工艺蒸汽量增加到 16.6t/h

31、.10、根据加蒸汽情况，点过热烧嘴。11、转化汽包自动升压或其置于手动放空来控制升压速率，当其压力与管网平衡后，打开其出口，将蒸汽并入管网。调节好转化汽包BW循环量及到转化废 锅，烟气废锅的BW最，以保护设备和最大利用热负荷为准。12、蒸汽升温时，烟气低压锅炉也应保护，即须启用低压锅炉循环泵。13、蒸汽升温最终将一段炉出口温度升至780c （最终温度由催化剂生产厂家决定）。具备一段炉化工投料的条件。蒸汽升温注意事项：配入蒸汽后，应保持TI228/229稳定不降，若TI228/229下降，可通过增点 烧嘴，或开大烧嘴根部阀来维持其稳定。 转化炉进蒸汽后，及时排液。 彳？止N循环后，控制转化后放空

32、量以保证 TI228/229温度稳定。 转化炉升温速度控制在 3035 c/ho 所有盘管须有保护介质 盘管出口温度严格控制，及时调整，防止超温。低温时加强各设备导致淋，特别是进装催化剂设备的管线的导淋排液。转化脱硫系统的升温还原时间统筹决定，以便向一段炉导气时能及时导入合 格天然气。由N切换蒸汽时，尽量减少温度和压力波动。以LV205A/B控制调节 V206A/B的液位在3060 %以LV570控制调节 V505的液位在3060 %随时检查二段炉（包括水夹套）系统的各项工艺参数指标，发现异常及时处 理。在一段转化炉管内温度为 500600c这一区间，不能有暂停和恒温等停滞 不前的操作。3.1

33、0转化系统投料及催化剂还原当一段转化炉蒸汽升温结束，脱S系统催化剂还原结束，一段炉出口温度达 760C ,可以进行一段转化炉的催化剂还原工作。（二段炉催化剂的还原与此同步 进行）。确认转化气放空位于 PV224A/B处，XV202A/B全关及PG202B/207管线上去 联合压机的进口切断阀及旁通阀全关。二段炉投料及还原的操作控制程序同一段转化投料还原程序、控制参数不变转化催化剂进行还原的目的：转化催化剂产品是以氧化态形式提供的。在 转化反应中氧化态的Ni是没有活性的。因此，在运转前必须把催化剂中的NiO还原为活性的金属锲。还原操作的另一重要目的是脱除转化催化剂中含有的少量 硫化物等毒物，以使

34、催化剂的活性在运转中得以充分发挥。NiO 还原的主要反应：NiO十 H2= Ni 十 H2ONiO十C氏Ni十CO上两反应的热效应均较小，反应前后体积无变化，还原压力对反应平衡无影 响，对反应速度的影响亦不明显。还原反应受温度和气体介质的影响较大。(1)引原料天然气通知压缩岗位转化准备进料。现场开天压机旁路PIC306前、后切断阀。总控缓慢打开PIC306向转化工序引天然气10001500NmYh ,天然气在ZnO脱硫槽后放空，关蒸汽-天然气旁通。脱硫系统继续升温至350390C o(2)投料还原连续三次分析 ZnO出口总S含量 0.1ppm,TI228/229温度达到650700c 时，天然

35、气路线由PIC306改为走XV101及其后调节阀组PIC307,按程序启运天 压机，工艺天然气量10001500NrrYh仍由ZnO脱硫槽后放空。将工艺天然气以每 10分钟加入200Nm/h的速率导入转化炉，注意以开 FIC202和关小ZnO脱硫槽后放空配合进行。转化触媒开始还原。工艺天然气量一一、3、一一一 ，、一 一 .、，最终稳定在14001500Nm/h。还原系统压力0.40.45MPa, H2O/C为78。开始进料后，逐渐将转化后VG212A/B放空改由PIC224A/B控制向火炬放空。 随着投料还原的进行，工艺蒸汽量的增加，应及时以LV205A/B调节控制V206A/B的液位在30

36、50%. 检查二段炉内各温度的变化情况，及时记录 检查二段炉水夹套个点温度的变化情况，保证各夹套冷却水量充足不间断。 检查各弹簧、支吊架、设备基础位移变化情况。 每半小时进行一次取样分析，当一段转化炉出口 TI228/229升温至780c时恒温8hr,分析转化出口 CH含量0.4 %时，转化触媒还原合格。还原结束，此 过程一般需要810小时。加工艺天然气量至1900Nr3/h ,转化放空压力 PIC224A/B控制在1.31.4MPa, H2O/C为4.05.0 ,转化投入正常。当一段转化催化剂还原结束后，将工艺天然气流量提高到设计负荷的40 %即4630Nm/h,H/C比保持4.5倍，将工艺

37、蒸汽流量同步提高到 17t/h 以上。 引风机调速器投自动控制，投用水碳比低联锁，一段炉负压高联锁，燃料气压力 高、低联锁等（3）二段炉催化剂的深度还原1 .空分装置已运行正常，Q分析合格，检查确认： FICV270阀全关、具旁通阀全关、阀后切断阀全关； XV270处于定位，确认5.52条中所述程序条件未改变； 进氧气管的冲N阀（N2B01管线）2只已全关，盲板倒为定位； 从FV271经FT271已向烧嘴供工艺蒸汽0.8t/h,压力达2.5mpa,温度高于露 点温度20c以上； 烧嘴夹套水已正常供给，压差 0.20.3mpa,流量14t/h ; 烧嘴工艺保护蒸汽已暖管后引入 XV271阀前，且

38、压力达2.5mpa2 .启动氧压机，出未级压缩的氧气不经冷却送 0G2B01管线，开该管段上的DN65 放空阀，逐出管内的N3 .开XV271,调节保护蒸汽FG273为0.3t/h,用MS2B02ff线上的切断阀调节。4 .检查二段炉全系统的各项工艺参数，（压力、温度、流量、液位、夹套水）处 于正常指标范围内。5 .确认 TIR27La、b、TIR275 （包括 TIR276/277/274 ）等点温度700C、一段 转化符合达40%.6 .在确认FICV270及旁通阀、阀后切断阀全关后的情况下（注：联动试车时已 确认上述门无内漏），开XV270，及FICV270阀前切断阀、并密切观察 TIR

39、275/276/277/274 温度指示无温升（注：如有温升，表明该管路处于管位的 阀门内漏，应立即关XV27。7 .检查FICV270及旁通阀处于全关，开阀后低排阀，从此处取样分析此管段内N中的Q含量与外供N质量相同。关低排阀，开阀后切断阀，观察炉内TIR275、 276、277、274无温升（如有温升则关 XV270及阀后切断阀，静待处理）。上述工作准备及完成无误后，立即准备向二段炉投氧。8 . 微开FICV270阀，让FI270 -200Nri/h氧气进入二段转化炉。观察二段转化炉上部TIR275 （辅TIR276/277诸点）的温度变化，如温度明显上升，则可以认为已经点火燃烧。如无明显

40、的上升，则认为没有点燃火，应立即关 FICV270 及XV270切断加入氧气源，防止出现事故。取样分析二段炉出口不含氧气后， 重 新加入氧气试点火。9 .确认点火成功后，按每次加氧量 200Nm/次10分钟间隔，逐渐开大FICV270, 直至FI270达950Nd3/h ,再次确认二段炉的燃烧状况，及各点温度的温升情况， 加氧的过程中，床层升温速率应0 50C,二段转化炉出口 TG-274点温度0 960c.10 .将一段炉的转化气（注：其水碳比此时 4.5）流量逐渐增加到 36647Nri/h 即工艺天然气5784NrrYh , FI271的蒸汽流量加至1.3t/h （50 %负荷）。氧气流

41、量 增至1582 Nm3/h稳定后，投运一段炉相关未投运之联锁及氧气流量低联锁。11 .检查一段炉的运行工况，调整运行参数至正常工艺指标范围。检查转化气废 锅的炉水循环状况，及新增热回收系统的工作状况，将各项工艺参数调整到正常 范围以内。12 .每半小时取样分析二段转化炉出口工艺气体，当出口气中的残余CHK 0.5%,。20 0.1 %时，二段炉催化剂的还原结束。13 .开XV202A/B及PG207A/B管道上的切断阀，将转化气供至联压机入口阀。联 系联压机开机，准备向合成工序送新鲜气。联压机运行中，逐步关小至全关 PV224用口 224B将转化气全部送入合成工序。14 .向合成送新鲜气后，

42、逐步按增加一段转化气负荷，保护蒸汽（FG273,氧气+ 蒸汽负荷顺序，将二段炉的运行负荷从 50 % 60% 70%80% 90%100% 下运行。15 .系统检查一、二段转化系统各项工艺参数指标，并控制在正常范围内。16 .原料天然气压力应根据系统压力而提升调整。17 .随着二段炉氧气的导入，系统负荷的增加，汽包产气量大幅度增加，用水量 大幅度增加，注意调整好脱氧槽液位、中压汽包，条件稳定后，投用中压汽包液 位自动调节。调节好锅炉循环泵循环总量和最佳分配。18 .随着工艺氧气的导入，将中压汽包压力缓慢升至 2.5Mpa。当产汽量能完全满 足本工段需要时，可要求界区外停送开工蒸汽，关闭本工段开

43、工蒸汽阀。做好外 送2.5Mpa等级蒸汽的准备工作。19 .注意事项： 特别要加强各夹套用冷却水的巡回检查，检查温度、液位、水消耗量，蒸汽 排放量是否正常，如有异常，必须及时查明原因，防止出现安全事故。 导入氧气后，若无明显温升，必须立即切断氧气。查明原因后再导。 导入氧气后，如有天然气有大的波动，应立即停止氧气导入。 导入氧气后，如TIR275温升50C /h ,应立即停止氧气导入。 合成系统具备接料条件时，缓开 XV202A/B向合成系统(C302和合成系统一起均压)均压，按程序启运联压机，PIC224A/B逐渐关闭。 合成触媒需还原时，导部分转化气至PSAg置制纯氢，用于合成触媒的还原。

44、一、/-.、二汪忠： 向转化引天然气时，要严格控制一段转化炉温度，由 FIC205及遥控阀控制 烧嘴背压。 压缩工序要及时调节，稳定压力。3. 10转化提负荷操作 1) 一段炉提负荷操作 开FIC202转化缓慢提负荷 代殴C降至4.0。 提高FIC203的蒸汽量，同时缓提FIC202的进料量。提负荷原则：先加蒸汽、再加原料气、最后加燃料气。 反复以上操作，最终将负荷提到操作负荷，控制好炉子温度，如果水碳比需 降低，将FRC203合定值调小，达到所需的量。 检查引风机运转状况，检查烟道风门开度，烟道负压及炉膛负压状态。燃烧 状况，烟道内各段盘管温度及付线旁路伐位，对出现的变化及时作出调整。 检查

45、一段转化炉进出口温度，原料天然气及蒸汽流量，保持水碳比在设定的 指标范围以内。 检查转化管的温度，管排温差应在 20c以内，检查转化管颜色，应保持比较均匀的颜色。对出现颜色差异大的炉管进行温度调整。(2)比值调节的投用： 将FIC202和FIC203都投至自动状态。 打开水碳比控制面板，将水碳比设定值设为当前水碳比显示值。 将手动状态切至自动状态。注意：投用比值后，加减负荷可通过调节蒸汽量(FIC203)来实现，调整水碳 比不能实现，否则会导致负荷变化，若调整水碳比必须摘除比值调节。(3)转化工序投CO 开脱碳、启运CO压缩机，弓I CO至FRC204阀前，经PIC215放空。 全开FRC20

46、确后切断阀，总控开FV204及XV203缓慢关PIC215,向转化 工艺系统进料。 根据合成新鲜气的氢碳比调整 CO的加入量，保证f=(H2-CO)/(CO+CQ)不低 于2.05 ,使CO的加入量满足生产的需要。提量时要缓慢。 通知压缩岗位关注负荷变化，保证 PT224压力稳定。 调整各参数至正常操作值。(4)二段炉的正常操作 检查各夹套水运行状况，及二段炉塔壁温度100 C,防止夹套水(各夹套为湖水运行)不足的现象出现，烧嘴夹套水压力高出炉内压力0.20.3Mpa。 检查一段炉、二段炉的原料气、氧气、燃料气、蒸汽、给水、炉水的联锁备 用状况，应处于良好的备用状态。 检查二段炉氧气加入量，床

47、层温度、出口 CH含量，根据变化采取相应的调 整措施，将各工艺参数控制在指标范围内。 根据先加蒸汽，再加天然气，保护蒸汽最后加蒸汽+氧气的程序增加系统的运行负荷。同时进行一段转化炉燃料气流量的调整。 减负荷时按先减氧气，再减天然气，最后减蒸汽的程序进行，同时进行一段 炉燃料气流量的调整。 检查夹套水派出水质，发现问题及时处理。 根据一段转化炉的阻力情况及运行要求，投用PG2B02寸线，即二段炉运行正常后，炉内温度TIR275980C ,关PG2B02J低排阀，开各切断阀，微开 FICV272、引入360c的天蒸混合气2000Nm/h,注意观察TIR275/276/277温度 变化，稳定后，按2

48、000Nm/次加入至所需为止，(前提是炉内工况稳定)。一、/-.、二 汪忠： 当未投用PSA弛放气中的H未回收时，合成新鲜气即为转化气；否则为转 化气+回收的H2将多余的烟道气在烟囱放空，降低消耗3. 11蒸汽系统并网 当中蒸管网压力PT803升至2.5MPa(G)时，在确保转化 WO/C的情况下，引 少量中压蒸汽去甲醇合成塔开工喷射器 L401或L401B,待蒸汽有大量过剩时两 个开工喷射器才能同时引入蒸汽。 待合成汽包自产蒸汽后，中蒸管网的蒸汽量过剩时，方能开 PIC802及其前 后切断阀将过剩蒸汽并入0.4MPa(G)低压蒸汽管网，以稳定中压蒸汽管网压力。 低压蒸汽管网压力通过PIC80

49、4调节阀来稳定，低压蒸汽大部分通过减压后 去精储工序,过剩的部分送外界。 确认精储已具备接受LS条件后，现场导通去精储的流程。 开去精储蒸汽调节阀前后切断阀，通过该调节阀控制LS蒸汽压力。 将第一锅炉给水预热器 E202A预热后的170c的水引入减温减压器，以弥补 低压蒸汽的不足。4正常停车接公司指示后，按以下步骤进行：(1)负荷由100%降至30% 通知压缩注意调节压缩机参数稳定。 按照减燃料气-工艺氧气工艺天然气-工艺蒸汽的顺序依次降低装置负 荷，将总负荷降至30%勺程度。 减负荷时以0 15%5小时的速率进行，即工艺天然气流量一每小时减少 1734Nm/h的流量均匀降低负荷。工艺氧气按比

50、例减量，防止氢碳比波动。水碳 比提到4倍运行。 在降低装置负荷的同时，应调整一段炉燃料气系统的压力，防止烧嘴出现偏 烧、脱火等现象，维持一段转化炉在正常温度。同时调整烟道风门档板及引风机 转速，维持一段转化炉膛的正常负压值。 蒸汽量控制要始终保持过剩，始终 17t/h。开PIC215放空阀，关闭CO队转化的FRCV20仪旁通|彳§1,关XV203阀，适 当开启CO2S缩机三出放空阀控制出口压力，关闭出口阀，CO2R规定程序停车。转化降压转化工序缓慢关闭 V206A/B出口切断阀，停止向下工序送料，由 PIC224A/B 控制系统压力，气体由PIC224A/B放火炬。 转化工序以 0.

51、1MPa(G)/min的速率降低转化后系统压力，在 PIC224A/B 投自动时可通过逐渐降低 PIC224A/B的设定值来实现。 当PT224A/B降至约0.3MPa(G)时维持。(3)二段转化炉停氧气 逐渐降低一段转化炉和 FIR270的工艺氧气流量，减量的速率以二段转化炉 内TIR275/276/277以60C/h的降温速度作控制因素。将转化负荷降至 50%转 化气从PV224/224B放空，关XV202/202B,停联压机，关联压机进口阀。 保持原加入氧气中的蒸汽流量。其最大蒸汽流量为2.6t/h,将通过XV271的保护蒸汽流量控制在0.5t/h。当FIR270减至950Nm/h后，关

52、死XV270及FICV270阀，停供氧。调整烟道 烧嘴及烟道过热烧嘴，以控制烟道内各盘管的温度。 调整氧气压缩机和空分的运行状况，在调整过程中注意控制，防止仪表空气压力出现波动及对使用仪表空气的气动仪器的影响。 注意调整烧嘴夹套水比二段炉内压力高0.20.3mpaG(4)转化原料气负荷由30%降为0, 一段转化炉停车。 在转化保证蒸汽负荷为17t/h的前提下，逐渐减小工艺蒸汽量 FIC203。 转化继续减工艺天然气负荷直至全关，关FRCV20及具前后切断阀。转化后放空由PIC224A/B改为VG212A/BM地放空。 关ZnO脱硫槽出口 VG222t切断阀，开工艺蒸汽与原料气联通阀(或通合格

53、电在VG22纵空，保护”化炉对流2段不超温。 熄灭部分顶部烧嘴，转化炉B201以35C/h的降温速率降温。熄灭烧嘴按照 均匀对称的原则，同时要防止烧嘴自熄。 转化降温的同时，脱硫系统也在同时降温。 一段转化的停车，要保持17t/h的工艺蒸汽流量，进行钝化及降温。注意在 整个停车过程中的蒸汽流量应17t/h的水平，不得低于次流量，以保证有足够 的蒸汽通过一段转化炉及二段转化炉的催化剂床层，形成足够大的流速以保护催 化剂。当二段炉停供氧后，一段转化炉切除原料天然气，开始进行催化剂的蒸汽钝 化。控制蒸汽加入的17t/h的流量不变，一段炉出口在760c的温度不变，在此状态下进行催化剂的钝化处理-40

54、mm, H20 柱。 调整引风机转速及烟道风门档板，控制一段转化炉膛压力在 调整炉顶烧嘴燃料气压力，将一段转化炉出口温度控制在0760c。 钝化进行6小时后，进行每半小时一次的二段转化炉出口气体取样分析。当分析数据中不凝气体检测不出时，钝化工作结束。 钝化后，减少一段转化炉的燃料气量，以 50C/h的速率进行蒸汽降温，降 温过程中控制燃料气在0.4Mpa的压力，当压力不好控制时，可均匀的熄灭部分 烧嘴，同时注意对引风机和炉膛负压的控制。 当一段炉出口 TI228/229降至600c时，逐步降低入炉蒸汽量。温度降至 500c时，将一段炉保护蒸汽流量以 5t/h的速率降低，最后降到9t/h的流量。 放空降至0.5Mpa压力。当一段炉出口温度降至350c时，关FICV203及前后截止阀，系统停止加入 蒸汽。灭所有烧嘴，关燃料气切断阀及 XV201,加盲板，保持引风机运行，进行 自然降温。 当二段炉内温度降至300c以下时。减氧气流道内的蒸汽至1.3t/h，减保护 蒸汽量为0.3 t/h ,烧嘴夹套水降至5 t/h.36 页 切除蒸汽的同时，向一段转化炉加入置换N2气（氮气置换时停二段炉的保护蒸汽及氧气流道内的工艺蒸汽）置换整个转化系统。 当二段炉内温度0 200C,停烧嘴夹套水运行。 当一段炉出口温度降至 80c后，停车引风机的运行。取样分析转化系统出 口气体中N2气含量99淅