TPM生技内部培训教材

1、Total Productive Maintenance生技：生技：谌志辉谌志辉课程内容TPMTPM介绍介绍背景背景. .定义定义. .目标目标TPMTPM内容内容全员全员. .操作者的任务操作者的任务自主保养自主保养阶段阶段. .层次层次总设备效率总设备效率稼动率稼动率. .合格品率合格品率TPMTPM与安全与安全事故源事故源. .安全的概念安全的概念 TPM的产生背景预防保养时代预防保养时代 美国起源美国起源 生产保养时代生产保养时代: : 萌芽期萌芽期 TPMTPM全员生产保养时代全员生产保养时代 由加工由加工. .组立形态开始（日本电装）组立形态开始（日本电装） 设备状态为基础的设备状

2、态为基础的 TPMTPM时代：时代： 转型期转型期 全球性全球性TPMTPM时代时代 全面生产管理全面生产管理 TPMTPM（Total productive maintenanceTotal productive maintenance） 是指全体员工通过小组活动进行生产维是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。 TPM（Total productive management） 是指在传统全员生产维护的基础上，扩是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培充至整体性的参与，以

3、追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制养出企业抵抗恶劣经营环境的体制. . TPM的定义TPM的目标零不良v零故障零灾害设备操作效率提高成本降低库存最小化工作效率提升个人有满足感TPM与TQM的比较TPM 1971年年TQM 1961年年目的目的企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所管理对象管理对象设备面入手设备面入手（输入侧（输入侧 原因）原因）品质面入手品质面入手输入侧输入侧 结果）结果）达到目的的方法达到目的的方法实现现场现物的应有形态（硬实现现场现物的应有形态（硬体指向）体指向）管理的体系化管理的体系化（软梯指向）（

4、软梯指向）人才培育人才培育固有技术中心固有技术中心（设备技术，保养技能）（设备技术，保养技能）管理技术中心管理技术中心（QCQC手法）手法）小集团活动小集团活动公司正式职务别活动与小集团公司正式职务别活动与小集团活动的一体化活动的一体化自主的圈活动自主的圈活动入门手法入门手法5S5SQCQC中心形态中心形态上上下（管理中心型）下（管理中心型）上上下与下下与下上混合型上混合型目标目标彻底排除损失，浪费（零指向）彻底排除损失，浪费（零指向）PPMPPM要求的品质要求的品质M在既有基础上，由公司自主推进在既有基础上，由公司自主推进M由各部门积极去改变现状由各部门积极去改变现状M打破打破“没有办法没有

5、办法”思想，向无国境挑战思想，向无国境挑战M不断制订挑战目标，探求终极效率不断制订挑战目标，探求终极效率M以目的为导向，做必要之对应以目的为导向，做必要之对应M作法上：作法上： 重视过程重视过程 进步要靠不断的兴利除弊进步要靠不断的兴利除弊 乐业圈、改善提案、配合运作乐业圈、改善提案、配合运作 设备效率化的个别改善设备效率化的个别改善 自主保养体制的确立自主保养体制的确立 计划保养体制的确立计划保养体制的确立 MP设计和初期流动管理体制的确立设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制建立品质保养体制 教育训练教育训练 管理间接部门的效率化管理间接部门的效率化 安全、卫生和环境的管理安全、卫

6、生和环境的管理TPM中TOTAL的定义 全员参与全员参与 Total MembersTotal Members 总体效率总体效率Total EffectivenessTotal Effectiveness 设备一生的维护设备一生的维护Total Total MaintenanceMaintenance SystemSystem TPM中操作者的任务|使零停机成为现实使零停机成为现实|消除浪费源消除浪费源|提高操作技能，增加机器的性能提高操作技能，增加机器的性能|注意并纠正小问题，阻止大问题注意并纠正小问题，阻止大问题个别改善委员会自主保养委员会计划保养委员会初期管理委员会品质保养委员事务改善委

7、员会安全卫生委员会进修委员会专门委员会全公司推进委员会部门推进委员会课推进委员会监督者推进委员会TPM业务小集团专门委员会TPM推进室从生产部门TPM到全公司TPM工厂工厂工厂工厂TPM面1TPM面2 高级管理阶层 企划 财务 人事 总务 管理生产 开发 营业 什麽是自主保养 自主自主= =独立独立 作业者进行常规的清洁作业者进行常规的清洁. .点检和润滑可以帮助阻止点检和润滑可以帮助阻止故障发生每天的点检活动要成为每个操作者工作的故障发生每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间一部分。因为这可以减少非计划停机时间 必须一步步做到系统化必须一步步做到系统化 增进

8、设备知识和预防意识增进设备知识和预防意识 为持续改进建立基础为持续改进建立基础 使工作变的简单和满意，提高工作质量使工作变的简单和满意，提高工作质量 为什麽要做自主保养为什麽要做自主保养旧观念旧观念生产赚钱生产赚钱维修花钱维修花钱公司现状公司现状故障排除往往故障排除往往没有解决真因没有解决真因TPMTPM目标目标反复问反复问WHY，找到，找到真因，采取预防措施真因，采取预防措施自主保养的三大法宝 活动看板活动看板 小组会议小组会议 重点教育重点教育 ONE POINTONE POINT LESSONLESSON自主保养展开的自主保养展开的 7 7 大步骤大步骤lSTEP1STEP1：初期清扫初

9、期清扫lSTEP2STEP2：污染发生源清扫污染发生源清扫. .点检对策困难部位点检对策困难部位lSTEP3STEP3：制作自主保养基准书制作自主保养基准书lSTEP4STEP4：总点检：总点检lSTEP5STEP5：自主点检：自主点检lSTEP6STEP6：整理：整理. .整顿标准化整顿标准化lSTEP7STEP7：自主管理的彻底化：自主管理的彻底化基本条件的准备基本条件的准备应有形态的追求应有形态的追求自自 主主 管管 理理5S与自主保养的关系 ）现场管理必要的东西有12项 设备设备.治工具治工具.测定具测定具.张贴之标准张贴之标准.样品样品 作业台（加工前后物品的放置场所）作业台（加工前

10、后物品的放置场所） 压缩空气压缩空气.瓦斯瓦斯.蒸汽等配管类蒸汽等配管类 码表之管理码表之管理. .规格基准之标示规格基准之标示 气源处理三联件（三点一组）气源处理三联件（三点一组） V V型皮带型皮带 冷却风扇冷却风扇 回转方向回转方向 配管物质之流向标示配管物质之流向标示 阀之开关标示阀之开关标示 温度之管理温度之管理q 油量（油压罐油量（油压罐.润滑油罐润滑油罐.齿轮油箱齿轮油箱.三点一组三点一组 作业管理作业管理 给油管理给油管理 目视管理目视管理 主题：仪表管理-区域 目标：对于回转式计量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及 管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致不良 规

11、定：颜色-红色，绿色 管理内容-该值要经常实施维持管理目视管理基准书举例 【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方 主题：小油杯的点检 内容：安全.5S 自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育 ONE POINT LESSON 没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖QC 7QC 7大手法简介大手法简介手法图形用途备注特性要因图分类清楚1.管理.教育用2.改善.解析用3.

12、源流管理用4.现场操作标准用可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法柏拉图重点把握 100%1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析能够以前几项为改善的要点，可忽略最后几项，即常说的“前三项”原则查检表简易有效1.日常管理用2.收集数据用3.改善管理用帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集层别法比较作用1.应用层别区分法，找出数据差异的因素而对症下药.2.以4M之每1M进行层别借用其他图形，本身无固定图形散布图相关易懂1.了解两种因数或数据之间的关系。2.发现原因与结果的关系应用范围较受限制管制图趋势明朗1.掌握制程现况的品质2.发现异常及时采取行动现实生产中，使品质稳定的一种管制

13、情报直方图了解品质1.了解分布2.了解制程能力3.与规格比较4.批品质情况监测了解一批品质之好坏2 2故障发生的时间l初始故障时期l随即故障时期l磨损相关的故障时期机器为什麽会出现故障？1 1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化3 3我们的任务是预防停机l接受新的思维方法l做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态l监视轻微的异常现象设备维护的基本条件dd维护的基本条件维护的基本条件 每天的常规点检每天的常规点检 复原恶化的状况复原恶化的状况 追查根本原因追查根本原因hh了解设备系统的知识了解设备系统的知识l整体点检整体点检l明白设备的工作原理明白设备的工

14、作原理l知道我们应当点检和维护什麽知道我们应当点检和维护什麽ff零停机活动零停机活动l习惯基本的作业习惯基本的作业-清扫清扫. .润滑润滑 锁紧螺栓锁紧螺栓l坚持相关标准坚持相关标准l复原老化复原老化l提高操作和维修机器的技巧提高操作和维修机器的技巧设设 备备 损失损失 操 作 时 间 负 荷 时 间有效运转时间（价值稼动时间）不良损失停机损失性能损失 实质运转时间 （ 净 稼动时间） 运 转 时 间 （稼 动 时 间）计划损失 不良修整 短暂停机 速度下降 起动损失 故 障 部署.调整 模具交换性能稼动率=稼动时间速度基准加工数量负荷时间负荷时间 - 停机时间时间稼动率=加工数量加工数量 不

15、良品数量良 品 率= 计算公式计算公式生产过程的 6大浪费l 停机设备故障停机设备故障 l 模具准备和调整模具准备和调整l 感应失灵之空转和短时间停机感应失灵之空转和短时间停机l 设备运转异常之减速设备运转异常之减速l 返工返工.废品等制程缺陷废品等制程缺陷l 设备启动设备启动.不稳定等产出减少不稳定等产出减少有效浪费有效浪费表现浪费表现浪费品质浪费品质浪费时间稼动率=稼动时间负荷时间 时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或机器稼动率； 稼动时间 = 负荷时间 - 计划停机损失时间 计划停机损失时间 = 休息 + 5S + 开会 + 预防维护 + 培训 性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工

16、效率或机器效率； 它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产性能稼动率=（标准周期时间总生产数量）稼动时间 良品率：有时也被称作合格品率，首次运行能力。 加工数量 = 良品+返工品+拒收品 不良数量 = 拒收品+返工品+报废品+退货品良品率良品率= =（加工数量（加工数量- -不良数量）不良数量） 加工数量加工数量 假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少.安全与TPM 安全：生产的奠基石 生产：必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件 事故事故=不安全条件不安全条件+不安全行为不安全行为 小事故是大事故的隐患小事故是大事故的隐患 现场危险意识活动不强现场危险意识活动不强 缺乏主动积极的信号缺乏主动积极的信号 未保持工作安全标准的最新化未保持工作安全标准的最新化安全的三个基本概念 现场的组织和纪律 （5S） 点检和修护 程序的标准化 安全条件：暴露，纠正和防止不安全因素 安全行为：学着安全地工作，检验和维护TPM的未来新趋势 研究开发能力的强