桥壳Z68讲稿(带图)

1、v焊接焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺 过程。v焊接技术是随着金属的应用而出现的，大概出现在3600年前的青铜器时代。古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊。v近代焊接技术出现于19世纪初；英国的戴维斯发现了电弧和氧乙炔两种局部熔化金属的高温热源，此后，焊接技术进入了快速发展的阶段。v焊接技术在短短几十年的工业应用中发展迅速，开创了连接技术的新篇章。v按其工艺过程的特点主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。v熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，（一般不加压）完成焊接的方法。v压焊是在加压的条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。v钎

2、焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。v手工电弧焊简称手工焊。它利用焊条与工件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和工件熔化，从而获得牢固的焊接接头。焊接过程中，药皮不断地分解、熔化而生成气体及熔渣，保护焊条端部、电弧、熔池及其附近区域，以防止大气对熔化金属地有害污染。v1、操作灵活；v2、待焊接头装配要求低；v3、可焊金属材料广；v4、熔敷速度低；v5、依赖性强。v在此方法中，焊接热量来自焊丝与工件间的电弧，实芯光焊丝（或药芯焊丝）被连续送进焊接区，焊丝金属

3、熔化后进入熔池成为填充金属。焊丝端头、电弧及熔池在焊接过程中由气体予以保护，以避免大气侵入。保护气体（单一气体或混合气体）通过焊枪中的喷嘴送入焊接区。v1、焊接效率高；v2、可获得含H2 量较手工电弧焊低的焊缝金属；v3、在相同电流下，熔化极气体保护焊可获得比手工电弧焊大的熔深；v4、焊接薄板时，焊速快，变形小；v5、灵活性差；v6、环境制约；v7、不够轻便。vCO2气体的密度较大，隔离空气、保护焊接区的效果十分良好。vCO2气体保护焊的特点：1、CO2电弧的穿透力强，焊丝熔化率高，生产率可比手工焊高1-3倍；2、CO2保护焊的成本只有埋弧焊和手工焊的40-50；3、抗锈能力较强，焊缝含氢量低

4、；vCO2气体保护焊的缺点：1、合金元素烧损；2、增加金属飞溅；3、引起CO气孔；vCO2电弧焊主要用于焊接碳钢及低合金钢等黑色金属。v熔化极氧化性混合气体保护电弧焊：在惰性气体中加入一定量的氧化性气体作为保护气体进行熔化极电弧焊的方法；v加入少量惰性气体的目的，是在不改变或基本上不改变惰性气体电弧特性的条件下，进一步提高电弧稳定性，改善焊缝成形和降低电弧辐射强度等。v这种方法常用于黑色金属材料的焊接。v特点：v1）提高熔滴过渡的稳定性；v2）稳定阴极斑点，提高电弧燃烧的稳定性；v3）改善焊缝形状及外观；v4）增大电弧的热功率；v5）控制焊缝的冶金质量，减少焊接缺陷；v6）降低焊接成本；对于富

5、氩混合气体，可用低锰低硅焊丝。v焊接时形成的连接两个被连接的焊缝称为焊缝。v被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接（正交接）和角接等。v在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快，焊接结构的重量约占钢材产量的45。v未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性；另一方面要提高焊接机械化和自动化水平。v装配半壳，保证两壳体过渡区对齐 ；v定位焊半壳体，每处30-40，间隔100-150，熔厚3-4 ；v两端圆弧及

6、过渡区打底焊，熔厚5-7；v在桥壳大圆弧端一侧打上钢印，详见控制计划；v装夹工件，保证工件装夹可靠 ；v气割，保证350，坡口角度30，夹角5418，桥壳本体上不允许存在割伤痕迹 ；注意：气割过程中，有可能产生金属暴鸣现象，要做好个人防护，防止金属烧伤 v使用定位焊接辅具定位组装三角板，使之与桥壳上平面平齐 ；v定位焊三角板，每处2030mm，间隔5080，熔厚3-4；v焊三角板底层焊缝时，采用椭圆形运枪方式，幅度2-3 mm，焊枪角度70-80； v观察三角板与壳体结合处有无洞眼,如有洞眼, 应先补好洞眼, 再继续施焊，要求焊缝连续与壳体圆滑过渡, 并按工艺要求往纵缝延焊3040mm, 熔厚

7、57mm；v焊三角板内层焊缝时，要求焊缝连续，与壳体圆滑过渡。按由里向外的指示方向焊接 ；v焊接三角板面层时，焊接顺序同三角板底层焊缝。要求增高h2，熔宽 16； v将工件放平，置于施焊位 ；v两端同时焊纵缝，圆弧面要焊两层，先焊底层焊缝 ；v从两端引弧焊接，在过渡区内焊角由6变为2，往三角板上延焊20 30mm，增高2mm,焊缝宽14mm ；v翻转焊另一面纵缝 ；注意：要求焊缝连续与壳体圆滑过渡,没有气孔等焊接缺陷 v装夹工件，使之定位良好，注意观察压紧气缸、两V型块两边与桥壳是否接触良好 ；v从桥壳内腔气割，然后连续气割，要求上下缺口对称，保证3871、 60、R217、15、9、R15

8、；v清理割渣 ；注意：气割过程中，有可能产生金属暴鸣现象，要做好个人防护，防止金属烧伤 v装夹工件，使之定位良好，注意观察压紧气缸、两V型块两边与桥壳是否接触良好 ；v从桥壳内腔气割，然后连续气割，要求上下缺口对称，保证3811、 60、R212.5、17、10、R15 ；v清理割渣 ；注意：气割过程中，有可能产生金属暴鸣现象，要做好个人防护，防止金属烧伤v用吊具将桥壳吊到V型块上，并调整到预定位位置 ；v用高度规测量琵琶孔外测尺寸，先侧机床内侧，再测另外一侧，两尺寸之差0.5倍作为调整尺寸 ；v用手轻压工件，使桥壳达到预定调整尺寸（呈水平状） ；v将调整水平尺寸与工件中心尺寸相比较并判断工件

9、直线度是否合适 ；a、合格件转下序 ；b、不合格件要标示压校方向，转压校 ；v将压头对准琵琶孔高的一面压校，保证与中心尺寸差值在0.7mm以内；v可进行反复压校 v人工上料，按落料按钮，用力晃动工件，使壳体紧靠定位块，转自动控制加工工件 ；v启动循环，按照现有程序和工艺卡上要求的切削量进行加工 ；v粗镗琵琶孔：保证尺寸 加强圈琵琶孔径3900.5 后盖琵琶孔径3840.5 v车上下端面 ：保证加强圈侧466范围内无 黑皮,中心距780.5,壁厚11,保证总厚度156，保证后盖侧端面尺寸454 ，并允许有少量黑皮； v检验工件的各项目要求，符合要求则继续加工；不符合要求，则检查机床刀架松动和对刀

10、是否准确，检验夹具基准是否有铁削 ；注意：加工过程中,有可能产生铁屑乱飞现象,要做好个人防护,防止铁屑烫伤 v人工上料，按落料按钮，使壳体紧靠定位块 ；v钻14.6孔，保证位置尺寸2453，铰至15 ，同时钻36孔，保证角度24 ；v除去孔口毛刺 ； v装配加强圈，使加强圈缺口与壳体缺口吻合好，然后压紧 ；v调整工件,目视处于起弧位,指定45范围内起弧；v定位焊4处，均布，每处30-40mm，熔厚3-4mm ； v装夹工件 ，调节焊枪，目视焊丝对准施焊位，高于焊接处1520mm ；v分两层焊接，连续自动焊，从指定范围内引弧、收弧 ；v保证焊接收弧在45范围内，焊缝成型好，外表美观。在焊接过程中

11、要观察焊接熔池的熔合状况，及时调整焊枪，确保焊缝熔合良好；若有未焊满导致焊缝成型差，有未焊满导致焊缝成型差及时补焊，直至达到质量工艺要求；v焊接过程中发现气孔、裂纹等现象，及时停止焊接，按工艺返修 ； v擦尽焊接部位油污，清除锈蚀物 ；v组装壳体与后盖，使壳体止口与后盖外轮廓吻合好，油面孔处于放油孔一侧，保证尺寸450.5，1450.5 ；v定位焊后盖，焊4处，均布，每处25-40，熔厚3-4 ；v装夹工件,保证装夹可靠、牢固；v调节焊枪，目视焊丝对准施焊位；v分两层焊接，连续自动焊，如图示从指定范围内引弧焊接及收弧，严禁从焊接区以外引、收弧；v人工上料，按落料按钮，用力晃动工件，使壳体紧靠定

12、位块，转自动控制加工工件 ；v启动循环，按照现有程序和工艺卡上要求的切削量进行加工 ；v镗孔：392 ，386 ，镗琵琶孔端面确保中心高尺寸96.5 ，壁厚尺寸30.5，同时倒角245；v检验工件的各项目要求，符合要求则继续加工；不符合要求，则检查机床刀架松动和对刀是否准确，检验夹具基准是否有铁削 。 v人工上料，按落料按钮，用力晃动工件。使壳体紧靠定位块，转自动控制加工工件；v启动循环，按照现有程序和工艺卡上要求的切削量进行加工 ；v同时镗两端头，保证尺寸：6680.5 ，6920.5 坡口角度17 ；v检验工件的各项目要求，符合要求则继续加工；不符合要求，则检查机床刀架松动和对刀是否准确，

13、检验夹具基准是否有铁削 v用风砂轮打磨内孔，在图示15-20范围内磨去焊瘤，直至能塞入142的塞芯。v组装附件，保证附件定位良好、可靠，上推力杆支座与壳体贴合好 ；v定位焊，保证尺寸要求，每处20-30mm，熔厚3-4mm，保证熔合良，不得存在裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷；v清理焊渣。v组装附件，保证附件定位良好、可靠，下推力杆支座与壳体贴合好。左、右下推力杆座前后方向偏差在1.5内 ；v定位焊，保证尺寸要求，每处20-30mm，熔厚3-4mm，保证熔合良，不得存在裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷；v清理焊渣 。v焊接座体，焊前先盖好工艺帽；保证焊角4；v用丝锥将螺塞座（2401N-034）、三通座、

14、制动管座过丝一遍；v清除焊渣。v将工件放平，置于施焊位；v在焊接区内引弧焊接，禁止随意引弧，以免烧伤壳体及附件；v焊接顺序：托板焊完后，焊接钢板导向座及上推力杆，最后焊接下推力杆座；v焊接托板，保证两弯头部分熔合良好，若两弯头部分与壳体间有间隙, 要求填充満，焊角最大不超过8mm，焊缝不允许存在焊偏，咬边等焊接缺陷，焊缝要求均匀、过渡圆滑 ；v焊接钢板导向座时，先填充焊两尖角，再焊两侧，最后焊焊缝。如果钢板导向座与桥壳间有间隙时，当间隙大于3mm时，必须先填充焊桥壳与附件间的间隙，然后焊接焊缝 ；v焊接下推力杆座时，焊缝尽可能处于船形焊的位置，焊枪靠近桥壳体，特别注意焊接底层时确保附件的焊角尖

15、角处要熔透，底层熔合厚度8-10mm，焊接面层时要求两道焊缝盖面焊，焊道间允许存在不明显的沟漕，焊道两侧各往下延焊15-20mm；v附件焊接时要注意填充弧坑，焊缝上不允许有明显的弧坑存在。对于K8的焊缝，采取多层多道焊。焊道要求均匀、圆滑 ；v在环境温度低于10时，附件要求预热，采用割炬加热，加热温度为100-150。 v定位焊轴管,三处均布(两端)每处长 2040,熔厚 23, 焊点圆滑,无气孔、裂纹等焊接缺陷 ；v清理坡口,除油污、溅渣 。v装夹工件，使之定位良好 ；v调整烤炬，保持距离130-150mm ；v将火焰调节为碳化焰，严禁烧伤轴管各加工面 。工件旋转，旋转速度45-70cm/m

16、in。对加热区预热，轴管坡口区域预热温度100-180。v观察焊丝是否光亮，坡口外观有无铁锈，若焊丝有油污、锈蚀则禁用，另换焊丝，坡口有油污及锈蚀要用抹布擦干净，铁锈用钢丝刷打磨 ；v将预热至100-180的待焊桥壳体，在输入端的轴管一侧装上连轴器，两轴管法兰处套上环状防护罩，将桥壳吊上夹具V形台上 ；v对轴管各轴劲位加防护罩，两端内空加衬套，严禁碰撞两端轴管各轴承位、轴管螺纹及内止口油封位；v将控制开关处至调整状态，顶紧工件使之空转，焊枪进，调整焊枪保证焊丝对正焊缝坡口中心，工件复位 ；v连续三层自动焊接，焊接过程中随时注意电弧稳定状态及成形情况，并作适度调整，保证焊接收弧在50范围内，焊缝

17、成型好，外形圆滑。焊缝宽度不小于18，余高不大于2，若有未焊满导致焊缝成型差，及时补焊，直至达到质量工艺要求；v焊接过程中发现气孔、裂纹等现象，及时停止焊接，按2401N-010 返修工艺执行；v用吊具将桥壳吊到V型块上，并调整到预定位位置，将工件预摆平 ；v用手轻压工件，使桥壳达到预定调整尺寸（呈水平状） ；v将调整水平尺寸与工件中心尺寸相比较并判断工件圆跳度是否合适 （1）合格件转下序；（2）不合格件要标示压校方向，转压校 ；v压校。将压头对准高的一面压校，圆跳度值在0.3mm以内可进行反复压校 。v对轴管焊缝前、后、上、下方向进行X光探伤；v判片，焊接质量为级GB3323-1987，填写

18、探伤报告，底片存档，妥善保管备查；v若出现不合格件，根据零件的钢印号对其前后件追加探伤；若连续不合格件，可采取间隔探伤的法或连续探伤法，直至出现连续合格件，其间所有工件按不合格件处理；v合格件转下序，不合格件按返修工艺返工。v装夹工件，堵上壳体上螺塞孔，压紧压盖；v通入0.15-0.2MPa压缩空气，观察气密性，记住漏气部位； v合格件转下序，不合格件按返修工艺返修。 v人工上料，按落料按钮，用力晃动工件。使壳体紧靠定位块，转自动控制加工工件 ；v启动循环，按照现有程序和工艺卡上要求的切削量进行加工；v半精镗琵琶孔：394.7 ，388.7； 精镗琵琶孔至395 （上下方向）， 395 （水平

19、方向），389 ，保证对称度0.6，工艺保证389 对395 的同轴主度0.1 v半精镗、精镗端面确保尺寸95.50.3，壁厚28.5以上，并保证平面度0.2。在420范围内要求平行度0.2，倒角145两处 。02 . 02 . 06 . 002 . 002 . 002 . 0v人工上料，按落料按钮，使壳体紧靠定位块； v粗镗贯通孔保证尺寸120 ， 1450.1，450.1，最大深度25-30 ，倒角145 ；v镗端面192保证高度3180.2 。0035. 0v人工上料，按落料按钮，用力晃动工件。使壳体紧靠定位块，转自动控制加工工件 ；v启动循环，按照现有程序和工艺卡上要求的切削量进行加工 ；v精镗贯通孔保证尺寸120，位置尺寸1450.1， 450.1贯通孔深度25-30，倒角145 v人工上料，查看工件琵琶孔面及孔径有无粘附铁屑，若有需用抹布擦干净；v将工件推入粗定位盘，用手推住后盖，右手按夹紧按钮，夹紧后观察琵琶孔面是否与定位块贴平，并用手前后推动工件，看工件是否夹紧，确认后将加工按钮打到加工状态开始加工，同时打开冷却,观察冷却水嘴是否推动工位并作及时调整