电线押出常见问题点及对策

1、押出常见问题点及对策电子线1 表面粗糙：A 温度太低：温度作适当上调B PVC 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间 / 温度）C 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2 死胶焦料：A PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长 的料排尽B 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3 发麻：A 温度太高：对机头 / 眼模温度作适当调整，增大外眼孔 径（呈现亮面发麻）B 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈 雾面发麻）4 押出表面有气泡：A 押出温度太高：降低押出温度B PVC 烘烤不足：增加烘烤时间5 表面凹凸不平：A 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B

2、押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机 头的距离6 PVC 收缩/熔损：A 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化， 但要烫手）B 机头压力小 / 温度太低：使用加压外模，机头眼模温度 略作升高C 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储 线架张力尽量减小7 绝缘高温易碎化：A PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVCB 押出时急速冷却：水槽过热水8 偏芯：A 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大）B 模具未装正：重新将模具装正C 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距 离9 其它A 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B PVC 混炼不足引起外眼有

3、积渣：升高押出温度，减小 外模孔径和内外眼的距离C 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位 置，有破损时及时更换。外被线1外观显示成品纹路缠绕纹： A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M 左右。外模太小：生产中外模宜选用比 OD 大 0.1-0.3M/M 的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜 选用孔径稍大的外模 （具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内 外模距太远 :生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致 显编织纹 /生产中尽量押空一点 .编织线一般要求好

4、脱皮 ,故无特殊要求时一般采用半空管押出 .针 对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出 外观不良 .生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调 整,来解决外观问题 .2过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 ,避免因过粉太多导致外观不良 ,外模太小和内 外模太近都会导致押出外观不良 ,生产时要特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 .3外被脱皮不良以及芯线粘连(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良 ,押出 时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大 .

5、其次水 槽距离机头应越近越好 .水量应最大为宜 ,做到急速冷却 .(2) 隔离不良造成脱皮不良 ,缠绕偏移 ,编织松散等倒造 成外被附在芯线上造成脱皮不良 ,生产中要注意内模的 选择不可太小 (用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜 )(3) 过粉太少造成脱皮不良 ,生产中因滑石粉潮湿和过 粉太少都会造成脱皮困难 ,生产前及时将滑石粉烘烤干 燥 .押出中及时添加滑石粉 ,加速时对模具的距离进行调 整(减小)(4) 芯线粘连 :芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起 ,生产中第一段水槽要放最大的 水 ,做到急速冷却 ,必要时绞合时离型剂或过粉 .押外被时 也可采用先过离型剂再过粉 .(5

6、) 部份客户要求线材剥高力 ,在实际操作中根据客户 要求对押出条件进行调整即可 .4表面外观异常(1) 粗糙 :A. 外模太大 ,生产中因外模太大或造成外观粗糙 ,此时 需要更换孔径稍小的外模B. PVC 潮湿 ,开机前依作业标准提前干燥滑石粉C. PVC混炼不良，增加网膜,提升加出温度，选用加压外 模可解决(2) 条纹 :A. 亮条纹 ,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹 , 降一/二段温度B. 雾条纹 ,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹 , 降第三 /四段温度(3) 边亮边雾 :机头/ 眼模温度偏高以及机头 / 眼模加热不 均匀造成押出外表一边亮一边雾 .此类现象发生时及时 降低

7、机头,眼模温度,更换滤网 (片数减少)外模选用稍小 的无廊段外模可改善 .(4) 发麻 :A. 机头 /眼模温度偏高 ,对温度进行适当下调 .B. PVC 潮湿,开机前及时干燥 PVC5偏芯(1) 内模太大 :外被押出时为使外观良好一般选用孔径 稍大的内模 ,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押 出时偏芯 , 生产过程中尽量避免内模太大(2) 调模螺丝未锁紧 ,中心调整 OK 后及时将四颗调模螺 丝销紧后再正常开机(3) 其它方面 ,机头漏料 ,导管内有杂物也会造成偏芯生 产中根据实际情况进行调整 ,针对偏芯 ,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生 .三 其它不良的控制1 D 大小不均 :人为控

8、制不当 ,注意加减速的异常 ,放线架张力 收线张力 ,测量工具异常等 .2 印字不良依印字不良情形及对策进行调整3 刮伤 :眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决 外眼有积渣也会造成刮伤 ,从根本上应更换材料 ,其次可以通过 提升押出温度 ,更换孔径略小的外模 (无廊段 )可解决外眼因积 渣造成刮伤之问题 .1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷， 其注意表现为：温度显示超高； 机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶 缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑

9、料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。因此在挤出过程中应加强检查加温、 冷却系统工作是否正常； 挤出温度的设 定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定； 合理控制加温度时间， 定期进行挤压系 统的清洗。2，挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现 为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶 处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未

10、能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。针对上述原因， 应该注意挤出温度控制的合理性； 对领用材料的质量合品名 应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度； 加强原材料保管， 特别是在塑料干 燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。针对上述原因， 应合理控制螺杆各段的温度； 对所用物料提前预干燥； 严格 工艺操作要求， 提高对塑料塑化程度的评判能力； 注意生产环境以及物料保管仓 储条件等。4、挤包尺寸不合格

11、, 主要表现为偏芯； 护套厚度或外径超差； 其主要形成原 因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流； 针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具； 注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被 急速冷却， 以提高粘结能力； 不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度； 注 意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；2）挤