塑料削笔刀壳体注塑模具设计

1、削笔刀注塑模模具设计学校代码：xxxx 序 号：xxxxxxx 设 计 题目：      削笔刀注塑模模具设计              学    院：    xxx    姓    名：    xxx        &

2、#160; 学    号：    xxx       专    业： xx 年    级：    xxx          指导教师：    xxx            xxxx 

3、; 年 x 月iii摘要 本设计为削笔刀注塑模模具设计，削笔刀采用聚丙烯（pp）材料，用注塑机注塑成型。在模具设计中采用嵌入式凹模,组合式凸模，侧浇注口，塑件的外表面为模具分型面，注塑经过充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。注塑完成后动,定模座分开,动模后移到指定位置，推杆推出塑件，复位杆复位好既完成一次注塑。在设计过程中采用cad/cam,pro/e,等设计软件。关键词: cad/cam, 塑料，注射模，注射机。abstract: the design of injection mold die design for the card case, card case w

4、ith polypropylene (pp) materials, used injection molding machine injection molding. embedded in the mold die design, combined punch, direct casting port, outer surface of plastic parts for the mold parting line, injection molding after filling, compaction, packing, and cooling back five stages. inje

5、ction completed action, scheduled to die seat separately, the dynamic model specified location after the move, putting plastic pieces launched, the reset lever reset the completion of an injection well only. used in the design process cad / cam, pro / e, and other design software. key words: cad/cam

6、, plastic, plastic injection mold, plastic injection目 录1 绪论11.1 塑料注射模具简介11.2 我国塑料注射模具现状12 塑件成型的工艺性分析32.1 塑件的分析32.2 pp的性能分析32.3 pp的注射成型过程及工艺参数42.3.1注射成型过程42.3.2注塑工艺参数43 拟定模具的结构形式53.1 分型面位置的确定53.2 型腔数量和排列方式的确定53.3 注射机型号的确定53.3.1 注射量的计算53.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算53.3.3 选择注塑机53.3.4 注塑机的相关参数的校核64 浇注系统的设计74.1 主流

7、道的设计74.1.1 主流道尺寸74.1.2 主流道的凝料体积74.1.3 主流道当量半径74.1.4 主流道浇口套的形式84.2 浇口的设计84.3 校核主流道的剪切速率84.3.1 计算主流道的体积流量84.3.2 计算主流道的剪切速率84.4 冷料穴的设计85 成型零件的结构设计及计算95.1 成型零件的结构设计95.2 成型零件钢材的选用105.3 成型零件工作尺寸的计算105.3.1 凹模宽度尺寸的计算115.3.2 凹模长度尺寸的计算115.3.3 凹模高度尺寸的计算115.3.4 凸模宽度尺寸的计算115.3.5 凸模长度的计算115.3.6凸模高度尺寸的计算125.4 成型零件

8、尺寸及动模板厚度的计算125.4.1 凹模侧壁厚度的计算125.4.2 凹模底板厚度的计算125.4.3 动模厚度的计算125.4.4 侧向分型与抽芯机构135.4.5抽芯机构主要参数的确定146.1 各模板尺寸的确定176.2 模架各尺寸的校核186.3 导向与定位结构的设计187 脱模推出机构的设计197.1 脱模机构设计原则197.2 推出方式的确定207.3 脱模力的计算207.4 推杆的直径计算及强度校核207.4.1 推杆的直径计算207.4.2 强度校核207.5 推出机构的复位218.1 冷却系统的设计原则228.2 冷却系统的简单计算23所以取4根冷却水管24结论25参考文献

9、261 绪论1.1 塑料注射模具简介中国是制造业大国，产品是制造的主体，模具又是制造业的灵魂，模具的发展水平决定了制造的发展水平，模具又是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。因此，模具工业已成为国民经济的基础工业，被称为“工业之母”，模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志。如今塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。注塑成型是生产塑料制件最常用的制造方法之一，采用这种方法既可以生产小巧的电子器件和医疗用品，也可以生产大型的汽车配件和建筑构件，生产的制件具有精度

10、高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。随着塑料材料技术和注塑成型加工技术的不断进步，塑料注塑加工行业得以持续发展。塑料加工是将原材料变为制品的关键环节，只有迅速的发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的制品，在国民经济的各领域发挥作用。模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。因此，模具工业已成为国民经济的基础工业，被称为“工业之母”，模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志。1.2 我国塑料注射模具现状我国塑料

11、注射模具的发展迅速。塑料注射模具的设计、制造技术、cad 技术、capp 技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；cad、cae软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。塑料注射成型是生产塑料制品的重要手段之一。在cad技术引入注塑模设计领域后，模具设计发生了根本性的变革，同时也带来了巨大的经济效益。据国外统计，注射模采用cad

12、技术的比例约占所有不同模具cad技术的75%，在我国，注塑模cad技术也在不断地应用和推广中。 1.3 削笔刀材料的选用 削笔刀如图1-3，削笔刀既要小巧，精致，美光又要得体。因此塑料就具有这样的性能，而塑料中的聚丙稀具有流动性好，质量轻，韧性好，耐化学性好，耐磨性好等特点。特别是聚丙烯的成行性能好，易制造出精致的削笔刀。所以本设计采用聚丙烯（pp）进行注塑。 图1-12 塑件成型的工艺性分析2.1 塑件的分析（1）外形尺寸17.00x26.40x12.00该模具壁厚1-3mm，塑件的尺寸不大，塑料的熔体流程不太长，适合于注射成型。（2）脱模斜度 pp属于无定型塑料，成型收缩率较大，参考模具成

13、型与技术选择该塑件上型芯和凹模斜度为。2.2 pp的性能分析（1）pp塑料的使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好，易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般的机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。（2）成型性能1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。2）吸湿性极弱。含水量小于0.3%（质量），所以无需进行干燥。3）流动性好。溢边料0.03mm左右。4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。（3）pp的主要性能指标见下表2-1 表2-1 pp的性

14、能指标密度/g·cm-30.8510.935屈服强度/mpa40比体积/ cm3·g-11.0691.175拉伸强度/mpa9.39-36.7吸水性/%0.02%拉伸弹性模量/mpa694-1980熔点/164170抗弯强度/mpa30计算收缩率(%)1.02.5抗压强度/mpa45比热容/kg·1900弯曲弹性模量/mpa694-19802.3 pp的注射成型过程及工艺参数2.3.1注射成型过程1） 成型前的准备。对pp的色泽、粒度和均匀度等进行检测，由于pp吸水性极小，成型前无需进行干燥。2） 注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的

15、浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。3） 塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为6070，处理时间为1620s。2.3.2注塑工艺参数1） 注塑机：螺杆式，螺杆转速为30r/min。2） 料筒温度（）：后段160190； 中段170200； 前段200240。3） 喷嘴温度（）：170180。4） 模具温度（）：4080（50）。5） 注射压力（mpa）：3580。6） 成型时间（s）：24.6（注射时间取1.6，冷却时间15，辅助时间8）。3 拟定模具的结构形式3.1 分型面位置的确定通过对塑件的结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于

16、开模取出塑件的底平面上。3.2 型腔数量和排列方式的确定型腔数量的确定 该塑件为小批量，专业化生产，可采取一模四腔的结构形式。3.3 注射机型号的确定3.3.1 注射量的计算通过三维软件建模设计分析计算得注塑体积：v塑=1.627cm3塑件质量：m塑=v塑 =1.6270.9=1.5g，公式中密度参考模具成型与技术可取。3.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在设计之前是不是能准确的数值，但是可以根据经验按塑件体积的0.51倍来估算。由于采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.5倍来计算，本次设计采用proe全3d设计，可以实际测量流道体积,故一次注入模具型腔塑料

17、熔体的总体积为v总=v塑+ v流=4x1.627+3.188=9.69cm33.3.3 选择注塑机根据第二步计算出来的一次注入模具型腔的塑料总质量v总 = 9.7cm3，并结合模具成型与技术公式v公=v总/0.8得v公=12.12 cm3.。根据以上的计算，初步选定公称注射量为104 cm3 ，注射机型号为sz-104/100卧式注射机如图3-3，其主要技术参数见下表3-1表3-1注射机主要技术参数理论注射容量/ cm3104移模行程/mm300螺杆柱塞直径/mm30最大模具厚度/mm300v注射压力/mpa150最小模具厚度/mm200注射速率/g·s-154锁模形式双曲肘塑化能力

18、/g·s-142模具定位孔直径/mm100螺杆转速/r·min-110喷嘴球半径/mm12锁模力/kn900喷嘴口孔径/mm4拉杆内间距/mm345x3453.3.4 注塑机的相关参数的校核1）注射压力校核。pp所需要的注射压力为70100mpa，这里取p0=80mpa，该注塑机的公称注射压力p公=150mpa，注射压力安全系数k1=1.11.3，这里取1.2，则：k1 p0 =1.280=96p公，所以，注塑机注射压力合格。2）锁模力校核塑件在分型面上的投影面积a塑，则 a塑=3669mm2（忽略倒角投影面积）浇注系统在分型面上的投影面积a浇，即流道凝料（包括浇口）在分型

19、面上的投影面积a浇数值，可以按照单型腔模的统计分析来确定。a浇是塑件在分型面上的投影面积a浇的0.10.3倍。这里取a浇=0.2 a塑 。塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积a总，此处由于采用侧浇口，则需要测量流道投影面积模具型腔内的膨胀力f胀 p模为型腔的平均计算压力值。p模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%40%，大致范围为3060mpa。对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。pp属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故p模取50mpa f胀=a总p模锁模力f锁=900kn，锁模力的安全系数为k2 =1.11.2这里取1.2，则k2f胀=1.2 f胀=1.21968x30x0

20、.001=70.8f锁=900，所以该注射机锁模力合格。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。4 浇注系统的设计4.1 主流道的设计图4-1主流道设计如图4-1通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝体的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。4.1.1 主流道尺寸1） 主流道的长度：小型模具l主应尽量小于100mm，本次设计中初取93mm进行设计。2） 主流道小端直径：d=注

21、射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=4mm3） 主流道大端直径：d=d+2l主tan(/2)6.9mm，式中=2°4） 主流道球面半径：sr。=注射机喷嘴球头半径+（12)mm=(12+2）mm= 14 mm5） 球面的配合高度：h=3mm4.1.2 主流道的凝料体积v主=/3l主（r²+r²+r主r主）=3188mm³ 4.1.3 主流道当量半径 rn=（d+d)/4mm= 4mm4.1.4 主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体

22、，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（t8a或t10a），热处理淬火表面硬度为5357hrc。4.2 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模四腔注射。4.3 校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积，主流道的体积，分流道的体积（浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样可以校核主流道熔体的剪切速率。4.3.1 计算主流道的体积流量q主=（v主+n·v塑）/t=1.625cm³/s4.3.2 计算主流道的剪切速率主=3.3q主/·r&

23、#179;主= 0.9103s-1主流道的剪切速率校核合格。4.4 冷料穴的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量，本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。5 成型零件的结构设计及计算5.1 成型零件的结构设计 图5-1 图5-2（1）凹模的结构设计凹模是成型制品的外表面的成型零件。根据对塑件的结构分析，本设计采用整体嵌入式凹模如图5-1。（2）凸模的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为

24、整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析，选用组合式凸模如图5-2。5.2 成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型塑件要有足够的刚度、强度、耐磨性以及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件是小批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用45号钢。5.3 成型零件工作尺寸的计算此塑件未注上下偏差，所以以下公差都是查表所得。5.3.1 凹模宽度尺寸的计算塑件尺寸的转换：相应的塑件制造公差，lm1=(1scp)+ls1+x1p100.22=(10.015)+58.35+0.60.700.22=12000.22mm式中，是塑件的平均收缩率，聚丙烯的收缩率

25、为1%2%,所以平均收缩率；、是系数， 一般在0.50.8之间，此处取；分别是塑件上相应尺寸的公差（下同）；是塑件上相应尺寸制造公差对于中小型零件取（下同）。5.3.2 凹模长度尺寸的计算塑件尺寸的转换：ls1=26.4±0.6=26.4-1.20mm，相应的塑件制造公差3=1.2mmls2=26.4±0.45=26.4-o.90mm，相应的塑件制造公差4=0.9mm.lm1=(1+scp)+ls1+x3p100.2=(1+0.015)+92.6+0.51.200.2=14000.2mm式中，是系数，一般在0.50.8之间，此处取。5.3.3 凹模高度尺寸的计算塑件尺寸的转

26、换：hs1=17±0.2=17-0.40mm，相应的塑件制造公差0.4mm2=0,6+0.05=0.65-0.10mm,应的塑件制造公差0.1mmhm1=(1+scp)+hs1+x1p1=(1+0.015)+20.2+0.70.400.067=3500.067mm式中，是系数，一般在0.50.7之间，此处取。5.3.4 凸模宽度尺寸的计算塑件尺寸的转换：ls=26.4±0.35=1200.7mm，相应的塑件制造公差0.7mmlm=(1+scp)+ls+xp= (1+0.015)+55.65+0.60.70.1170 =1000.1170 mm式中，是系数，一般在0.50.7

27、之间，此处取。5.3.5 凸模长度的计算塑件尺寸的转换ls=140±0.51=89.4901.02mm：，相应的塑件制造公差1.02mmlm=(1+scp)+ls+xp= (1+0.015)+89.49+0.651.02-0.170 =140-0.170 mm式中，是系数，知一般在0.50.7之间，此处取。5.3.6凸模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换hs=12±0.2=18.90o.4mm，相应的塑件制造公差o.4mmhm=(1+scp)+h s+xp= (1+0.015)+30+0.60.4-0.170 =300.0670 mm式中，是系数，可知一般在0.50.7之间，此处

28、取。5.4 成型零件尺寸及动模板厚度的计算5.4.1 凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，根据型腔布置，模架初选230x300的标准模架，其厚度计算如下：t=30mm式中：a=29.49mm（型腔内高度） e=2.1105mpa p=35mpa c查表所得5.4.2 凹模底板厚度的计算th=39.06mm式中：b=27.74mm（型腔内宽度） e=2.1105mpa p=35mpa 查表所得5.4.3 动模厚度的计算动模板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在230mmx300mm这个范围之内，垫块之间的跨度大约为144mm。那么，根据

29、型腔布置及凸模对动模板的压力就可以计算得到动模板的厚度，即t=0.54l()=67.4mm为了垫板不因弯曲应力过大而变形 ，所以动模板70mm。式中，是动模板刚度计算的需用变形量，；l是两垫块之间的距离，约为144mm；l1为动模板的长度，取270mm，a是型芯投影到动模板上的面积a=1968.5.4.4 侧向分型与抽芯机构一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。下图列出模具的常用行位结构。从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶） 从动力来分，为机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构1. 滑块的设计滑块设计的要点在于滑块

30、与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。滑块材料常用45钢或t8、t10等制造，要求硬度在hrc40以上。2. 导滑槽设计 导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用h8/f8。滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的2/3，导滑槽材料通常用45钢制造，调质至hrc 28hrc32，3. 滑块定位装置设计由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用。4. 楔紧块设计楔紧角应比斜导柱的倾斜角大2°3°。5. 斜导柱抽芯机构的结

31、构形式斜导柱和滑块在模具上因安装位置不同，组成了抽芯机构的不同结构形式。1）斜导柱在定模上、滑块在动模上的结构a、设计时必须注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。b、如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先复位、楔形滑块先复位、摆杆先复位等多种形式。2）斜导柱在动模上、滑块在定模上的结构3）斜导柱和滑块同在定模上4）斜导柱和滑块同在动模上5.4.5抽芯机构主要参数的确定1. 抽芯距s型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离叫理论抽芯距，用s表示。为了安全起见，实际抽芯

32、距离s通常比理论抽芯距离s大23mm，即s= s +（23）mm本次设计中有头尾两端凹槽都需侧抽芯出模, 因深度不同因而设定抽芯距也不同. 有s1=15.2mm，所以取s1 =15.2+2.8=18mm2. 斜导柱倾斜角导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的一个重要参数，它不仅决定了开模行程和斜导柱长度，而且对斜导柱的受力状况有着重要影响。决定倾斜角大小时，应从抽芯距、开模行程和斜导柱受力几个方面综合考虑。实际生产中，一般取=12°22°。本次设计取=18°。3. 斜导柱直径d斜导柱直径计算公式为式中：斜导柱直径，mm； 脱模力，n；侧型芯滑块受的脱模力作业线与

33、斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，mm； 斜导柱所用材料的许用弯曲应力，mpa； 斜导柱倾斜角。本次模具设计中，计算如下：=12.13mm取d为12mm。4. 斜导柱的总长度斜导柱总长度计算公式为 （510）mm式中：斜导柱总长度，mm； 斜导柱固定部分大端直径，mm； 斜导柱倾斜角； 斜导柱固定板厚度，mm； 斜导柱工作部分直径，mm； 抽芯距，mm。本次模具设计中，计算如下：（510）mm129mm另一侧,（510）mm109mm6 模架的确定与导向结构设计图6-1为ci典型的模架结构图。 图6-1根据本设计模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸100mm

34、×140mm，又考虑凹模最小壁厚，导柱，导套的布局等，再同时参考中小型标准模架的选型经验公式可确定选用模架序号ci2330-a70-b70-c80，模架结构为ci型。6.1 各模板尺寸的确定1)a板尺寸。a板是定模型腔板，塑件高度为12mm，凹模嵌件深度12mm，又考虑在模板上还要开设冷却水道，还需要留出足够的距离，故a板厚度取70mm。2)b板尺寸。b板是型芯固定板，按模架标准板厚度取70mm。3)c板（垫块）尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（510）mm=7883mm，初步选定c为80mm。经上述尺寸的计算，模架尺寸为230mm×300mm，模架结构形式

35、为ci型的标准模架。其形外尺寸：宽×长×高=300mm×280mm×270mm。6.2 模架各尺寸的校核 根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。1） 模具平面尺寸为300mm×280mm345mm×345mm（拉杆距离），校核合格。2） 模具高度尺寸270mm，200mm270mm300mm（模具的最大和最小厚度），校核合格。3） 模具的开模行程s=h1+h2+（510）mm=20+32+（510）mm=5762mm300mm（开模行程），校核合格。6.3 导向与定位结构的设计注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动

36、导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精度定位;而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精度定位。本模具所形成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模具本身多带的定位机构。7 脱模推出机构的设计7.1 脱模机构设计原则（1）保证塑件不变形损坏，正确分析塑件对凹模或型芯的附着力的大小及其所在部位，有针对性的选择合适的脱模方法和脱模位置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此推出的作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应该作用于塑件刚度和强度最大的部位，作用面也应该尽可能大一些。（

37、2）力求保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。 7.2 推出方式的确定本塑件采用推杆脱模机构。推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。塑件中心用4根推杆。推杆端面应和塑件成型表面在同一平面或比塑件成型表面高出0.050.10。7.3 脱模力的计算因为矩形塑件内壁长宽尺寸与壁厚之比>10mm，所以此塑件为薄壁矩形塑件。f=0.1a=0.1388=10393.4mm式中 e-塑料的弹性模量（1300mpa）；l -型芯或凸模被包紧部分的长度（

38、119）；-脱模斜度（）；s -塑料成型的平均收缩率（1.5%）；f-摩擦系数，一般取0.5；t-塑件的壁厚(1.5)；-由与f决定的无因次数，；-塑料的泊松比（0.32）；a-塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（388）。7.4 推杆的直径计算及强度校核7.4.1 推杆的直径计算d1=k()1/4=1/4=7.394mm取d1=7.4mm；式中-推杆长度（133.5）；-推杆数量，取4；e-推杆材料的弹性模量（）；k是安全系数，取k=1.5。7.4.2 强度校核所以合格。式中，是推杆材料的许用压应力（），查塑料模设计手册。7.5 推出机构的复位脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下一个循环必

39、须回复到初始位置，目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。本设计采用复位杆复位。7.6 推杆与模体的配合推杆和模体的配合性质一般为h8/f7或h7/f7，配合间隙值以熔料不溢料为标准。配合长度一般为直径的1.52倍，至少大于15mm，推杆与推杆固定板的孔之间留有足够的间隙，推杆相对于固定板是浮动的。8 冷却系统的设计8.1 冷却系统的设计原则（1）动、定模要分别冷却，保持冷却平衡。（2）孔径与位置，一般塑件的壁厚越厚，水管孔径越大。（3）冷却水孔的数量越多，模具内温度梯度越小，塑件冷却越均匀。（4）冷却通道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面，以免漏水。（5）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔，距离要小。（6）浇口处加强冷却。（7）应降低进水与出水的温差。（8）标记出冷却通道的水流方向。（9）合理确定冷却水管接头的位置。（10）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑。8.2 冷却系统的简单计算（1）单位时间内注入模具中的塑料熔