铁路轮规 铁路货车轮轴探伤

1、第六章 铁路货车轮轴探伤1 综合要求1.1 人员及管理要求1.1.1 探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。2.1.1 从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤和滚动轴承零件磁粉探伤的人员，应熟悉本规则的各项规定和车辆检修的有关技术要求,了解探伤设备性能并能熟练操作。2.1.2 从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤和滚动轴承零件磁粉探伤的人员，应具有高中及以上学历，视力(包括矫正视力)达到5.0及以上，非色盲。1.1.2 探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证

2、书。从事轴承超声、磁粉探伤人员，可取得其他工业部门无损检测人员资格鉴定考核委员会颁发的磁粉探伤技术资格证书。2.1.3 从事铁路货车轮轴、轮对、车轴探伤和轮轴探伤和质量检查的人员，应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的相关专业探伤技术资格证书；从事轴承磁粉探伤的人员，应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会或1.1.3 持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局（铁路货车轮轴造修单位）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。首次取得级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局（车辆轮轴造修单

3、位）考核合格后方可上岗作业。从事轮轴微机控制超声波自动探伤的探伤人员，还应取得铁道部组织的专业培训合格证。1.1.4 1级探伤人员应在2级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。2.1.6 申请级探伤技术资格的人员应符合以下条件：理工科大学及大专毕业，有级证书者0.5年，无级证书者0.75年；高中、中专毕业，有级证书者1.0年，无级证书者1.5年。（GB/T9445）1.1.5 各单位应保持探伤人员的相对稳定，1级人员调动应经过本单位主管领导批准，2级人员调动应经过本单位主管领导批准并报上级主管部门铁路局（铁路货车轮轴造修单位）备案，3级人员调动应

4、经过上级主管部门铁路局（铁路货车轮轴造修单位）批准。1.2 环境要求1.2.1 探伤作业应在独立的工作场地进行，探伤工作场地应整洁明亮、照度适中、通风良好，室内温度应保持在1030范围内。1.2.2 探伤工作场地应远离潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源，应与大型机械动力电源线分开并单独接线。1.2.4 超声波探伤与磁粉探伤的工作场地，应保持适当的距离，避免相互干扰以保证磁粉探伤作业不对超声波探伤作业产生干扰。1.3 探伤设备、器材管理1.3.1 探伤工艺装备及仪器、探头、试块、磁粉是保证探伤质量的重要基础，经检定或检验合格后方可投入使用。2.2.1 轮轴探伤设备、试块和重要器材，应通过铁道部组

5、织的技术评审并应由专业厂家生产，经验收合格后，方可投入使用。1.3.2 超声波探伤仪（机）和磁粉探伤机应按规定的周期进行检修进行小修、中修和大修，探伤设备须按规定进行计量检定。1.2.3 大型 探伤设备应接地良好，接地电阻值42.2.3 探伤工作间应配备必需的办公用品。2探测规定2.1 轮轴、轮对、车轴超声波探伤测2.2.1新制车轴组装前须对车轴施行全轴穿透探伤透声检查。2.2.2无轴箱双列圆锥滚子轴承40钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间达到5年，50钢及LZ45CrV钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间达到6年，滑动轴承和有轴箱圆柱滚子轴承的轮轴、轮对第一次组装时间达到4年，或虽未达到上述年限但

6、已经过重新组装，每次进行施行二级修段修及以上修程时，均须对车轴施行全轴穿透探伤检查、对轮座镶入部施行超声波探伤检查；如不退轴承或轴承内圈时，还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。（取消了四级修轮座镶入部探伤，以磁粉探伤为准；补充原轮规漏项）2.2.3轮轴不退卸轴承时，须施行两次超声波探伤检查，第二次须采用手工作业方式对全轴施行超声波穿透探伤检查、轴颈根部或卸荷槽施行小角度超声波探伤检查，两次探伤作业不得由同一探伤人员完成。（不强调两次探伤）2.2.3轮轴检修时，凡打开轴承前盖作业的（经外观检查状态良好，仅需旋轮者除外），须对车轴施行超声波穿透探伤检查和轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤

7、检查。（包括车辆站修轮轴、二级修和三级修轮轴开盖旋修，事故调查）2.2.4 A型扫描显示微机控制轮轴超声波自动化探伤后，轴颈根部（卸荷槽）须采用手工超声波复探，以手工探伤结果为准。2.2.5超声波自动化检验发现缺陷后，须采用手工超声波探伤方式进行复探。2.2.6车辆颠覆或重车脱轨（包括机冷车）时，须对全车轮对施行车轴穿透探伤检查和轮座镶入部探伤。3.1.2.5轮对组装后，须对轮座镶入部施行超声波探伤检查。2.2轴承外圈超声波探伤新制和大修轴承外圈应施行内部缺陷超声波探伤。2.3轮轴、轮对、车轴磁粉探伤测轮轴、轮对、车轴应按下列规定施行复合磁化荧光磁粉探伤检查。2.3.1新制车轴的再加工部位。2

8、.3.2轮对解体后的车轴各部位及再加工部位。2.3.3轮轴、轮对在施行二级修段修及以上修程时，车轴外露部位（轮轴如不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）及车轮内侧辐板孔部位。3.1.3 轮轴、轮对检修时，必须对有辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤检查。2.3.4轮对不解体时，轴颈、防尘板座及轴身再加工部位。2.3.5车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位。2.4轴承零部件磁粉探伤2.4.1无轴箱双列圆锥滚子轴承在一般检修时须对轴承外圈施行复合磁化磁粉探伤检查。2.4.2无轴箱双列圆锥滚子轴承在大修时须对轴承内圈、外圈、滚子施行复合磁化磁粉探伤检查。2.4.3

9、有轴箱圆柱滚子轴承首次装用前须对轴承内、外圈和滚子施行复合磁化磁粉探伤检查（进口轴承及有特殊规定者除外）。2.4.4有轴箱圆柱滚子轴承在一般检修时须对轴承内、外圈和滚子施行复合磁化磁粉探伤检查。3 轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤本部分工艺规定了铁路货车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤的适用范围、探伤设备及器材、性能校验、探伤方法、质量标准、探伤记录和标识等。1.1 本篇规定了铁路货车轮轴、轮对、车轴超声波探伤、磁粉探伤和滚动轴承零件磁粉探伤的综合要求、探伤工艺、质量标准和质量记录等。3.1 适用范围本部分工艺适用于超声A型脉冲反射法，对RD2、RE2A、RE2B、RF2型轮轴、轮对、车轴施行手工

10、超声波探伤检查。其他型号的铁路货车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤检查，可参照本部分工艺执行。1.2 本篇适用于铁路货车轮轴、轮对组装、厂修、段修时，对轮轴、轮对、车轴施行手工、自动超声波探伤检查和复合磁化荧光磁粉探伤检查。超声相控阵等其他超声波检测方法可参照执行。3.2 探伤设备及器材仪器及工艺装备3.2.1 超声波探伤仪3.2.1.1 超声波探伤仪应具有如下技术指标：并符合JB/T 10061-1999A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件和有关数字探伤仪的国家或专业标准。3.2.1.1.1 增益或衰减器控制总量80100dB，增益或衰减器相对误差在规定的工作频率范围段内，每12dB误差不超

11、过1dB；3.2.1.1.2 灵敏度余量4650dB（2.5MHz钢中纵波）；3.2.1.1.3 分辨力26dB（2.5MHz钢中纵波）；3.2.1.1.4 动态范围2630dB；3.2.1.1.5 垂直线性误差65；3.2.1.1.6 水平线性误差12；（绿色说明）3.2.1.1.7 探测深度3m（2.5MHz钢中纵波）；3.2.1.1.8 放大器带宽（相对3dB）：1MHz8MHz。示波器亮度可调3.2.1.2 数字式超声波探伤仪还应具有如下功能：自检功能，探伤图形存储和回放功能，闸门报警功能，距离补偿功能，峰值搜索功能，距离-波幅曲线制作功能，零点校准或测距校准功能，探伤图形局部展宽功能

12、，探伤工艺参数存储功能，探伤数据处理和探伤报告打印功能和HMIS接口，仪器日常性能校验和季度性能检查功能，高速USB接口，硬件实时采样频率100MHz。4.1.1.2.2 设备主要技术要求应满足超声波探伤仪主要技术要求3.2.2 超声波探头超声波探头应具备以下技术指标，并符合JB/T10062-1999超声探伤用探头性能测试方法的要求：3.2.2.1 探头型号纵波直探头：2.0 2.5MHz，20小角度纵波探头：中心回波频率fe：（4.05.0）MHz； 折射角：22.5°、26.0°、27.0°。表3-3 小角度纵波探头入射角（值）与折射角（值）的对应关系表入射

13、角6°7°8°9°折射角13.2°15.4°17.7°19.9°入射角10°10.5°11°12°折射角22.2°23.4°24.6°27°横波探头：中心回波频率fe：2.5MHz； 折射角：45.0°(K1.0)、52.4°(K1.3)、54.5°(K1.4) 表3-2 横波斜探头K值与折射角（值）的对应关系表探头K值0.7O.841.01.21.31.4折射角 35° 40° 45&

14、#176; 50.2° 52.4° 54.5°3.2.2.2 中心回波频率误差中心回波频率误差 f/f15%式中：f探头标称中心回波频率；f探头标定中心回波频率实测值与标称值之差。3.2.2.3 折射角的误差横波探头： 45°，1.0°；1.5° 45°，1.5°。2.0°小角度纵波探头：1.0°。2.0°3.2.2.4 声轴偏斜角纵波直探头： 1.0° 1.5°横波探头（平探头）：45°时，1.0° 1.5°； 45°时，1

15、.5°。1.0°3.2.2.5 横波斜探头前沿距离L L12mm。3.2.3 探伤系统3.2.3.1分辨力X纵波直探头： X26dB小角度纵波探头： X20dB横波探头： X20dB3.2.3.2 系统灵敏度余量Sr相对灵敏度纵波直探头（同灵敏度余量）： Sr46dB小角度纵波探头： Sr50dB（R80mm3mm横孔）横波探头： Sr60dB（R100圆弧面）4.2.1.6 探头使用时间达到两周或探测数量达到1000轮对时，应对其相关性能指标进行一次检测，如不合格时应报废。探头在测试或使用过程中如出现双峰或多峰现象，应更换探头4.2.2 探头与探测面的选择4.2.2.1

16、轮轴、轮对、车轴各部位探伤所用的探头频率、探测面、探头类型和折射角的选择见表3-1，各种探头的探测面和探测部位见图3-1。4.2.2.2 横波斜探头K值与折射角（值）的对应关系见表3-2。4.2.2.3 小角度纵波探头入射角（值）与折射角（值）的对应关系见表3-3。表3-1 探头频率、探测面、探头类型和探头角度选择表探测部位频率MHz探测面轮轴、轮对、车轴型号探头角度（折射角）或类型备 注全轴2.5轴两端面各 型2.5P20Z直探头轴颈根部 或卸荷槽处45轴端面RD2、RE2、RE2A23º25º小角度探头RE2B27º28º之间小角度纵波探头镶入部外侧

17、2.5轴身RD255°横波斜探头可任选其中一种或两种方法RE2、RE2A、RE2B52°56°之间横波斜探头轴颈RD252°横波斜探头RE2、RE2A、RE2B52°56°之间横波斜探头45轴端面RD217°小角度纵波探头RE2、RE2A、RE2B16°18°之间小角度纵波探头镶入部内侧2.5轴身RD245°横波斜探头RE2、RE2A、RE2B45°55°横波斜探头1. 0º直探头，2.轴颈小角度纵波探头，3.镶入部外侧小角度纵波探头， 4.镶入部内、外侧横波斜探头

18、，5.镶入部外侧横波斜探头。 图3-1 轮轴、轮对、车轴探伤时各型探头探测面和探测部位示意图4.2.3 探头连接线：使用长2m，直径为34mm，阻抗为50的同轴电缆线。3.2.4 试块3.2.4.1 标准试块主要为CSK-IA、TS-3、TS-1或TS-1W、TZS-R、CS-1-5、DB-H1等，示意图见附件1铁路货车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤附录中F1.1超声波探伤标准试块。3.2.4.2半轴实物试块主要为RD2、RE2A、RE2B、RF2型，图样及技术要求见附件1铁路货车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤附录中F1.2半轴实物试块。手工超声波探伤时，既可采用既有半轴实物试块，也可采用改进

19、型半轴实物试块。3.2.5 耦合剂选择耦合剂可选用机油，不退卸轴承在轮轴两端面探测时，应使用铁路专用轴承脂作耦合剂。校验探伤灵敏度和探伤作业时，须使用相同的耦合剂。3.2.6 辅助器材 工艺装备3.2.6.1 超声波探伤作业须配备稳压器、打印机和专用转轮器，轮轴（轮对）转轮器转速2r/min，并能随时控制转停，工作状态良好。3.2.6.2 超声波探伤人员应配备带有函数运算功能的计算器、直尺及标记笔等常用工具。3.3 设备性能校验探伤仪器性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。3.3.1 日常性能校验3.3.1.1 项目探伤系统状态检查、灵敏度校验、灵敏度复核。3.3.1.2 要求每班上、下午开

20、工前应对探伤设备进行日常性能校验，探伤作业过程中加强设备性能状态的监控，每隔一定时间（各单位自行控制）进行一次性能校验，应能准确检测出对比试样轮轴（轮对）上的全部人工缺陷。如有漏探，应及时查明原因，并采取相应处理措施。日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质检员、验收员（监造员）共同参加。参加校验的人员应共同签章。每班开工时，应首先进行日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同参加，监造人员可定期参加，参加校验的人员应共同签章。探伤系统状态检查，使用标准试块校准零点和标定测距，正确调整或输入探伤参数，确定探伤灵敏度，并在实物试块上进行当量对比检验。校验完毕，由探伤人员填写或输入超声波探伤

21、仪日常性能校验记录。每班完工后，由探伤工、探伤工长进行系统探伤灵敏度复核（全轴透声检查基准波高、TZS-R试块1mm人工裂纹缺陷基准波高）。若系统探伤灵敏度降低4dB时，须对该班次所有探测轮轴、轮对或车轴重新检验。每班是指当日不更换操作者，同一探伤系统的情况下设备开机至关机。应根据作业量及探头磨损情况，确定合理的探头检测周期，定期检验横波斜探头及小角度纵波探头折射角。每次更换系统操作者、探头、线缆，或重新开机，或探伤仪器发生故障检修后投入使用前，应重新进行日常性能校验并做好记录。3.3.2 季度性能检查3.3.2.1 项目3.3.2.1.1日常性能校验所规定的项目（系统探伤灵敏度复核除外）。3

22、.3.2.1.2 探伤系统主要性能指标测试（水平线性、分辨力、垂直线性、灵敏度余量）。3.3.2.2 要求每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员（监造人员）、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查超声波探伤仪的状态，测试超探仪主要性能指标，并按日常性能校验的内容进行检查。检查完毕，由探伤人员填写或输入超声波探伤仪季度性能检查记录，参加检查的人员应共同签章。新购置、返厂维修及定期检修后的探伤仪器，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。3.4 探伤方法工艺3.4.1 全轴穿透探伤检查全轴穿透检查包括透声检查和轴向穿透裂纹检查。3.4.1.1 透声检

23、查4.4.1.1 探测RD2型轮轴的标定方法 4.4.1.2 探测RE2B （RE2A、RE2）型轮轴的标定方法透声检查采用TZS-R试块或TS-3试块。3.4.1.1.1 TZS-R试块法（可任选如下三种方法中的一种）a. 测距的标定 将2.0MHz，20使用0°直探头置于TZS-R试块C面，用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，将第5次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第4大格，此时屏幕上每1大格代表车轴的实际长度 250mm（全长声程2500mm），如图2-1所示。 图2-1直探头在TZSR型试块上测距标定示意图b. 灵敏度确定调整仪器，使第1次底面回波高度达到

24、荧光屏垂直满幅的80%，增益30dB，称为基准波高。在此基础上，增益8dB14dB 耦合差0dB4dB、钢印(2dB4dB)、中心孔(3dB)、螺栓孔(3dB )，作为透声检查探伤灵敏度。此时增益或衰减量应保有60dB以上的调整余量。在此基础上，再释放45dB左右，以此作为穿透检查的探伤灵敏度。c. 扫查全轴透声穿透扫查须在轮轴静止状态从车轴两端面分别进行，转轮器应停止转动。扫查时使探头均匀受力2N5N，以2050mm/s的速度，按图2-2方式移动，即沿轴端面径向前后、同时圆周方向移动探头，并观察回波的变化。探头扫查范围应遍及轴端面的可移动区域。透声扫查时，不得改变调节后的透声灵敏度。探伤灵敏

25、度可适当提高，以不出现干扰杂波为准。图2-2 直探头在轴端面的扫查方式示意图3.4.1.1.2 TS-3试块法a. 测距标定将2.0MHz，20直探头放置在TS-3标准试块测试面上，或使用0°直探头并放置在TS-1（或TS-1W）标准试块上，用机油或轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，将试块第3、第6次10次底面回波分别对准荧光屏水平刻度的第5、第10大格，此时水平刻度的每1大格代表车轴实际长度240mm（全长声程2400mm），如图2-3所示。 图2-3 直探头在TS-3型试块上测距标定示意图b. 灵敏度确定适当改变测量范围，调节仪器，使TS-3标准试块3.2mm平底孔第1次

26、回波高度达到荧光屏垂直刻度满幅的20，称为基准波高，如图2-4所示。在此基础上增益8dB14dB耦合差0dB4dB、钢印(2dB4dB)、中心孔(3dB)、螺栓孔(3dB)，作为透声检查的灵敏度，并将测量范围恢复至2400mm，如图2-5所示。b若用TS-1（或TS-1W）标准试块，调整仪器灵敏度，使第10次底面回波高度达到荧光屏垂直刻度满幅的80%，此时增益或衰减量应保有30dB以上的调整余量。在此基础上再释放1014 dB（具体以轴端钢印深浅、是否锈蚀而定，对耦合（46）dB、钢印（24）dB、中心孔（2dB）、螺栓孔（2dB）等因素产生的超声波穿透能力下降进行补偿），以此作为穿透检查的探

27、伤灵敏度。 图2-4 3.2平底孔回波高度20示意图 图2-5恢复测量范围为2400mm示意图c. 扫查执行第3.4.1.1.1 c条的规定。c. 也可使用0°直探头在RD2型实物试块直接标定：用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，将第1次底面回波调至荧光屏第4.29格，则屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度250mm(见图3-4)。c.直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，从实物试块的端面探测试块的底面，调节仪器的相关按键及参数，使试块底面的二次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%90%之间，波高达到荧光屏垂直满幅的8

28、0%。在此基础上补偿(818)dB，作为穿透检查的探伤灵敏度（方法见图3-4）。4.4.1.1.3 每班开工前，对每一个需要使用的0°直探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。日常性能校验时，既可按4.4.1.1.2中a或b规定的方法之一进行校验，也可直接在实物试块上确定探伤灵敏度。但每周至少应按4.4.1.1.2中a或b规定的方法校验一次。4.4.1.2.1 使用0°直探头在RE2A型实物试块上标定：从实物试块端面探测试块底面，调节仪器的相关按键及参数，使试块底面的第2次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%90%之间，波高达到荧光屏垂直满幅的80%。在此基础上补偿(818)d

29、B，作为穿透检查的探伤灵敏度（见图3-5）。3.4.1.2 大轴向穿透裂纹检查3.4.1.2.1大裂纹定义在轴向透声检查的基准波高基础上增益14dB，所能发现的轴颈根部（卸荷槽部位）和轮座镶入部的裂纹称为该部位的大裂纹。 3.4.1.2.2 灵敏度确定 在轴向透声检查基准波高的基础上增益14dB，作为大裂纹检查的灵敏度。3.4.1.2.3大裂纹扫查执行第3.4.1.1.1 c条的规定。3.4.2 轮对轮座镶入部探伤3.4.2.1 测距标定4.4.2.1 横波斜探头的标定 4.4.2.1.1 探测RD2型轮轴的标定方法将横波探头置于TZS-R型试块R面上，移动探头，调节仪器的相关按键及参数，使A

30、面下棱角第1次最高反射波和上棱角第2次最高反射波的前沿分别对准荧光屏水平刻度的第2和第4大格，如图2-6、图2-7所示。此时，水平刻度每1大格代表深度40mm，代表水平距离40×K tgmm。水平刻度每格代表的水平距离按下列公式计算：X1htg/240tg (式1)X22htg/440tg (式2)式中 X 荧光屏水平刻度线上每1大格代表的实际水平距离；=折射角；h 试块高度(80mm)。图2-6 横波探头K1.2时在测距标定示意图 图2-7 横波探头在TZS-R型标准试块上测距标定波形示意图3.4.2.2 灵敏度确定将探头置于TZS-R试块R面上，移动探头，调节仪器，使1mm深度的

31、人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80，如图2-8、2-9所示，称为人工缺陷基准波高，在此基础上按表2-1补偿增益值，以此作为轮座镶入部内、外侧横波探伤灵敏度。a.使用横波斜探头，调节仪器的相关按键及参数，按图3-10和图3-11所示的方法，在TZS-R系列试块的R面上扫查深度为1.0mm的人工裂纹，并将其回波高度调整到荧光屏垂直满幅的80%，然后按表3-4补偿（1215 ）dB，以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。图 2-8 横波探头K1.2时探伤灵敏度标定示意图图 2-9 横波探头K1.2时探伤灵敏度波形示意图表2-1 轮对轮座镶入部灵敏度补偿值轴型轮座外侧轮座内侧RD2912

32、dB912dBRE2A912dB912dBRE2B912dB912dBRF2912dB912dB表3-4 RD2、RE2B、RE2A型轮轴、轮对探测移动范围、横波斜探头及探伤补偿值推荐表型号轮 座 内 侧轮 座 外 侧探 头移动范围（mm）探 头移动范围（mm）°补偿（dB）“突悬”组装 轮对自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起向内 °补偿（dB）“突悬”组装 轮对自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起 向内 RD2451215751857518555 12156016060160 52121545155（自轴颈后肩算起向外）RE2B 、RE2

33、A4512159819855151895185RE245121598198981985515189518595185注：1. 上表为推荐值。实际工作中无论选择何种折射角的探头，其移动范围均必须保证在两侧探测的区域之和大于轮座全长，即保证探头主声束覆盖轮座全长。2. 计算上表轴颈、防尘板座及轮座尺寸数据,均以轮对新组装原型尺寸为准，实际工作时，应根据实际测量尺寸计算判定。3.4.2.3 半轴实物试块人工裂纹验证灵敏度确定后，按轴型进行半轴试块灵敏度验证。在半轴实物试块上探测镶入部内、外侧1mm深人工裂纹，应正常有效检出，波高幅度80%，如图2-10、图2-11所示。确定探伤灵敏度后，还必须在半轴

34、实物试块上进行对比检验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上轮座镶入部的人工裂纹应能正常检出，并且每次探测时其反射波的位置和高度均应基本保持一致。 图2-10 横波探头在半轴实物试块上轮座外侧灵敏度验证和波形示意图 图2-11 横波探头在半轴实物试块上轮座内侧灵敏度验证和波形示意图 b. 直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用机油做耦合剂，从实物试块的轴身或轴颈扫查轮座镶入部内、外侧深度为1.0mm的人工裂纹，调节仪器的相关按键及参数，使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的第五大格附近，波高达到荧光屏垂直满幅的80%，然后进行耦合补偿（一般24dB）以此作为横波斜探头的探伤灵敏

35、度（方法见图3-8、图3-9）。（3）每班开工前，对每一个需要使用的横波斜探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。日常性能校验时，可按4.4.2.1.1之（2）中a、b规定的方法之一进行校验。但每周至少应按4.4.2.1.1之（2）中a规定的方法校验一次。3.4.2.4 扫查3.4.2.4.1 确定探伤灵敏度后，实际探测轮对时，只允许调节增益或衰减值，其他按键及参数均不得调整。扫查时如提高探伤灵敏度，发现缺陷后，灵敏度应恢复到规定的探伤灵敏度，再对缺陷进行判定。3.4.2.4.2 扫查时探头移动区域须保证探头主声束扫查区域之和不小于轮座镶入部全长。3.4.2.4.3 扫查时探头指向镶入部，沿轴向

36、前后移动，同时沿车轴圆周方向转动，探头均匀受力，探头移动速度不大于150mm/s 以2050mm/s 。探头位置及移动方式，如图2-12所示。图2-12 轮对轮座镶入部扫查示意图3.4.2.5 轮对型号与探头型号、探头移动区域及探测范围表2-2 轮对型号与探头型号、探头移动区域和探测范围表轮对型号探头型号探测面探测部位移动区域探测范围备注起始位置范围起始位置范围各型2.020轴端面全轴穿透/RD2突悬、非突悬K1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47184轮座后肩0137K1.0轴颈轮座镶入部外侧轴颈后肩33109轮座前肩075RE2AK1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47197轮座后肩0150K

37、1.0轴颈轮座镶入部外侧轴颈后肩37112轮座前肩074RE2BK1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47197轮座后肩0150K1.0轴颈轮座镶入部外侧轴颈后肩3797轮座前肩059RF2K1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47215轮座后肩0168K1.0轴颈轮座镶入部外侧轴颈后肩37100轮座前肩062注：移动区域以探头入射点为准。表3-4 RD2、RE2B、RE2A型轮轴、轮对探测移动范围、横波斜探头及探伤补偿值推荐表型号轮 座 内 侧轮 座 外 侧探 头移动范围（mm）探 头移动范围（mm）°补偿（dB）“突悬”组装 轮对自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起向内

38、°补偿（dB）“突悬”组装 轮对自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起 向内 RD2451215751857518555 12156016060160 52121545155（自轴颈后肩算起向外）RE2B 、RE2A4512159819855151895185RE245121598198981985515189518595185注：1. 上表为推荐值。实际工作中无论选择何种折射角的探头，其移动范围均必须保证在两侧探测的区域之和大于轮座全长，即保证探头主声束覆盖轮座全长。2. 计算上表轴颈、防尘板座及轮座尺寸数据,均以轮对新组装原型尺寸为准，实际工作时，应根据实际测量尺寸

39、计算判定。3.4.2.6 各种探头的探测面和探测部位，如图2-13图2-16所示。图2-13 RD2型轮对移动区域及探测范围示意图图2-14 RE2A型轮对移动区域及探测范围示意图图2-15 RE2B型轮对移动区域及探测范围示意图图2-16 RF2型轮对移动区域及探测范围示意图3.4.3 轮轴轮座镶入部探伤3.4.3.1 测距标定探测RD2型轮轴的标定方法 探测RE2B（RE2A、RE2）型轮轴的标定方法将横波探头置于TZS-R型试块R面上，移动探头，调节仪器，使下棱角和上棱角最高反射波分别对准荧光屏水平刻度的第2和第4大格，如图2-17、图2-18、图2-19所示。此时，水平刻度每1大格代表

40、深度40mm，代表水平距离40×Kmm。图2-17 横波探头K1.2时在TZS-R型标准试块上测距标定示意图图2-18 横波探头K1.2时在TZS-R型标准试块上测距标定示意图 图2-19 横波探头在TZS-R型标准试块上测距标定波形示意图3.4.3.2 灵敏度确定3.4.3.2.1 RD2非突悬轮轴轮座外侧灵敏度确定将K1.4探头直接置于半轴实物试块上，移动探头，调节仪器，使1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80，称为人工缺陷基准波高，如图2-10所示。在此基础上按表2-3补偿增益值，以此作为RD2非突悬轮轴轮座外侧探伤灵敏度。3.4.3.2.2 RD2

41、非突悬轮轴轮座内侧、RD2突悬、RE2A、RE2B、RF2轮轴灵敏度确定将探头置于TZS-R试块R面上，移动探头，调节仪器，使1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的80，如图2-20、图2-21、图2-22、图2-23所示，称为人工缺陷基准波高，在此基础上按表2-3补偿增益值，以此作为轮座内、外侧横波探伤灵敏度。图2-20 横波探头K1.2时探伤灵敏度标定示意图图 2-21 横波探头K1.2时探伤灵敏度波形示意图图2-22 横波探头K>1.2时探伤灵敏度标定示意图图 2-23 横波探头K>1.2时探伤灵敏度波形示意图表2-3 轮轴轮座镶入部灵敏度补偿值轴型轮

42、座外侧轮座内侧探头K值补偿值探头K值补偿值RD2非突悬K1.446dBK1912dBRD2突悬K1.3912dBK1912dBRE2AK1.3912dBK1912dBRE2BK1.3912dBK1912dBRF2K1.3912dBK1912dB表3-4 RD2、RE2A、RE2B型轮轴、轮对探测移动范围、横波斜探头及探伤补偿值推荐表型号轮 座 内 侧轮 座 外 侧探 头移动范围（mm）探 头移动范围（mm）°补偿“突悬”组装 轮对 自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起 向内 °补偿“突悬”组装 轮对自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起 向内

43、RD2451215751857518555 12156016060160 52121545155（自轴颈后肩算起向外）RE2A4512159819855151895185RE2B4512159819855151895185注：1. 上表为推荐值。实际工作中无论选择何种折射角的探头，其移动范围均必须保证在两侧探测的区域之和大于轮座全长，即保证探头主声束覆盖轮座全长。2. 计算上表轴颈、防尘板座及轮座尺寸数据,均以轮对新组装原型尺寸为准，实际工作时，应根据实际测量尺寸计算判定。3.4.3.3 半轴实物试块人工裂纹验证 灵敏度确定后，在半轴实物试块上探测镶入部内、外侧1mm深人工裂纹，应正常有效检出

44、，波高幅度80%，如2-24、图2-25所示。 图2-24 横波探头在半轴实物试块上轮座外侧灵敏度验证和波形示意图 图2-25 横波探头在半轴实物试块上轮座内侧灵敏度验证和波形示意图 4.4.2.1.2 探测RE2B（含RE2A、RE2）型轮轴的标定方法（1）测距的标定使用横波斜探头在RE2A型实物试块标定：调整仪器将测距显示范围调至水平满刻度400mm左右，从RE2A型实物试块轴身处扫查半轴底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两条人工裂纹，移动探头和调节仪器，使两裂纹波分别达到最高并调至垂直满幅的80%，W1裂纹波位置调至水平刻度第2大格，W2裂纹波位置调至水平刻度第4

45、大格，如图3-12所示。分别读取两裂纹波的总声程W1和W2，仪器按公式（4）校准零点W0：W0 = 2W1-W2 （式4）式中：W1、W2 分别为人工裂纹1和人工裂纹2的总声程，即分别等于人工裂纹的实际声程与探头斜楔内声程（W0）之和。 图3-12横波斜探头在RE2A型实物试块上测距标定示意图（2）探伤灵敏度的确定使用横波斜探头在RE2A型实物试块的轴身上，分别扫查镶入部内侧（探头1）或外侧（探头2）深度为1.0mm人工裂纹，也可以从轴颈上探测镶入部外侧（探头3）深度为1.0mm人工裂纹，如图3-13所示。移动探头并调整仪器，使裂纹波达到最高再调至垂直满幅的80%，然后进行试块人工裂纹补偿（按

46、附件13之附录3）和耦合补偿（一般24dB），以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。图3-13 横波斜探头在RE2A型实物试块探伤灵敏度比对校验示意图（3）每班开工前，对每一个需要使用的横波斜探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。4.4.2.2 小角度纵波探头标定4.4.2.2.1 探测RD2型轮轴的标定方法（1）测距的标定a. 使用小角度纵波探头在TZS-R试块上标定：将探头置于TZS-R型试块C面上，探测A面上棱角最高反射波，调整仪器使反射波前沿在仪器荧光屏水平刻度的第4大格上，已知TZS-R试块长200mm，则每1大格约代表车轴水平长度 50mm(见图3-14)。图3-14 小角度纵波探头在T

47、ZS-R型标准试块上测距标定示意图b. 使用小角度纵波探头在实物试块的轴端面上标定：将实物试块上轮座镶入部外侧人工裂纹波调至荧光屏水平刻度的第3.88格，则屏幕上每1大格代表车轴的实际长度为80mm(见图3-15)。图3-15 小角度纵波探头在RD2型实物试块上测距标定示意图（2）探伤灵敏度的确定a. 使用小角度探头，调节仪器的相关按键及参数，如图3-16所示，探头在TZS-R系列试块的C面扫查R面 (相距175mm)的深度为1.0mm 的人工裂纹，并将其回波高度调整至荧光屏垂直满幅的80%，在此基础上再提高(612)dB作为小角度纵波探头的探伤灵敏度。图3-16 小角度纵波探头在TZS-R型

48、标准试块上探伤灵敏度校验示意图确定探伤灵敏度后，还必须在实物试块上进行对比检验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上轮座镶入部的人工裂纹应能正常检出，并且每次探测时其反射波的位置和高度均应基本保持一致。b. 直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用机油做耦合剂，从实物试块的轴端面扫查轮座镶入部外侧深度为1.0mm的人工裂纹，调节仪器的相关按键及参数，使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的3.88格附近，波高达到荧光屏垂直满幅的80%，然后进行耦合及钢印补偿（610）dB，以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏度（方法见图3-15）。(3) 每班开工前，对每一个需要使用的小角度纵波探头，

49、均应进行探伤灵敏度的校验或确认。日常性能校验时，可按4.4.2.2.1之（2）中a、b规定的方法之一进行校验。但每周至少应按4.4.2.2.1之（2）中a规定的方法校验一次。 4.4.2.2.2 探测RE2B（RE2A、RE2）型轮轴的标定方法(1) 测距的标定使用小角度纵波探头在RE2A型实物试块上标定：调整仪器的相关按键及参数，将测距显示范围调至水平满刻度400mm左右，参照图3-12横波斜探头标定的方法。从RE2A型实物试块的轴身处，分别探测底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为1.0mm的两条人工裂纹，移动探头和调节仪器，使两裂纹波分别达到最高并调至80%，W1裂纹波位置调至水

50、平刻度第2大格，W2裂纹波位置调至水平刻度第4大格。分别读取两裂纹波的总声程W1和W2，仪器按式（4）校准零点W0。(2)探伤灵敏度的确定使用小角度探头在实物试块端面探测镶入部外侧1.0mm深人工裂纹，移动探头使人工裂纹波达到最高并调至垂直满幅的80%，如图3-17所示。然后再进行试块的人工裂纹补偿（按附件13之附录3）和耦合补偿（一般26dB），以此作为镶入部外侧小角度纵波探伤灵敏度。图3-17 小角度纵波探头RE2A型实物试块上探伤灵敏度比对校验示意图(3) 每班开工前，对每一个需要使用的小角度纵波探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。3.4.3.4扫查确定探伤灵敏度后，在实际探测轮轴、轮

51、对时，只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数均不得调整。扫查时如提高探伤灵敏度，发现缺陷后，灵敏度应恢复到规定的探伤灵敏度，再对缺陷进行判定。同2.5.2.4条。探头位置及移动方式如图2-26所示。图2-26 轮座镶入部扫查示意图3.4.3.5轮轴型号与探头型号、探头移动区域和探测范围表2-4 轮轴型号与探头型号、探头移动区域和探测范围表轮对型号探头型号探测面探测部位移动区域探测范围备注起始位置范围起始位置范围各型2.0MHz 20轴端面全轴穿透/RD2突悬K1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47184轮座后肩0137K1.3轴身轮座镶入部外侧轮座后肩52102轮座前肩050RD2非突悬K1.0

52、轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47184轮座后肩0137K1.4轴身轮座镶入部外侧轮座后肩59121轮座前肩062RE2AK1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47197轮座后肩0150K1.3轴身轮座镶入部外侧轮座后肩71105轮座前肩034RE2BK1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47197轮座后肩0150K1.3轴身轮座镶入部外侧轮座后肩71105轮座前肩034RF2K1.0轴身轮座镶入部内侧轮座后肩47215轮座后肩0168K1.3轴身轮座镶入部外侧轮座后肩99114轮座前肩015 表3-4 RD2、RE2A、RE2B型轮轴、轮对探测移动范围、横波斜探头及探伤补偿值推荐表型号轮 座 内 侧轮

53、座 外 侧探 头移动范围（mm）探 头移动范围（mm）°补偿“突悬”组装 轮对 自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起 向内 °补偿“突悬”组装 轮对自轮毂内侧面算起向内非“突悬”组装轮对自轮座后肩算起 向内 RD2451215751857518555 12156016060160 52121545155（自轴颈后肩算起向外）RE2A4512159819855151895185RE2B4512159819855151895185注：1. 上表为推荐值。实际工作中无论选择何种折射角的探头，其移动范围均必须保证在两侧探测的区域之和大于轮座全长，即保证探头主声束覆盖轮座全长。2. 计算上表轴颈、防尘板座及轮座尺寸数据,均以轮对新组装原型尺寸为准，实际工作时，应根据实际测量尺寸计算判定。3.4.3.6 各种探头的探测面和探测部位如图2-27图2-31所示。图