八百河、冶山铁路大桥主桥悬臂箱梁实施性施工1

1、南京绕越高速公路东北段RY-DB4标八百河大桥主桥悬臂箱梁施工专项方案江苏省镇江市路桥工程总公司南京绕越高速公路东北段RY-DB4标项目经理部二0一一年五月十日目 录第一章：编制说明 3 第二章：工程概况 3 第三章：主墩0#块及临时固结施工方案 6第四章：挂篮构造拼装及静载试验 19第五章：1#7#悬臂节段施工 26第六章：边跨现浇段及边、中合拢段施工 45第七章: 质量保证措施 48第八章: 安全保证措施 50附 件：支架验算.53 支撑钢管验算挂篮设计计算书挂篮设计图 八百河大桥主桥悬臂箱梁施工专项方案第一章 编制说明1、编制范围本方案适用于南京绕越高速公路RY-DB4标八百河大桥主桥悬

2、臂箱梁施工。2、编制原则（1）遵照施工图纸、技术规范、质量标准、现场实际情况、我单位实际情况和业主要求。（2）做到统筹、科学、合理的安排施工进度计划，组织均衡生产和工序衔接，做到紧张有序，确保工程质量，尽量缩短工期。（3）采用先进的施工技术和设备，提高机械化、标准化施工作业水平。（4）采用项目法管理，推行全面质量管理，达到优质、安全、文明、高效。3、编制依据（1）、南京绕越公路东北段RY-DB4标路基桥涵工程招标文件、投标文件（2）、南京绕越公路东北段RY-DB4标施工图设计（3）、公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）（4）、公路工程集料试验规程（JTG E422005）（5）、公路工

3、程质量检验评定标准（JTJ F80/12004）（6）、公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）（7）、公路施工手册桥涵上、下册（8）、路桥施工计算手册第二章、工程概况1、结构概况八百河大桥主桥采用36+60+36m三跨一联变高度预应力连续箱梁，主桥箱梁在其中心线处墩顶梁高3.3m.跨中梁高2.0m,圆曲线过渡。悬臂板长2.95m，底板宽11m，单箱双室；顶板等厚28cm，悬臂板端部厚18cm，根部厚60cm，底板上缘按圆曲线变化，下缘随梁高变化；腹板厚45cm70cm，底板厚28cm50cm。横隔板分别设在中支点、边支点处，厚度分别为2.0m、1.5m，中横隔板设置人孔以方便施工。箱梁底

4、板水平，2%横坡由顶板倾斜形成。主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工。除合拢段在支架上现浇外，其余分为7对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为(3×3m+2×3.5m+2×4m)，箱梁墩顶现浇块件（即0#块）总长10m，中跨及边跨合笼段长度为2m，边跨现浇段长度为4.92m。主桥采用三向预应力结构，分为纵向预应力束、横向预应力束和竖向预应力筋。纵向预应力束，为顶板束、腹板束、中跨底板束、边跨底板束、合拢段连续束和预备束，均为双端张拉，采用12S15.2钢绞线，钢束张拉锚下控制应力con=0.75 fpk =1395Mpa，采用M15-12型

5、锚具及其配套设备，单束设计张拉吨位为2343.6KN，预应力管道采用镀锌金属波纹管圆管（纵向预备束采用塑料波纹圆管）；横向顶板预应力束采用每束3股S15.2钢绞线，逐根张拉，张拉控制应力为con=0.75 fpk =1395Mpa，整束钢绞线设计张拉力为585.9KN，采用单端张拉，张拉端和锚固端分别采用BM15-3和BM15P-3，张拉端和锚固端交叉设置，0#节段中横梁横向预应力采用直径32mm的JL32精轧螺纹钢筋，fpk=785MPa,Ep=2×105MPa,箱梁内侧单端张拉，每根设计张拉力为536.6KN，相应的锚具YGM-32和YGD-32垫板；所有节段竖向预应力筋采用直径

6、32mm的JL32精轧螺纹钢筋，fpk=785MPa,Ep=2×105MPa，每根设计张拉力为536.6KN，在梁顶单端张拉，相应的锚具YGM-32和YGD-32垫板。主墩采用直立式墩，桩基础，墩身壁厚2m，承台厚2.5m，桩基为150cm钻孔灌注桩；2 、主要工程数量八百河、冶山铁路大桥，主桥长度为132m。其悬臂现浇段主要工程数量汇总表如下：桥梁工程主要工程量名 称单位数量主桥C50混凝土m34054.4S15.2kg193390.2精轧螺纹钢kg36062.015-12型锚具套832BM15-3套528BM15P-3套528YGM-32套3496YGM-32垫板套3496级钢筋

7、kg2077.2级钢筋kg933945.1内90mm金属波纹管m11574.8内45mm镀锌金属波纹管m4890.6内90mm塑料波纹管m831塑料波纹管60*25mmm8764.83、施工准备及施工工期为了保证施工工期，加快施工速度，准备进场挂篮4套、4套模板(左、右幅同时开工)及其它相应配套的设备若干。本桥悬浇双幅施工计划工期为5个半月。（2011年5月1日2011年10月15日）。主桥上部结构施工进度计划年度2011年 项目数量567891011右幅0块2块件28现浇段2边跨合拢段2中跨合拢段1左幅0块2块件28现浇段2边跨合拢段2中跨合拢段1合计70第三章、主墩0#块及临时固结施工方案

8、一 、临时固结方案本桥临时支承体系由8根800×10mm的钢管，外加16根32mm精轧螺纹组成，每根钢管内布置2根32mm精轧螺纹。支撑钢管支撑在承台的预留槽口内，钢管底焊接圆环钢板以保证承台砼不受损，支撑钢管固定后在顶端焊接一整块厚20mm的钢板确保钢管整体受力，钢板顶部配以工字钢和楔形垫块，确保钢管均匀受力。精轧螺纹作为预紧件预埋在承台内，通过支撑钢管最后锚固在箱梁底板上。支撑钢管作为受压件、精轧螺纹最为受拉件，将箱梁固定在承台上以提供抵抗力矩的方案进行施工。每个0#块梁体临时固结由16根精轧螺纹钢联接梁体和承台，16根精轧螺纹钢布置形式为顺桥向4排，以主墩墩身中轴线为轴对称布置

9、，两侧各两排，内侧钢管距梁体中轴线距离为135cm，外侧钢管距梁体中轴线380cm；顺桥向两排，中心到主墩中心距离为260cm；具体布置见下图例图例1图例21、临时支撑体系概述为保证连续梁挂篮悬浇时梁体的稳定和安全，需要设置临时支撑体系抵抗浇注过程中的不平衡力矩。本桥中采用支撑钢管作为受压件、精轧螺纹最为受拉件，将箱梁固定在承台上以提供抵抗力矩的方案进行施工。2、临时支撑体系具体支撑锚固布置1）、临时支撑体系由支撑钢管与精轧螺纹共同组成，是箱梁悬臂施工中的主要受力构件。当箱梁两悬臂偶尔出现不对称荷载作用时，临时支撑体系是保证本桥施工安全度及悬臂倾覆稳定的重要措施，图中所示钢管的根数、位置及精轧

10、螺纹数量是根据以往施工经验和强度、刚度、安全性及施工倾覆稳定验算而定。支撑钢管之间采用横撑联系，纵向同过预埋件与墩顶固结在一起，具有足够的强度和刚度。2）、精轧螺纹一端埋置在承台内（螺帽、锚垫板、螺旋筋）另一端在箱梁底板上张拉锚固（对锚固处梁底板进行适当加固），精轧螺纹应在桥墩两侧、同步张拉。临时支撑锚固拆除亦应对称均衡，无损结构及外观。3）、节段悬浇施工时应两侧同步，均衡进行。在大风作用下应停止施工。3、临时支撑体系计算梁段重量（T）长度（M）各节段中心至支座中心距离（M）半个节段不平衡浇筑力矩(T.M)0570.6110001125.2536.58142121.2639.511523113

11、.90312.514244130.053.515.7520485113.433.519.2521846133.6742330747120.424273251由上表可知最大不平衡力矩为3251T.m。支撑钢管距支座中心距离为2.60米，则当力矩全由4支撑钢管承担时,每根钢管所受压力为P=3251/2.60/4=312.6T。实际所用钢管截面积为S=3.14*82*1=257.5cm2，Q235钢材的容许承压应力为145MPa,则其容许承载力为373.3T，安全系数为1.19，且实际工作时支座另一侧的精轧螺纹拉杆也可以提供一部分抵抗力矩，故本临时支撑满足安全使用要求。临时支撑应在边跨合拢施工完毕后

12、进行拆除。4、墩顶临时支撑主墩墩顶边缘用砖砌15cm，高42cm（比支座顶略高23MM）的挡墙，中间填筑砂砾，既增加0#块施工受力面积又可当墩顶底模的落架装置。具体结构如下图所示：5、 0#块施工支架搭设在承台上搭设321型贝雷桁架片，第一层顺桥向搭设，第二层垂直桥向搭设，第三层顺桥向，第四层垂直桥向，共架设四层贝雷片，上下层贝雷之间用扣件连成一个整体。在上层贝雷片上安放30cm（壁厚1cm）的钢筒和双拼25b工字钢作为支点，钢筒上用双拼25b的工字钢作为横梁，25b的工字钢作为纵梁，铺设在工字钢横梁上，纵梁间距为50cm，腹板处为增密为30cm。25b工字钢横梁上铺10×10cm方

13、木，间距为25cm，方木上铺1.5cm的竹胶板。具体布置见下图。贝雷支架直接支撑在承台顶面上，伸出部分贝雷支架搭设在承台外侧（采用浇筑1.5M厚混凝土基础），承台施工完成后对承台周围支架投影范围内进行换填5%石灰土并分层碾压，形成整体板块，表面做成2%横坡利于排水，对于死角，采用小型电夯压实，处理宽度为沿0#块投影面加宽50cm。6、支架的预压计算支架搭设好之后用沙袋进行加压，模拟实际浇注砼时产生的荷载，达到对托架进行预压的目的。托架的预压重量取值：梁段砼的超灌系数按1.03计。超压系数为砼重量的120%。其中0号段长10m，单幅设计混凝土数量为V=219.47m3，预计砼重量为5706.22

14、KN。采用贝雷搭设支架。为了预设一定的安全系数,在计算中,仅考虑了底板11m宽度范围内的支架受力。中横梁底模架设在主墩墩身上，可不必验算，砼荷载仅需考虑除中横梁外的其他砼。因此：砼计算体积为：219.47-2.0×（3.6×11-2.75）-2.95×（0.60+0.18）÷2×2×2=141.17则0#块每个侧面需要预压的砂袋重量m=141.17÷2×2.65×1.2×1.03=231.2吨7、各部位受力验算：整个0#块件共长10m，考虑到墩顶部分的块件混凝土支架可以直接搭设在墩顶砼上，所有该

15、部分砼不用考虑支架预压及各项验算，所以底板计算投影面积为(10-2)×11=88m2，则底板受力按均布荷载考虑为：141.17×2.65×9.8÷88=42KN/m2。10×10方木计算方木中到中间距25cm，横桥向铺在25#工字钢上。顺桥向工字钢间距为0.5m。木材按A4类木材计算，容许弯应力11 Mpa，弹性模量9×103 Mpa。假定竹胶板的密度为2g/cm3，木材的密度为2g/cm3，按均布荷载考虑，每平方米木方上重量为: g1=42+20×1.5×9.8÷1000=46.29KN/m2施工人员、

16、设备：g2=2.0KN/ m2；倾倒混凝土产生的冲击荷载：g3=2.0KN/ m2；振捣混凝土产生的荷载；g4=2.0KN/ m2。作用在10×10方木上的均布荷载为:q=（g1+ g2+ g3+ g4）×0.25=（46.29+2+2+2）×0.25=13.07KN/m2Mmax=13.07×0.52÷8=0.408KN.m弯曲强度 := = =4.896Mpa <=11Mpa抗弯刚度:= =0.14mm<L/400=1.25mm横杆计算25#工字钢纵桥向铺设在横向双拼工字钢上，同排间距50cm，跨径3.0m。若不考虑25#工字钢

17、自重。由方木传递的均布荷载为：q= （g1+ g2+ g3+ g4）l1=（46.29+2+2+2）×0.5=26.15KN.m。最大弯矩可按下式计算:Mmax=26.15×3.02÷8=29.41KN.m弯曲强度 := =69.6Mpa=240Mpa抗弯刚度:= =2.5mm<L/400=7.5mm横向贝雷计算横向贝雷铺设在纵梁下，承受上部施工的一切荷载，该部分重量由两组双贝雷梁承受，每组贝雷梁承受重量为43.565T。考虑到横向贝雷梁的同排间距L1为3.0m，L2为3.75m,为连续2跨。则每跨每组贝雷梁承担的重量为21.78吨。则每组贝雷所承受的荷载q

18、=(21.78×9.8/3.75)×3=170.7KN.m，若考虑施工中产生的附加荷载，则每组贝雷再加上6KN.m，总荷载为176.7KN.m。M=ql2/8=176.7×3.752/8=310.6KN·mM=3152.9 KN·mQ=kql/2=1.1×1.2×1.03×176.7×3.75/2=450.5KNQ=981.2KNf=5qL4/384EI =5×176.7×3.754/(384×2.1×10-3×2×577200)=5.2mmf=

19、L/400=9.4mm以上贝雷计算仅指最上一层贝雷，考虑到下层贝雷梁只承担压力，顾不考虑弯矩和挠度变形，这部分变形数据可以在支架预压的过程中获得参数。支撑钢桶及工字钢计算由于25#工字钢和贝雷之间采用的钢桶结合双工字钢梁支持，故对钢桶和双工字钢的支撑力进行计算，半幅梁共计10个30cm的厚1cm钢桶，和4个双25#工字钢，计算得出承压截面积为993.55cm2，若取有效承压面积为理论承压面积的30%，取钢材的自由接触承压应力210Mpa，计算得出承压力：F=210×106×0.3×993.55×10-4=844517N=844T87.13T。故钢桶受压安

20、全。二、0#块施工过程控制 1、主墩永久支座安装1.1支座安装前应先将墩顶及预留孔内表面积水、杂物清除干净，并找平。1.2检查支座组装情况，清除杂物，清洗干净，并在支座底板侧面标出十字中心线。1.3由测量组在墩顶放出每个支座的中心线，根据十字中心线检查预留孔位置和深度是否与设计相符，否则预以调整，直到满足设计要求为止。为不影响施工进度，该工作应提前在墩顶混凝土浇筑完毕后，即可进行。1.4在上述三项工作完成后，经检查无误，即可在墩顶预留孔内安装支座螺栓，待螺栓安装好后用环氧树脂砂浆灌实，注意保留好十字线。1.5安装支座就位，根据测量组放出墩帽顶支座十字线和标高，摆放支座，支座上的十字线与墩顶的十

21、字线应当稳合，用水平仪抄平标高，符合设计要求，其偏差不得超过规范规定。1.6支座运到墩顶前必须先核对支座型号和支座螺栓的规格、长度，以免出错。1.7支座顶板和底板采用螺栓栓接在梁体底面和墩顶面，安装锚固螺栓时，其外露高度不得大于螺母的厚度；1.8支座安装允许偏差如下：a、支座四角平面高差2mm；b、支座中心线顺桥向偏差±5mm；c、支座中心线横桥向偏差±3mm；d、支座板十字线扭转偏差1 mm。1.9 活动支座先临时锁定，待体系转换后解除临时锁定。 2、底模板铺设支架搭设结束后，开始铺设底板。底模在定位之前，先准确放出箱梁中心线控制点，墩顶中心线及0#块两侧端部共计4点来控

22、制点0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。底模板：10cm×10cm方木，间距25cm。然后在方木上铺设竹胶板。施工时要注意作好安全防护措施，防止模板铺设过程中发生安全事故。由于0#块两端各有4M梁段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向25双工字钢下设钢筒，钢筒的高度根据对应的部位底板标高来控制。3、压载、变形观测及预拱度的设置由于整个0#块重量为570.6吨，由于墩身部分模板直接支固在墩身顶部，故不需考虑支架预压，只需对墩身外0#块部分（扣除翼板）的重量按1.2的系数进行预压。模板的预拱度根据支架预压的数据设置。模板安装完毕后，在底板上纵向等距布设3个

23、测量控制断面，每断面布4个测量控制点，测出相应控制点的标高（H1）然后用砂袋均匀堆放在模板上进行加载，加载重量为梁段重量的120%，加载完成并待稳定后测出各控制点的高程（H2）。然后进行卸载，卸载后测出相应控制点的高程（H3）。加载时需要分级加载，重量为箱梁自重3060120，每级荷载加完后，进行一次沉降观测，待加至120后每2小时观测一次，并作好记录。由以上观测结果可计算出0#块支架系统的变形值为：非弹性变形：0= H1- H3弹性变形：1= H3- H20#块梁段施工控制标高除考虑支架系统的变形外，还应考虑梁段预应力束张拉后所产生的起拱值（2）和1#7#悬浇梁段荷载对0#块所引起的挠度（3

24、）。对于首先施工的经过预压的0#块标高控制时采用值为：H=H0+1-2+3其中：H0为相应控制点的设计标高。为了消除支架变形对砼的影响，浇注时间不超过砼初凝时间，以免支架变形引起混凝土开裂。4、底模侧模加工及安装 底模：预压完毕后，根据预压的数据，调整底模的标高，设置预拱度，并最终加工固定模板，模板固定好后必须用水准仪对标高进行准确测量，高度偏差控制在±5mm范围以内，自检合格后报请测量监理工程师检测。利用全站仪对底模角点位置进行准确放样，需放出0#块墩身以外每侧的四个角点，并报测量监理工程师检测，检测合格后方可以弹线并安装侧模。底模的拼缝必须用海绵胶条处理严密，板间错台不允许超过2

25、mm。侧模：底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用现场制作大块钢模板，吊放至侧模支架上，人工就位。当内外侧模板竖立后用20对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0m，竖向1.0m布置，顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。内模板支撑系统采用钢管扣件和木支架相结合构成。隔墙模板及腹板内模板，均采用木模板现场拼装。局部倒角处、人洞模板及支架采用木模板木支架。施工人洞底部，内腹板底部倒角处均应设置振捣棒插入孔以及混凝土内气泡的出气孔，以确保混凝土的振捣密实，无气孔。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，采用木板挖孔。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要

26、编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。竖向预应力张拉端口采用5mm厚的钢板制作而成；横向张拉槽口采用木板做成。底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重的贝雷梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。5、钢筋、预应力孔道施工0#节段钢筋数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。0#块钢筋分三次绑扎：第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、隔墙钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力粗钢筋，隔墙第一道横向预应力管道。第二次，搭设脚手架和工作平台，普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管

27、道及隔墙第二、三道横向预应力管道。第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板水平普通钢筋，安放承托板处，翼缘板处纵向预应力管道和横向预应力管道及钢束，并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。钢筋的接头采用搭接焊，焊件接头位置按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。另外预埋精扎螺纹钢作挂篮锚点之用。在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点

28、的预埋。标高控制点根据监控指令准确设置。6、预埋件设置0梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。所有预埋件的设置必须准确。结构预埋件按桥设计施工图埋设。施工预埋件包括挂篮预留孔、挂篮锚固系统等7、混凝土浇筑混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性等，经自检合格后报监理工程师检查。混凝土采用拌合楼自拌，混凝土浇筑前需对原材料进行严格检测，并报请试验监理工程师检测，两级验收合格后方可使用。拌合前需对碎石及黄砂的含水率准确测定，以控制每盘混凝土的加水量，严格控制水灰比。混凝土拌合时间不得少于2min，坍落度控制在14016

29、0mm，为确保混凝土的成品质量，一定要保证混凝土入模时的工作性及和易性，混凝土运输采用罐车运输至施工现场。0#块混凝土方量为219.5m3，一次浇筑成型，浇筑时用汽车泵两端对称浇筑，以保证支架均衡受载。砼浇筑顺序为：a. 墩顶中横梁浇筑时要注意控制分层厚度不得超过30cm，浇筑到人孔、腹板靠墩身部位下部的混凝土时从预留振捣孔内将砼振捣密实，并及时将预留孔堵死。b、底板浇筑时纵桥向为块段端部向根部方向，横桥向为两侧腹板向箱梁块段中轴方向对称均衡进行。底板布料是从顶部预留下料缝中小心布料，注意混凝土的下落高度控制在2m以内，以防止混凝土离析。c.对于腹板浇筑，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以不超

30、过30cm控制，两侧腹板左右相互交替对称连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕。d.对于顶板砼，同样从块段前端向根部，横桥向从两腹板向箱梁中轴方向进行。8、砼浇筑注意事项砼振捣时，采用快插慢提的振捣方式，振捣器移动间距不超过振捣作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离，插入下层砼510cm，每次振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。在浇筑腹板的同时，要注意封头锚垫板处

31、振捣，由于钢筋较密，拟采用小直径振捣棒加强振捣，确保砼密实。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。顶板砼浇注完成以后采用二次收浆，以确保顶面不易出现收缩裂缝。混凝土浇筑的过程中应仔细检查预应力管道，预应力波纹管内均应穿塑料衬管，以防止波纹管破裂水泥浆将管道堵住，在浇筑的过程中每1h，必须反复抽拔几次塑料衬管。混凝土浇筑过程中，应严格控制混凝土超方，实际浇筑的混凝土重量不得超过该梁段理论重量的3%；箱梁底板、顶板厚度亦应予以严格控制。9、混凝土养护砼浇筑结束后待砼初凝后，顶板、箱身内部覆盖土工布洒水养护，及时洒水，保持湿润。养护要指派专人进行，确保7d的湿润养护，养护期能尽量

32、避免重物压在新浇砼面上。10、预应力张拉张拉工序的注意事项1)为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期张拉200次或张拉6个月为一周期，若施工中发生下列情况应重新校验:张拉过程中预应力高强钢筋或整根钢束突然断裂；压力表受到碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能退回零点；千斤顶、油压表和油管进行过更换或维修后；停放三个月不用后重新使用。2)任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。使用前锚具应做检测，千斤顶和油表应进行校验。3)当混凝土强度达到90设计强度且龄期不少于7天后方可施加预应力。4)张拉要求认真作好记录，要求张拉力与伸长量双控，即油表控制，伸长

33、量校核，每一级荷载张拉完均应实测钢束的伸长量，并和理论伸长量进行比较，误差应在规定范围之内（一般为±6%）。测定引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。5）三向预应力的张拉顺序：先纵向后横向再竖向，竖向预应力筋可在第N+1梁段施工完成后张拉。为减少预应力损失，采用二次张拉方式，在第一次张拉完毕滞后2个节段，再由独立班组重新进行张拉操作。6）预应力张拉前应先调整到初应力（0.15con）张拉一次，再开始测伸长值。张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，多余钢绞线用砂轮切割机切割，预留下长度控制在35cm。7）锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板中心与管道中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔与垫板中心

34、严格对中，防止滑丝、断丝等现象。11、孔道压浆I.压浆管的布置：竖向预应力管道，每一根设压浆嘴、排气孔各一个，竖向钢筋压浆嘴布置在下端箱室内，压浆从下端往上压，直到上端出浆为止。II主束压浆：在水泥浆倒入储浆罐中，引到灌浆泵，开启灌浆泵，使浆体从灌浆高压橡胶管排出，以排除灌浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度与搅拌罐中浆体的流动度一致时，暂时关闭灌浆泵，将高压橡胶管出口端接到孔道的灌浆管上，扎牢。启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.10MPa时，打开灌浆阀，启动灌浆阀泵，开始灌浆，灌浆过程中真空泵保持连续作业。待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关掉真空泵前端的真空阀，关掉

35、真空泵，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，待稠度与灌如浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。灌浆泵继续工作，当灌浆端排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，在0.50-0.60MPa压力下，封闭持压5min，完成排气和泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵和灌浆端所有阀门。12、压浆注意事项：1）预应力张拉后应尽早压浆，一般应在24h内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。2）压浆前应用压力水清楚管道内杂物，并用压缩空气吹干。压浆要注意尽量避免高温时间进行，拌制的水泥浆温度32，水泥浆的延续时间应控制在3045min之内。3）压

36、浆要注意是否有漏浆现象发生。从最低压浆孔压入，管道压浆要求密实，为减小收缩，可掺适量微膨胀剂，水泥采用盘固P.O.52.5水泥。微膨胀剂采用江苏中凯的UEA-H复合型混凝土膨胀剂。4）压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时，应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干积水。5）操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净。0#块施工工艺流程图：预埋托架连接件托架设计、加工托架安装托架预压模板设计、加工铺底模支立侧模、端模绑扎底板钢筋及布设预应力筋和管道支内模、加工顶板钢筋配合比设计、砼的拌和、运输浇筑砼及养护预应力钢筋下料千斤顶标定张拉预应力钢筋模板及托架的拆除第四章、挂篮构造、

37、拼装及静载试验一、挂篮构造介绍主桥挂篮为三角形挂篮，主要由6大部分组成，分别为：三角形组合主桁梁、行走系统、底篮及模板系统、悬吊系统、锚固系统及工作平台。每个挂篮有二片三角形组合梁。挂篮构造如附图所示。附图1附图21、主桁：主桁为三角桁片，由立柱、斜拉带、主梁组成（1）主梁由2根I45a×150型钢加工而成，共长11.7 m，是挂篮主要的承重结构。挂篮两根主梁之间设有平联，以减少负荷后侧向变形，增加整体稳定性。主梁与立柱、斜拉带的连接均为销轴连接，为了保证三角桁架拼装后受力良好，防止拼装后处于应力过大或无应力状态，加工主梁销孔时应严格按照设计图纸尺寸加工，一个主桁主梁的相邻两销孔只能

38、出现正误差，误差范围为+0+2.0 m m。（2）立柱由2根45a×100型钢加工而成，共长452.5cm，销孔间距为396.5 cm。加工时立柱销孔间距只能出现负误差，误差范围为0-1.0 m m。立柱横联采用由槽钢20a及75焊接而成的刚性桁架。立柱、斜拉带及主梁构成三角桁架，共同承受主桁前、后横梁传给的外荷载。立柱与主梁之间采用底座连接。（3）斜拉带分别由1根24×4 cm和2根24×2 cm的16Mn钢板加工而成，端部扩大为33cm×39cm，且在两面各加焊1 cm厚的16Mn钢板，加工时斜拉带孔距只允许出现正误差，误差范围为0+2.0 m m。

39、斜拉带为16Mn钢，斜拉带加工时线形必须平滑，防止局部应力集中。2、底篮：底篮由前横梁、后横梁、纵梁等组成（1）前横梁、后横梁：采用2根I (40a)水平用钢板焊接成一根主梁桁架，横梁上设加劲板及连接板。前、后横梁长1784cm。（2）纵梁：底篮纵梁有普通纵梁和加强纵梁两种。普通纵梁为2 (40)的槽钢背靠背焊接在一起；加强纵梁为4(40)的槽钢反扣焊接在一起。3、悬吊系统：前横梁、中横梁：前、中横梁均为桁架梁。前横梁由32a作为上下弦杆及20a、10作为斜杆、竖杆组成；前横梁长1784 cm。中横梁由2 I32b组成；中横梁长1784 cm。前后吊带及箱梁内后锚带：前吊带采用4根32mm的精

40、轧螺纹钢筋，调整长度采用螺旋千斤顶、提升扁担梁、锚固扁担梁、限位钢楔、楔形钢板相结合方法进行精确定位；腹板两侧后吊带及箱内后锚带采用5根32mm的精轧螺纹钢筋，调整长度同前吊带；箱梁内模板和箱梁翼缘板吊带采用精轧螺纹钢，其提升通过螺旋千斤顶调整。4、后锚及行走系统：（1）后锚由锚固梁、锚杆组成，上端通过锚固梁锚于主梁尾部，下端通过精轧螺纹钢和连接器锚于箱梁上。经计算单个挂篮主桁的后锚需4根32mm精轧螺纹钢筋锚于主梁尾部，一个挂篮后锚总共需要8根精轧螺纹钢筋锚固。锚固方式为:箱梁上两根25mm精轧螺纹钢筋锚固一根扁担梁,再将32mm精轧螺纹钢筋将扁担梁及主梁尾部连接锚固。（2）后横梁：由2根3

41、2a组成，每组长为1200 cm，放置在两主梁尾端。挂篮行走施工时，必须将后锚的精轧螺纹钢筋临时的锚固，以保证挂篮空载行走时减小行走系支腿、行走轮等的受力。（3）行走系统：整个桁架结构支承在由工字钢加工而成的前、后支腿上。每组主梁的支腿下设一套行走系统，行走系统主要包括：行走系扁担梁、行走支腿及上框架、行走轮、前后支腿行走轨道等。为了调整挂篮水平，远离桥轴线侧的行走轨道下铺设100 cm长、16cm高的硬枕木，后支腿处为并排的4至5根，挂篮的前支腿受力较大，前支腿处支垫用钢板焊接的箱形体，以减少其压缩变形量；其余间距为50cm。靠近桥轴线侧的行走轨道下用水泥砂浆找平。在轨道顶上铺3毫米厚的不锈

42、钢板，通过手拉葫芦反拉使挂篮前移。为了保证挂篮行走时的安全，必须在箱梁前端及轨道前端设置限位装置，以防止挂篮滑出轨道或箱梁前端引起挂篮倾覆。由于前支腿反力很大，因此，挂篮前移时必须按照设计要求设置前支腿下加强型钢。前后支腿行走轨道上的锚固扁担梁，其锚固间距不允许超过5.0m。前支腿行走轨道长度为3.5m，后支腿行走轨道长度为6.5m ；先在0#号块上安装后支腿行走轨道时，当1#箱梁的砼浇注完成后，可接长前支腿行走轨道（轨道的长度为10m），轨道锚固后，放松挂篮的前、后吊带，前移挂篮；当2#块箱梁砼浇注完成后，放松挂篮的前、后吊带，顶起挂篮的横梁及主梁，先将轨道往前拖运就位锚固后，再移运挂篮；重

43、复挂篮施工的上步程序，直至箱梁悬臂浇注段完成。5、模板系统:模板由内、外模板组成（1）内模：内模全部采用竹胶板、背枋及桁架组成。（2）外模：由型钢和大块平面钢模板组成桁架式模板，并设有模板移动滑梁。6、行走系统行走系统由行走轨道、行走小车、反压轮等构造组成，主要满足挂篮前移时确保挂篮的安全，同时通过轮式与轨道相结合的前移方式，简化了施工步骤，可节约工期，加快施工进度。二、挂篮拼装1、准备工作：（1）严格按照设计图纸要求进行加工，螺栓孔眼内销孔相对位置应按图纸要求控制（由于本桥的挂篮由旧的挂篮改造而成，挂篮的连接基本上采取焊接的连接方式）。（2）销孔处的加劲板必须保证等强度焊接。（3）对于多方连

44、接的杆件（如主梁、立柱、斜拉带等），必须制作样板精确加工，确保尺寸满足要求。（4）加劲板采用双面焊，焊缝厚度不小于10mm。（5）本图除斜拉带及其加劲部位、吊带及标明的钢板为Mn钢，销子为45号钢外，其余材料均为A3钢。另外，主桁及行走轨道的部分材料采用H型钢，加工制作时应注意，并在使用前认真检查。（6）挂篮所有销子均为45号钢，且均作热处理，并作100探伤检查。（7）由于0#块的长度为10m，所以该三角挂篮在浇注0#块梁段后，在0#梁段上先拼装好挂篮，其余梁段挂篮单独在行走轨道上行走，进行剩余标准节段箱梁砼的浇注。2、拼装要求：（1）三角桁片完成后，用千斤顶给立柱施加向上垂直力，使主梁、立柱

45、和斜拉带应处于2030MPa（4061t）的安装应力状态。（2）三角桁片主梁顶、底面必须与前横梁栓结牢固，可在主梁底面垫8mm左右的钢板。（3）底篮纵梁与底篮前、后横梁必须按照设计要求焊接牢固。3、拼装程序（1）准备工作：待0#块在托架上浇注施工张拉压浆完毕，拆除临时支撑架，并检查临时锚固是否锚固牢固。然后用1：2水泥砂浆找平铺设枕木位置，按设计要求铺设枕木。（2）拼装主桁：先在枕木和砂浆顶上拼装轨道并锚固，安装挂篮的主梁，安装主梁后锚，安装主梁平联。安装立柱（施加一定的预加力）、立柱平联及斜拉带。（3）安装主桁前横梁及中横梁，安装主梁水平斜撑。（4）安装挂篮底篮。三、挂篮静载试验挂篮拼装完毕

46、后，必须进行静载试验，以测定结构弹性和非弹性变形值，验证挂篮各部分结构安全性的同时并为逐段立模标高提供参考数值。1、测试目的a、检验挂篮的实际承载能力、横向稳定性及安全可靠性。b、对设计计算图式及技术参数进行验证。c、对挂篮的加工、拼装质量进行检验。2测试内容a、在设计荷载作用下，测试主桁架各杆件、前吊杆及后锚杆的安全性，测试主桁架前端挠度、后锚端及前吊点的竖向位移。b、在超载作用下，测试主桁架各杆件、前吊杆及后锚杆的安全性，测试主桁架前端挠度及后锚端竖向位移。c、在偏载作用下，测试主桁架各杆件、前吊杆及后锚杆安全性，测试主桁架前端挠度及后锚端竖向位移。3、测试方法a、加载方法：挂篮后锚点通过

47、后分配梁锚固于桥面竖向预应力筋上（自锚固系统的安全系数不小于2）和预设32mm精轧螺纹钢筋上，前后吊带通过上分配梁（反力梁）与底篮的横向主梁相联。模板安装固定完成后（不安内模），在底板上进行堆载，为模拟施工各阶段实际情况，并尽可能简化加载程序，且保证测试数据的连续性，故加载分为7级，0的荷载重量、1/2的荷载重量、1/1的荷载重量及1.2/1的荷载重量。（偏载重量不做）。b、挠度测试：前端挠度在主梁上固定一个水准塔尺的限位槽，立柱处挠度在立杆处贴标尺用水准仪测量，后锚端竖向位移测量同前端。两边二片三角桁架的挠度测点均应对称布置，以便比较；中间桁架起横向稳定作用，一般受力较小，为便于分析结构的性

48、能，在各横向联结桁架或型钢的中点上布设测点，以观察挠度。挂篮分级加载表千斤顶部位分级前端荷载（KN）后端荷载（KN）持荷时间（min）说明第1级000后锚点锚固，设计荷载按箱梁最重节段控制加载第2级62662630实际荷载1/2第3级1252125260实际荷载第4级1502150260超载 1.20第5级1252125260卸至设计荷载第6级62662630同时卸载至设计荷载1/2第7级000同时卸载至0四、挂篮安装的施工要点1、主桁架、由于挂篮主桁架使用的型钢都是国产大型工字钢和槽钢，桥面板有坡度，因此所有在型钢与桥面顶板接触处均应用小钢板垫平；、主桁架共2片，均为主要承重桁架，横向桁架为

49、结构稳定构造桁架。施工时应注意此结构的特点，安装轨道时，应加强主桁支承点的铺设轨道精度要求，顺桥向轨距偏差±10mm，横桥向支承点偏差±10mm。、主桁架采用的2I45工字钢是压弯构件，施工中考虑到由于前、中、后横梁支承点与主桁架结点位置的偏离所引起的弯矩影响，安装横梁时要严格控制精度，其高程偏差±5mm。、主桁架的主要受力部位根据加载试验后的变形情况采取局部加强的处理方法对主桁架加强。、挂篮在前移过程中，必须设置防倾覆手动葫芦，防倾覆手动葫芦的一端联结在挂篮的后横梁上；同时挂篮的行走也采用手动葫芦牵引缓进。2、吊带及锚固系统挂篮前吊带、后吊带及底篮后锚（吊）点采

50、用16Mn钢带或级32精轧螺纹钢筋，并用双螺帽连接固定，来保证安全；内、外模滑道吊杆采用级32精轧螺纹钢筋，施工应注意预埋吊杆孔。各锚固吊点位置偏差，内、外模滑道预留孔位置允许误差：纵向20mm，横向20mm，底模主桁架及底模后锚点预留锚孔及预埋钢筋位置允许误差：纵向10mm。3、行走系统、主桁架行走a、必须用枕木和钢垫块垫平因箱梁横坡引起的高差，使主桁梁处于一个水平面上。b、移动挂篮时，去除后锚点约束，底板挂篮约束，顶起中、后横梁，使所有的横梁暂时离开轨道，先移轨道就位后，再移挂篮主梁行走。清除两边轨道障碍，开始牵引，牵引移动时应两边同时缓进，移动时需设置防倾覆手动链条葫芦。、主梁行走由于主

51、梁的移动是靠反压轮扣在H型钢上滑动，所以滑道下应垫平，以保证滑行平顺，利于挂篮移动。4、模板系统、由于箱梁高度变化较大，应沿高度方向分段拼装模板，便于高度调整。、由于内模有上、下倒角模，应在模板中部设置活动段，这样在高度调整时工作量较少。、外模高度变化时，由于底篮前后横梁的障碍，割去骨架后，焊缝必须牢固可靠。、内、外模骨架，必须搭设可靠的工作平台和上、下楼梯，底篮纵梁前端要挑出几根型钢，上面铺设木板搭设可靠的工作平台。第五章、1#7#悬臂节段施工一、悬臂节段施工工艺：1钢筋、模板施工：先移动挂篮底模到位，然后调整底模高程，再安装外侧模板，然后调整模板尺寸及标高。挂篮位置固定后，即可绑扎钢筋，钢

52、筋在加工区加工成半成品，然后运至现场。先绑扎底板钢筋、再绑扎腹板顶板骨架钢筋，安装预应力束管道并定位，然后安装芯模就位并加固。模板、钢筋施工完以后，再预埋各种预埋件。浇砼前，对挂篮的轴线和标高进行检查和校核。2混凝土施工由于箱梁内钢筋和波纹管布置密集，因此砼应有较好的流动性和可泵性。悬浇段内的砼近处采用汽车泵，远处采用地泵浇筑。砼经泵送管泵送至施工梁段，每一对块体对称交替供料进行浇筑，确保平衡。先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，左右腹板砼同时对称浇筑，最后浇筑面板砼。浇注底板、腹板时，从顶板下料时应使用橡胶筒下料，腹板与底板相交处的倒角部分砼，振捣时易引起腹板砼的流动，所以要特别注意该处砼的振捣，在

53、底板砼浇注完成后加盖板封闭倒角。梁段砼自前端（悬挑端）开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑段接合。每一次砼在初盘砼初凝之前浇筑完毕。箱梁底板和腹板、面板砼采用插入振捣器振捣密实。面板砼抹面拉毛收浆后立即用土工布等覆盖，然后浇淡水养护，防止产生收缩裂缝。养护天数不少于7天，并且每天养护次数以砼表面保持湿润为准。箱梁内模在砼强度达到设计强度的90%后拆除，底模在纵向、竖向预应力束张拉完后拆除，底模拆除后即可移动挂篮，进行下一悬浇块体的施工。3预应力施工本桥的预应力材料包括钢铰线和精轧螺纹钢筋，预应力钢铰线采用s15.2高强度低松弛预应力钢绞线（GB/T5224-2003）,技术标准：标准强度为f

54、pk=1860MPa，弹性模量Ep=195000MPa，控制张拉应力con=0.75fpk，张拉控制应力分别为2343.6KN、585.9KN。锚具型号为M15-12、M15-3波纹管规格为内=90mm，内=60*25mm锚具符合GB/T14370-2000预应力筋用锚具，夹具和连接器中的各项要求。 竖向预应力采用j32高强精轧螺纹粗钢筋，技术标准为：抗拉强度为fpk=785MPa, 控制张拉应力con=0.85fpk，弹性模量E=2×105 MPa，张拉控制应力为536.6KN，竖向精轧螺纹采用45波纹管，锚具采用YGM型锚具。张拉时15-12钢铰线均采用两端对称张拉，对于15-3

55、钢铰线，精轧螺纹钢筋采用单端张拉。预应力材料运至工地时应置于室内并防止锈蚀。预应力钢束张拉以张拉力作控制，以伸长量作校核。张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑丝、断丝时应抽换钢束后重新张拉。4、预应力施工时应注意以下内容：（1）、预应力钢束张拉顺序按照设计图纸有关说明进行，张拉时应进行双控。测定伸长量时应扣除全部因非弹性变形引起的伸长量值。预应力钢绞线的张拉采用应力应变双控。隐身两差值控制在±6%以内，预应力钢绞线张拉按JTJ041-200012.10.3-7执行。（2）、预应力锚具、波纹管、锚垫板等除无特殊设计要求外，均要求配套供应，钢绞线、锚具等使用前应按相关要求进行堆放、检测。（3）、张拉的预应力钢束（筋）管道应设置排气管（压浆管），若锚具本身无压浆孔（排气孔），安装时应设置压浆管（排气管）。（4）、钢绞线的下料用砂轮切割机切割，严禁用电弧切割钢绞线。（5）、所有预应力钢绞线不允许焊接，凡有接头的预应力钢绞线应予以切除，不得使用。（6）、锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，垫板平面与钢束管道垂直，安装千斤顶时必须保证锚圈孔与垫板孔严格对中，防止滑丝、断丝等现象。预应力钢束应预留足够的工作长度。（7）、锚具夹片和锚头锥孔要保持洁净，严禁有金属屑等杂物。（8）、纵向预应力钢束在箱梁