筒仓混凝土专项施工

1、350T350T 高速动平衡试验站工程高速动平衡试验站工程筒体专项施工方案筒体专项施工方案编制： _审核： _批准： _ 会签：单位： 二二一二年十二月二十六日一二年十二月二十六日目录目录一、编制依据一、编制依据.3二二 、工程概况、工程概况.42.1、项目概况、项目概况.42.2、建筑概况、建筑概况.42.3、结构概况、结构概况.52.4、筒体概况、筒体概况.6三、施工条件三、施工条件.6四、施工部署四、施工部署.64.1、筒体一期施工、筒体一期施工.84.2、筒体二期施工、筒体二期施工.104.3、筒体三期施工、筒体三期施工.11五、具体施工方案五、具体施工方案.125.1、混凝土墙模板工

2、程施工、混凝土墙模板工程施工.125.2、大体积混凝土模板侧压力计算、大体积混凝土模板侧压力计算.185.3、钢筋工程施工、钢筋工程施工.195.4、混凝土工程施工、混凝土工程施工.25六、安全、环保文明施工措施六、安全、环保文明施工措施.29筒仓专项施工方案筒仓专项施工方案一、编制依据一、编制依据1、东汽 350T 高速动平衡试验站工程设计图纸；2、我公司执行的 GB/T19001 质量标准体系文件；3、我公司 GB/T24001 环境管理体系程序文件；4、B/T28001 职业健康安全体系及工艺标准等指导性文件进行编制。5、公司技术人员现场勘探了解掌握的情况及对工程特点、施工现场实际情况、

3、施工环境、施工条件和自然条件的分析。6、现行国家、行业、地方法规及施工技术规范、标准；现行国家施工规范、规程序号标准名称标准代号工程测量规范GB50026-2007地基与基础工程施工及验收规范GBJ50202-2002混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002建筑地面工程施工及验收规范GB50209-2010建筑安装工程质量检验评定统一标准GBJ50300-2001混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003建筑工程行业标准建筑变形测量规程JGJ/T8-2007混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-2011混凝土小型空心砌块建筑技术规程JGJ/T14-2011钢筋焊接及验收规程J

4、GJ18-2003回弹法检测混凝土抗压强度技术规程JGJ/T23-2011钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27-2001建筑涂饰工程施工及验收规程JGJ/T29-2003建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52-2006普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53-2011冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程JGJ95-2011建筑工程冬期施工规程JGJ104-2011钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003高强混凝土结构技术规程CECS104：99建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005

5、建筑施工安全检查标准JGJ59-2011建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ128-2010建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011高空作业机械安全规则JG/T509998二二 、工程、工程概况概况2.12.1、项目概况项目概况本工程位于德阳市市区，108 国道西侧原东方汽轮机厂厂区内，现场道路通畅，施工现场用水用电方便。工程名称：东汽 350T 高速动平衡试验站建设单位：东方汽轮机有限公司设计单位：中国联合工程公司工程地点：德阳市汉江路 38 号德什路口东方汽轮机有限公司重型二分厂厂区内。2.22.2、建筑概建筑概况况本工程位

6、于德阳市市区，108 国道西侧原东方汽轮机厂厂区内，现场道路通畅，施工现场用水用电方便，建筑物基础标高范围内地下水类型为孔隙潜水，对混凝土和钢筋微侵蚀，水位标高为 484.12 米至 485.24 米。建筑面积：3812平方米，建筑物总高高 24.75 米，结构为基础局部二层，辅助用房局部框架二层，厂房为框架结构柱和钢结构屋面。建筑物设计使用年限为 50 年，结构安全等级为二级，抗震设防烈度为七度，抗震设防类别为丙类，抗震等级为三级。混凝土结构环境类别为基础、室内卫生间、雨棚女儿墙是二 A 类，其他为一类。门采用铝合金平开门、装饰实木门、防盗门、防火门等，窗采用中空玻璃喷塑钢窗组合窗。内墙、顶

7、棚采用混合砂浆抹灰面层为白色高级涂料，外墙采用水泥砂浆抹灰面层为弹性丙烯酸外墙涂料，地面为耐磨地坪、楼面为块料面层。2.32.3、结构概况结构概况本工程为局部钢筋砼框架结构。本工程采用天然地基基础，筏板基础持力层为稍密卵石，地基承载力特征值见上表，地基的承载力特征值为fak350Kpa，独立柱基以黏土层、中粗砂、圆砾为持力层，施工阶段不存在地下水影响。基础形式为筏板基础和独立柱承台基础。有地下室的筏板基础四周设置现浇砼钢筋剪力墙，其他无地下室的房间采用独立柱承台基础，除厂房屋面为钢结构屋面外，其他均是现浇钢筋砼框架结构。1、砼强度等级见下表：构件部位砼强度等级备注基础垫层C15框架结构基础承台

8、、柱、梁C35框架结构主体柱、梁、板C35设备基础垫层C15构造柱C20设备基础砼、筏板基础及剪力墙防水商品混凝土 C35防水等级 P82、钢筋工程 钢筋：HPB300（一级热轧钢筋） 、HRB335（二级热轧钢筋） 、HRB400（三级热轧钢筋） 、R 代表 HRB500（三级热轧钢筋）：本工程纵向受力钢筋采用普通钢筋时钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于 1.25，且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值不大于 1.3 且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于 9%，也就是俗称的抗震钢筋。 R（冷轧带肋钢筋） ，HRB400 钢筋。图中 6 钢筋均为 6.5。 焊条：HPB235

9、钢筋采用 E43 型；HRB335 钢筋采用 E50 型焊条；HRB400 钢筋采用 E50 型焊条；预埋钢板采用 Q235 级钢。钢筋的接头形式按图纸要求 HRB400 和 HRB500 钢筋及当受拉钢筋直径大于 25 毫米，受压钢筋直径大于 28 毫米时，采用直螺纹连接，连接等级为 A 级。2.42.4、筒体概况、筒体概况350T 高速动平衡试验站的筒仓部分的总高度为 12.49m，总宽度为 22.82m,其中筒体的真空仓部分的内径为 10m，筒壁的混凝土厚度最薄处为 3.50m，筒体基础筏板的厚度为 2.93m，筒体底部的距基础表面高度 2.53m，筒体周围混凝土的总方量约为 4000m

10、3。筒体主筋采用直径 32mmHRB400 钢筋，采用直螺纹连接，连接等级为 A 级。三、施工条件三、施工条件现场可用的施工场地相对较小，主体施工时安装一台塔吊，配合筒体钢筋吊装、螺纹连接及木工架管等材料的转运吊装，混凝土浇筑为商品混凝土、采用混凝土汽车泵送。四、施工部署四、施工部署整个筒体是一个危险性较大，形体特殊的结构，整个筒体包含了 1700 多吨的钢筋工程和 4400 多立方的混凝土浇筑。根据施工组织设计规定，筒体暗柱、墙板均使用覆膜多层板，采用型钢加固， （详见附图一） 。整个筒体的施工分三期完成， （标高控制详见附图四）计划工期为 90 天（详见筒体施工进度横道图） ，计划钢筋工配

11、置 35 人，木工 20 人，焊工 10 人，混凝土工 15 人。筒体钢筋混凝土施工分三次浇筑，第一次施工至标高 2.5m 以下工程，钢筋在此标高以内的施工完毕，留出丝头以待连接，所有丝头螺纹处涂黄油并用胶带缠绕封闭，第二次施工至标高 8.5m，丝头留设同上，第三次施工至标高 12.49m，达到设计标高。在第一次浇筑混凝土时，由于砼浇筑在筒仓底部，必须考虑液体砼的浮力，第二次及第三次浇筑不必考虑砼的浮力。每次筒体浇筑之前，与筒仓工艺图纸及技术人员核对，确保预留预埋到位，双方认可方可浇筑，门体导轨梁的预埋件由工艺单位负责提供，并指定位置，我单位负责预埋。在两次施工的施工缝位置，为保证筒体的整体性

12、和密闭性，防止室外雨水及气体的侵入，在筒体两侧的钢筋混凝土施工缝的中心位置设置宽 200mm 深 300mm 的凹槽，并在其角部加设防水膨胀胶条，在下次混凝土浇筑前将凹槽内表面凿毛，清扫干净，表面铺设 30mm 厚水泥浆后浇筑混凝土。 （详见附图五）筒体内径外剪力墙两侧封端钢筋（1-3 及 1-4 轴线）混凝土施工同筒体施工工艺采取型钢加固，此部位前有筒体大门后有驱动平台，对端面的垂直度及平整度要求较高，为保持模板刚度，在筒体的端面竖向每 500mm 架设一根 10#槽钢作为锚杆的生根焊接点，并用 5#槽钢400mm 将 10#槽钢连接形成网状。螺杆间距 200*500，将模板固定在槽钢骨架上

13、（详见附图七） 。在筒体外部混凝土与筒仓相交处的模板施工难度较大，此处我单位采用角钢加固，沿筒仓端面每0.5m 焊接一段 50mm 长的 L50*8 角钢，作为模板的收口布置，模板切成圆弧形拼接，木方压条，接缝处用胶带粘接，以免漏浆保证混凝土成型质量。混凝土浇筑要求筒体两侧对称同时浇筑，使筒体两侧受力均匀，并时刻监控浇筑速度及筒体位移，确保万无一失。整个工地标高以筒仓中心线为控制点，现场测量设备要求与工艺测量设备相对照。标高监测：利用筒体的加固槽钢（10#）作为标高尺，将标高打点到竖向槽钢上，每 100mm 为一个刻度，用红漆标识数字，浇筑混凝土时以槽钢刻度为参照，控制标高和浇筑速度。位移监测

14、：在筒体中心线的最上边缘打上红色油漆线，筒体中心线两侧布设控制点，在辅房二楼 3/A 轴线点处埋设控制桩，架设经纬仪，浇筑混凝土时实时监测筒仓位移变化情况。若出现位移变化，立即停止浇筑混凝土请相关单位讨论处理方案。在筒体的钢筋施工中为保证筒体暗柱的稳定性，保持暗柱间的间距，在筒体钢筋施工中必须对暗柱钢筋进行加固，在暗柱钢筋的中部穿入 5#槽钢双向间距 400mm，并用 5#槽钢与筒体的模板加固型钢可靠焊接，以保证暗柱钢筋的稳定性（具体见附图三） ；筒仓上部及下部的暗梁及水平分布筋，由于跨度较大难以保证钢筋的稳定性及间距，对于此部分钢筋要采取型钢加固措施，一期施工及三期施工时将 5#槽钢立柱与暗

15、梁钢筋及水平分布筋焊接牢靠（详见附图三、附图五） ，暗梁底部通长焊接 5#槽钢作支撑。筒体 1-3 轴线后墙板施工：筒体后墙板结构较为特殊，为钢板混凝土墙，涉及机械与结构两个专业，后墙板一面与筒仓焊接在一起，一体安装就位后，我单位在其钢板内部配筋四排，靠外侧两排为 HRB40020200 双向布置，内侧两排 HRB400 14200 双向布置，拉钩采用 HPB300 8400 梅花形分布；待配筋完成后封闭外侧钢板，封闭高度随焊接后墙板的矩形框高度。后墙板的施工分格进行，钢板焊接的每一排矩形框为一个施工单元，当底部一排矩形框配筋完毕后封闭外侧钢板，由上部圆孔处向下浇筑砼，振捣密实养护到位，依次按

16、此顺序施工。整个后墙板分为 60 多个单元格，每个单元格作为一个系统单独施工，将四排分布筋分别焊接在钢板的矩形框上，封闭钢板后浇筑砼，要求下料由上部圆孔注入后，砼振捣工站在事先搭设好的施工平台（平台与正在施工的矩形框下部平齐）上振捣，矩形框四周要求开通气孔，确保振捣密实，混凝土拆模后交由相关单位焊接外侧钢板。保证钢筋焊接到位与矩形框可靠拉结以及砼的密实度为本工程的重点，施工难度较大。筒体 1-4 轴线前墙板大门施工同 1-3 轴线后墙板施工，门体由东汽二分厂制作，我单位配合土建施工。4.14.1、筒体一期施工、筒体一期施工混凝土第一次浇筑，时间在筒仓焊接安装完毕以后的一个月内浇筑，时间节点在

17、2013 年 5 月 1 日，标高由-3.57m 至标高 2.5m，此部分为筒体混凝土浇筑的关键环节，此部分施工环境较为复杂，钢筋量及混凝土量都较大，其中混凝土浇筑量约为 2100 立方，钢筋用量为 800 吨。（一）本阶段我们将标高 2.5m 以下的所有钢筋制作加工完毕，并安装牢靠，要求位置精准下料精确，以便后续的螺纹连接，此部分钢筋包括竖向暗柱筋、横向暗柱筋、斜向暗柱筋、剪力墙垂直分布筋、剪力墙水平分布筋及底座角部加强筋，其中竖向暗柱筋及剪力墙垂直分布筋要求留螺纹丝头，螺纹处涂抹黄油并用胶带封闭，其余钢筋施工完毕后浇筑砼。（二）砼浇筑采用两台天泵同时施工，在筒体底部两侧分别沿筒体纵向（22

18、.8m）循环移动，确保上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑，且保证浇筑混凝土两层之间的高差在 30cm 以内，砼工 4 名沿混凝土浇筑方向依次振捣，振捣棒入砼点位梅花形布置，间距 30cm 快插慢拔，保证混凝土振捣密实。在筒体端部筒仓下部预留施工洞口，砼振捣工由此处进入振捣，待砼浇筑至此处后人员撤出，封闭洞口，继续上部施工。（三）筒体模板采用木工板，此模板灵活轻便，既具有一定的强度又有一定的韧性，且拼装切割较为简便，但对于如此大的混凝土量仅仅采用木模板加固难以保证其刚度和安全性，所以，本工程采取型钢加固， （详见下节具体施工方案） 。在钢筋工程施工完毕支模板之前，将事先下料好的型钢按照方案的要求尺

19、寸焊接安装完毕，此处型钢要穿过钢筋间隙，局部可做微调，焊接必须坡口满焊。待型钢焊接完毕，将高强螺杆穿入事先打好的型钢孔中安装拼装完毕的木模板，将螺杆调正拉紧。待模板加固完毕后，在模板外侧搭设三排钢管脚手架，按照规范搭设好扫地杆和剪刀撑，形成刚性的立体结构，并将模板外侧的加固钢管与此结构连接支撑，整个系统形成里拉外撑体系。在筒体靠近真空泵房侧，由于真空泵房的屋面梁板已施工完毕，而筒体牛腿支座未施工，此处钢架支撑作为临时支撑必须牢固可靠，所以筒体的外支撑必须单独搭设，不可利用支撑真空泵房梁板的钢管架支撑筒体外模。（四）筒体底部抗浮设计施工：混凝土的浮力产生于筒仓底部混凝土的浇筑过程中，混凝土的浇筑

20、速度越快浮力越大，当考虑砼全为液体未凝固的极限最大浮力可达 1396.5 吨，而筒体本身的自重只有 500 吨，仅靠自身重量难以达到稳定，计算要求沿筒体的纵向（22.8 米方向）每米范围内至少有 11 跟16高强螺杆与底部轨道及槽钢可靠焊接才可以保证筒体的稳定。为保证安全本工程每米配置 15 根16 高强螺杆。计算公式根据阿基米德原理：F=DV D 为液体的重度，v 为排开液体的体积沿筒体纵向单位长度的浮力 F=DS=25*24.4=610KN.其中液体砼的重度D=25KN/m，第一次浇筑混凝土时筒仓排开液体砼的体积 V=24.4m。一根16 高强螺杆的拉力 F=300MPa*201m=60.

21、3KN4.24.2、筒体二期施工、筒体二期施工混凝土第二次浇筑，时间在筒体第一次浇筑完毕以后的二十天内浇筑，时间节点在 2013 年 5 月 21 日，标高由 2.5m 至标高 8.5m，此部分筒体混凝土浇筑的关键在于筒体两侧混凝土的标高控制，此部分施工环境相对较为简单，钢筋量及混凝土量都较小，其中混凝土浇筑量约为 1087 立方，钢筋用量为 400 吨。（一）本阶段我们将标高 8.5m 以下的所有钢筋制作加工完毕，并安装牢靠，要求位置精准下料精确，以便后续的螺纹连接，此部分钢筋包括竖向暗柱筋、斜向暗柱筋、剪力墙垂直分布筋、剪力墙水平分布筋，其中竖向暗柱筋及剪力墙垂直分布筋要求留螺纹丝头，螺纹

22、处涂抹黄油并用胶带封闭，其余钢筋施工完毕后浇筑砼。（二）砼浇筑采用两台天泵同时施工，在筒体两侧分别沿筒体纵向（22.8m）循环移动，确保上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑，且保证浇筑混凝土两层之间的高差在 30cm 以内，砼工 4 名沿混凝土浇筑方向依次振捣，振捣棒入砼点位梅花形布置，间距 30cm 快插慢拔，保证混凝土振捣密实。此次混凝土的浇筑重点在于保持筒体两侧混凝土的浇筑量平衡，以免筒体在砼挤压下发生侧向位移。（三）筒体模板采用木工板，同样采取型钢加固， （详见下节具体施工方案）。在钢筋工程施工完毕支模板之前，将事先下料好的型钢按照方案的要求尺寸焊接在第一次的预留型钢上，此处型钢要穿过钢筋

23、间隙，局部可做微调，焊接必须破口满焊。待型钢焊接完毕，将高强螺杆穿入事先打好的型钢孔中安装拼装完毕的木模板，将螺杆调正拉紧。待模板加固完毕后，在模板外侧搭设三排钢管脚手架，按照规范搭设好扫地杆和剪刀撑，形成刚性的立体结构，并将模板外侧的加固钢管与此结构连接支撑，整个系统形成里拉外撑体系。在筒体靠近真空泵房侧，由于真空泵房的屋面梁板已施工完毕，而筒体牛腿支座未施工，此处钢架支撑作为临时支撑必须牢固可靠，所以筒体的外支撑必须单独搭设，不可利用支撑真空泵房梁板的钢管架支撑筒体外模。4.34.3、筒体三期施工、筒体三期施工混凝土第三次浇筑，时间在筒体第二次浇筑完毕以后的二十五天内浇筑，时间节点在 20

24、13 年 6 月 15 日，标高由 8.5m 至标高 12.49m，此部分为筒体混凝土浇筑的收面工程，此部分施工环境相对较为复杂，钢筋的收口及混凝土堆坡收面施工难度较大，其中混凝土浇筑量约为 1108 立方，钢筋用量为 500 吨。（一）本阶段我们将标高 12.29m 以下的所有钢筋制作加工完毕，并安装牢靠，要求位置精准下料精确，此处钢筋下料必须现场量测距离，然后经过计算方可下料，对于安装时遇到的不和尺寸的钢筋重新调整或废弃重新下料，保证通体周边钢筋环圈闭合。此部分钢筋包括竖向暗柱筋、斜向暗柱筋、剪力墙垂直分布筋、剪力墙水平分布筋，水平暗柱筋，所有钢筋必须按照图纸及规范要求施工，施工完毕后浇筑

25、砼。（二）砼浇筑采用两台天泵同时施工，在筒体上部两侧分别沿筒体纵向（22.8m）循环移动，确保上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑，且保证浇筑混凝土两层之间的高差在 30cm 以内，砼工 4 名沿混凝土浇筑方向依次振捣，振捣棒入砼点位梅花形布置，间距 30cm 快插慢拔，保证混凝土振捣密实。在混凝土浇筑中要搭设施工平台，4 人振捣 4 人配合，浇筑一段时间后换班施工。（三）筒体模板采用木工板，同样采取型钢加固， （详见下节具体施工方案）。在钢筋工程施工完毕支模板之前，将事先下料好的型钢按照方案的要求尺寸焊接在第一次的预留型钢上，此处型钢要穿过钢筋间隙，局部可做微调，焊接必须破口满焊。待型钢焊接完毕

26、，将高强螺杆穿入事先打好的型钢孔中安装拼装完毕的木模板，将螺杆调正拉紧。待模板加固完毕后，在模板外侧搭设三排钢管脚手架，按照规范搭设好扫地杆和剪刀撑，形成刚性的立体结构，并将模板外侧的加固钢管与此结构连接支撑，整个系统形成里拉外撑体系。在筒体靠近真空泵房侧，由于真空泵房的屋面梁板已施工完毕，而筒体牛腿支座未施工，此处钢架支撑作为临时支撑必须牢固可靠，所以筒体的外支撑必须单独搭设，不可利用支撑真空泵房梁板的钢管架支撑筒体外模。五、具体施工方案五、具体施工方案5.15.1、混凝土墙模板工程施工、混凝土墙模板工程施工（一）模板总体布设混凝土墙体采用覆膜多层板施工，先根据墙体尺寸将若干多层板拼成一大块

27、大模板，然后在组装成墙模。拼装大模板以 50100 木方为边框，中间竖向50100 木方为次龙骨，横向为两根 483.5 钢管主龙骨。次龙骨与多层板之间、主次龙骨间用钉子连接，次龙骨间距为 100（净间距） ，主龙骨的间距与拉螺栓的设置相对应。对拉螺栓采用 16 高强螺杆，竖向间距底部不大于 200，横向间距不大于 500。模板上墙之前先按照预定的位置打好对拉螺栓孔，并将开孔处用油漆封好，但不能涂在板面上，防止污染墙面。外墙外侧大面模板的基本单元有五块木工板（1.22m2.44m）拼接成 6.1m2.44m，以此为单元拼墙体模板，不合模数的另行加工，两块大模板拼接处要设置子母口，相互咬合。墙体

28、阴角处模板要用 100100 木方背棱，两块多层板中间塞紧海绵条。每次作为一个整体安装、拆除，阳角两多层板间要用海绵条塞实，并用木方封住接缝。支模前先对结构构件进行放线，放出结构的外边线，及外边线向外 200 的控制线。墙体底部固定方式与柱大模板底部固定方式相同，有放大脚的部位用钢管加可调头顶住；没有放大脚的部位加对插木楔调整。支模时，要先延墙方向搭设脚手架，用以固定模板。脚手架搭设完毕后开始安装已加工好的多层板拼接墙模板。按顺序将模板调到指定位置，粗略定位，将模板与绑扎好的钢筋网片临时绑住固定。将通丝螺杆焊接在筒体钢筋外围的性刚上，另一侧穿过模板预先开好的孔洞，模板两侧各有一块垫板和螺帽，调

29、整好型钢与模板之间的距离，待模板到位后，再将其拧紧，并通过两侧的钢管架子进行加固。 模板连接及拼装图 筒体加固立面示意图 筒体加固侧面大样示意图本工程筒仓的型钢加固在模板安装之前完成，根据对于图纸的研究和对于现场的实际勘查，利用钢筋的空隙将 10#槽钢骨架焊接在筒体外径周围形成闭合的矩形框，内部与筒体的翼环焊接牢靠，外部与钢筋外侧的 10#槽钢用 5#槽钢焊接成支撑，并在纵向槽钢之间用 5#槽钢焊接成立体型钢加固网。 （详见见附图一，附图二） 。（二）墙模安装a、墙模安装前先将墙体位置基层表面的混凝土浮浆、松散石子、油污等清凿并洗刷干净，然后在楼面弹出墙线的边线和模板位置线。安装前应标出轴线，

30、使墙模安装误差在相邻轴线区间内消除，防止生产累计误差。并在模板部抹好平层沙浆，依据放线位置进行模板的安装就位。模板安装前应立好洞口框模，检查模板内预埋铁件，各种预留套管等的布置及牢固程度，并完成钢筋埋件等隐蔽工程检查。b、模板的安装必须保证位置准确，立面垂直。先就位的模板可用普通 2m长靠尺进行检查，后安装的模板可用双十字靠尺在模板背面靠吊垂直。发现不垂直时，立即进行调整。c、模板安装后接缝部位必须严密，板与板搭接处可贴密封条以防漏浆。底部若有空隙，应用沙浆挡严，以防漏浆。但不可将纸袋、木条塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。（三）模板安装质量标准必须符合混凝土结构工程施工及验收规范 （GB

31、50204-2002）及相关规范要求。即模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。（3）模板安装应满足下列要求：1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；2）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，

32、且应安装牢固其偏差应符合附表 1 的规定；3）现浇结构模板安装的偏差应符合表 1 的规定。（4）模板垂直度控制1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过 2mm；3）模板就位前，检查模板支撑位置、间距是否满足要求。（6）标高控制每次抄测标高控制点，测量抄出混凝土面层上的 500 线，标记在模板或竖直钢筋上，根据控制标高点确定混凝土的浇筑量。（7）模板的变形控制1）墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接限位（墙厚每边减少 1mm） 。2）浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配

33、好照明，分层浇筑，每层厚度控制在500 以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。3）筒仓两侧应对称下料，以免由于受力不均导致筒体移位；4）模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；5）浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；6）模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。（8）模板的拼缝、接头模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞； （9）混凝土浇筑时，所有墙、柱全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙、柱垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。（四） 、浇注及养护（1）浇灌砼前，摸板内部应清理干净，不得有杂物，浇灌砼时应随时检查模板是否变形、移位。螺栓销杆是否

34、松动脱落，有无漏浆现象。（2）砼应分层浇筑震捣，每层浇灌厚度不得超过 500mm。（3）对已浇筑完毕的 12H 以内砼，应加以覆盖和浇水，砼的浇水养护时间不得少于 7D，浇水次数应能保持砼处于湿润状态。（4）砼强度达到 1.2N/mm2 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（五） 、质量通病及防治a、截面超标，产生原因：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐。b、墙、柱上口过大，产生原因：支模时上口卡具没有按设计尺寸卡紧。混凝土表面粘结，产生原因：模板清理不好，涂刷脱模剂不均匀，拆模过早所造成c、角模与模板缝隙跑浆，产生原因：模板拼装时缝隙过大，固定措施不牢固。防治措施：

35、角模与模板接触面贴 3mm 厚双面胶带。是两侧大模板加紧严密，保证浇筑砼不漏浆。d、角模变形，产生原因：支模时角模与模板连接不牢固。5.25.2、大体积混凝土模板侧压力计算、大体积混凝土模板侧压力计算(一)模板侧压力公式：）（RC1-HKRDPmaxCC21式中：C1 与模板尺寸、形状有关的系数，墙：C1=1.0 , 柱：C1=1.5C2 与混凝土配合比、材料组成有关的系数（查表）N/mm2D 混凝土的密度，kN/m3H 模板竖向高度，mH 混凝土浇注竖向高度，mK 温度系数，按照（36/T+16）2 R 混凝土浇注时竖向上升速率，m/hT 浇筑混凝土地方的气温，当 C1RH 时，则取完全流体

36、状态的压力值（DH）C2 取值表水泥品种： 不添加外加剂的普通硅酸盐水泥（OPC)，快干硅酸盐水泥（RHPC）0.30 加入任何外加剂、但不加缓凝剂的 OPC、RHPC 0.30 添加缓凝剂的 OPC、RHPC 0.45低水化热高炉水泥（LHPBFC） 、普通硅酸盐高炉水泥（PBFC） ，硅酸盐粉煤灰水泥（PPFAC） ，或混入少于 70%的粒化高炉矿渣粉（ggbfs） 、或少于 40 粉煤灰（pfa） ，没有外加剂 0.45LHPBFC、PBFC、PPFAC、或者混入少于 70%的 ggbfs、或少于 40%pfa，添加有除了缓凝剂之外的外加剂 0.45LHPBFC、PBFC、PPFAC、或

37、者混入少于 70%的 ggbfs、或少于 40%pfa，添加有缓凝剂 0.60混入大于 70%的 ggbfs、或大于 40%pfa 0.6 （二）受力计算本工程模板侧压力计算式中：C1=1.0， R=0.5 C2=0.45 T=15 D=25 H=6.0mK=（36/T+16）2 =1.35 ）（RC1-HKRDPmaxCC21 = 52.62 kN/m2 全流体状态的压力值: Pmax=D*H=25*6=150 kN/m2 当 C1R52.62KN，满足承载力要求 5.35.3、钢筋工程施工、钢筋工程施工（一）施工工艺1、钢筋制作钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错

38、误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。（2）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（3）钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。（4）钢筋弯心直径为 2.5d，平直部分为 3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为 6.25d,对直

39、弯钩为 3.5d,对斜弯钩为 4.9d。（5）弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径 D，不小于钢筋直径的 5 倍。（6）箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。（7）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度、钢筋绑扎与安装：钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否

40、与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用 20#铁丝绑扎直径 12 以上钢筋，22#铁丝绑扎直径 10 以下钢筋。（1）墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有 90弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。（2）采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。（3）墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。（4）为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。（5）外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应

41、焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。（6）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于 25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。（7）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。（8）节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。3、钢筋接长：根据设计要求，按设计要求本工程直径25 的钢筋优先采用机械接长，本工

42、程直径 32 钢筋采用直螺纹连接，部分直径 25 水平分布筋采用对焊连接。（1）电弧焊：钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。帮条焊：帮条焊适用于、级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。搭接焊：搭接焊只适用于、级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为 10d,双面焊为 5d。 钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。（2） 、钢筋镦粗直螺纹连接1） 、施工准备材料及主要机具、钢筋a.本工程使用级钢筋、级钢、冷轧带肋钢筋。b.钢筋的级别，直径必须符合设计要求，有出厂证明及复

43、试报告单。、连接套筒：连接钢筋用带圆柱内螺纹的连接件a.套筒材料选用优质碳素钢，并有出厂质量保证书。b.套筒接规格分类包装，包装箱有明显规格，数量标记。c.套筒规格尺寸见表一：螺纹钢筋公称直径(mm)1214161820222528323640接套外径 D2022262932364044505662接套内径 d11.913.917.419.420.923.926.329.331.834.840.3接套长度 L3034404448526066728090螺距222.52.5333.53.5444.5、主要机具a.DEJ12-40A 型：钢筋端头镦粗机：用于钢筋头部镦粗。b.DEJ12-40A 型

44、：钢筋直螺纹套丝机：用于加工圆柱直螺纹。c.管钳板手：用于钢筋安装、紧固。作业条件、操作工人：（包括镦粗、套丝工人）必须经专门培训，并经过考试合格后，持证上岗。、接头位置应符合设计及规范要求。2） 、操作工艺工艺流程 钢筋下料：下料时要求钢筋断面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马列蹄形。钢筋镦粗、套丝a.要求镦粗头的基圆应大于丝头螺纹外径，长度应大于 1/2 套筒长度，过渡段斜度应1:3。b.镦粗头部不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。c.不合格的镦粗头，应切去重新镦粗，不得对镦粗头二次助镦粗。d.加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液不得在无润滑液情况下套丝。e.钢筋丝头的加工，应钭

45、旋刀由大到小调试合格后，坚固定位螺钉，方可加工，并且加工时合刀定位装置和机床行程要到位准确。钢筋下料钢筋镦粗、套丝车螺纹用套筒连接钢筋镦粗直螺纹接头f.标准型丝头长度应为 1/2 套筒长度，公差为+IP（螺距） 。g.丝头要求牙形饱满，牙顶宽超过 0.6mm 秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。h.加工合格的丝头，应用保护套保护好。i.丝头加工工人应逐个用专用套筒检查加工质量，剔除不合格丝头，并作好检查记录，质检员每批抽 10%并记录结果。钢筋安装a.连接套筒应与钢筋规格一致。b.联接前应检查钢筋螺纹与套筒螺纹配合是否良好，螺纹是否完好无损，如有杂物或锈蚀可用钢刷清除。c.自先将接头用油漆作

46、出标记位，其次将套筒安装在已固定好的钢筋接头上至标记位，最后，夹住套筒（使套筒不转） ，将上方钢筋旋入套筒并拧紧，原则：使两个丝头在套筒中央位置并相互顶紧 。d.专职检查人员要检查接头标记位是否正确，套筒是否拧紧至标记位。3）质量标准保证项目、钢筋种类及规格符合设计要求。、接连接套筒有质量保证书。、连接钢筋接头强度必须符合钢筋机械连接能用技术规程 JGJ107-96 的规定 ，按每种规格连接头以 500 个为一批（不足按一批） ，按规定每个楼层每批随机抽个试件拉力试验工，若有一个不合格，应取双倍数量复试，复试仍有一个不合格则该楼层中该批接头为不合格。基本项目、加工的钢筋丝头螺纹与连接套的螺纹相

47、匹配（公差带应符合 GB/JGT 的要求，可选用 6f 和 6H） 。、钢筋镦粗直螺纹的安装：安装好的接头必须保证钢筋垂直，对中产生的折度4。4）成品保护丝头号加工完毕合格后，应用塑料保护。在搬用过程中，要防止保护套损坏、丢失，直螺纹损伤。5）应注意的质量问题a.接头用于受力钢筋连接时，接头位置应相互错开，从接头中心到长度为钢筋直径的 35 倍区段，有接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总面积的百分率受拉区不超过 50%，受压区不受限制。b.在层高范围内，一根钢筋上不能有 3 个接头（包括焊接接头） 。c.同一钢筋上两接头距离大于 35 倍钢筋直距离。d.有抗震设防要求的柱端的箍密区，同一连接范围

48、内接头百分率不超过50%，e.钢筋弯折点与连接头端距离不宜小于 200mm，且加长丝头应设置在弯起钢筋上。f.钢筋接头的砼挂号信层厚度应满足国家现行标准， 混凝土结构设计规范中受力钢筋混凝土保护最小厚度要求，且不得小于 15mm，接头净距不宜小于25mm。g.镦粗后的钢筋，每个丝头长度均减短约 15mm6） 、安全、文明事项a.进入施工现场戴好安全帽，高空作业系好安全带，严格执行“安全十不准”规章制度。b.施工期间严禁在脚手架上嬉笑打闹，注意安全防范。c.管钳、套筒等工具、零件，操作时注意拿好，防止坠落伤人，不可乱丢乱放。d.切实做好保持套回收工作，作到施工现场文明整洁。e.雷雨天禁止钢筋安装

49、连接，防止电击伤人。f.操作工人要有高度责任心，注意确保工艺流程中各阶段的产品质量。（二）质量标准1、保证项目：（1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。（3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。（4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。2、基本项目（1）钢筋、骨架绑扎，缺

50、扣、松扣不超过应绑扎数据的 10%，且不应集中。（2）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。（3）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。3、机械性能试验、检查方法：按同类型（钢种直径相同）分批，每 100 个为一批，每批取 6 个试件，3个作抗拉试件，3 个作冷弯试验。三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于 0.15mm 计算合格。5.45.4、混凝土工程施工

51、、混凝土工程施工本工程主体主要采用商品砼。砼水平和垂直运输以输送泵为主、塔吊为辅。（一）砼供应：（1）本项采用商品混凝土，水泥采用低水化热的硅酸盐水泥，外加抗裂膨胀剂 SY-GD,掺量 10%。（2）作业条件：混凝土的各项技术要求（强度等级 C35、缓凝及特种要求）都已经很成熟。在浇筑主体工程之前已对混凝土做配比试验，符合要求。设备试运转正常，混凝土原材料数量满足要求，商混站两台设备供应，一备一用，确保发料及时。材料供应充足，低水化热水泥有足够的储备量或后续供应有保证。全部材料应经检验合格，符合使用要求。（3）对于砼的质量检查要求：a. 泵送混凝土，每工作班供应超过 100m3 的工程，应进行

52、质量检查。（二） 、混凝土运输：（1）混凝土在现场运输滑槽、泵送等。（2）混凝土到达施工现场不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。1、泵送工艺（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或 1:2 水泥砂浆） ，润滑管道后即可开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上 10mm 到料斗口下 150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管

53、，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。（5）泵送中途若停歇时间超过 20min、管道又较长时，应每隔 5min 开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔 5min 正反转 23 行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过 45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。（8

54、）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。（三）砼的浇筑：1、砼浇筑前的准备：（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等） 。（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。2、混凝土浇筑的一般要求：（1）混凝土自料口下落的自由倾落高度不得超过 2m，如超过 2m 时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口） 。（2）考虑到本项目浇筑时工程量较大，大体积混凝土，产生的作用力很大，所以在浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密