大墩站高支模专项施工方案2017,531

1、大墩站高支模专项施工方案 佛山市城市轨道交通三号线工程土建工程3201标大墩站高支模专项施工方案1. 编制依据及原则1.1编制说明（1）本方案涉及工程模板支架规模均为危险性较大的分部分项工程安全管理办法规定的超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，按要求需组织专家审查。（2）由于高支模是支撑在底板面上，承载力大，所以不需要验算碗扣立杆的基础承载力。（3）由于本项目在地面以下进行高支模施工，施工的结构近似封闭，因此不考虑风荷载组合计算。（4）本项目高支模系统主要采用碗扣式满堂支撑架，侧墙采用竹胶板作为侧模，中板和顶板底模采用竹胶板作为模板面板。1.2 编制依据（1）危险性较大的分部分项工程安全管

2、理办法建质200987号（2）广东省住房和城乡建设厅关于<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>的实施细则（粤建质（2011）13号）（3）建筑施工模板安全技术规范（JGJ162 -2008）；（4）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003版；（5）建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；（6）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）；（7）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2016）；（8）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）；（9）钢管满堂支架预压技术规程（JGJ194-2009）；（10

3、）简明施工计算手册中国建筑工业出版社；（11）实用建筑结构静力计算手册机械工业出版社；（12）佛山市城市轨道交通三号线工程施工图设计 第四篇车站 大墩站 第二册结构与防水 第二分册 主体结构（第一部分 车站主体结构）；（13）佛山市交通局质量监督站质量监督指南及相关规定；（14）我司类似工程的施工经验；1.3编制原则以满足本工程大墩车站各项施工目标，深刻理解车站工程特点、设计图纸、地质情况的基础上，遵循以下原则：（1）安全保证原则各项作业内容严格遵守“安全第一、以人为本”的原则，对车站主体结构施工过程中危险源进行辨识，确定危险源等级，并针对重大危险源的特点制定详细的安全保证措施，在施工现场配备

4、足够的安全消防设施和器材，确保施工安全。（2）质量保证原则建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，结合本工程特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施，施工过程严格进行质量管理与控制，确保工程质量合格。（3）工期保障原则根据大墩车站工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使车站主体结构施工过程各项工程施工衔接有序，充分利用本项目的资源，以确保总体施工计划的实现，确保总工期。（4）技术可靠性原则结合大墩车站工程特点，采用国内类似工程施工技术、管理方法，编制可靠性高、操作性强的施工技术方案，确保工程安全、优质、快速地建成。（5）经济合理性原则针对工程的实际情况，本着可靠、

5、经济、合理的原则，并合理配备资源，施工过程实施动态管理，使工程施工达到既经济又优质的目标。（6）环保原则充分调查了解工程周边环境情况，施工紧密结合环境保护进行。合理布置施工场地，加强施工过程环境控制，制定适当措施减少空气、噪音污染，坚决杜绝排放污水、丢弃垃圾等行为，创造“绿色施工”环境。1.4适用范围本方案适用于大墩车站主体结构模板及支撑架施工，车站防水和综合接地详见大墩车站防水施工方案，综合接,主体结构钢筋、混凝土施工详见大墩车站主体结构施工方案。2. 工程概况及说明2.1工程概况大墩站为佛山地铁三号线的第十七个站，位于荷岳路和规划文华南路交叉路口，沿规划文华南路南北向敷设。大墩站为单柱双跨

6、两层站（局部一层），带双存车线，车站有效站台中心里程为YDK42+939.868，起点里程为YDK42+545.668，终点里程为YDK43+019.268，总长473.60m。车站有效站台中心里程处轨面高程为-11.40m，标准段线间距为14m，标准段基坑宽度约19.70m，深约16.58m，轨面距离底板面高度为0.58m，底板厚度0.9m，垫层厚度0.2m，垫层下抛填碎石厚度0.3m（搅拌桩间）。 车站北端设置盾构始发井，南端设置大盾构吊出井。本站大小里程端均为盾构始发，前后区间为盾构法施工，车站主体及附属均采用明挖法。主体结构采用明挖顺作法施工，基坑采用800mm厚地下连续墙加内支撑的支

7、护形式，基坑开挖前采用基坑内深井降水，地下连续墙兼作止水帷幕。 2.2围护结构设计概况佛山大墩站车站围护采用地下连续墙加混凝土支撑和钢支撑的形式支护。车站连续墙墙厚为800mm，墙深约2434m，连续墙接头采用工字钢板接头，墙体采用C30水下混凝土。连续墙嵌入深度按照以下原则确定：进入全风化及以上地层不小于5.5m，进入强风化岩层不小于3.5m，进入中风化岩层不小于2.5m，进入微风化岩层不小于1.5m。表2.2-1 各基坑支撑体系概况 一期二期支撑体系2道砼支撑+1道钢支撑（端头范围3道砼支撑）开挖深度(m)最大16.58m最大16.58m基坑长度(m)86.75m386.85m基坑宽度(m

8、)标准宽19.7m标准宽19.7m围护结构标准段采用三道支撑：第一道混凝土对撑（主撑700×900+肋撑500×700），第二道混凝土对撑（主撑1000×1100+肋撑600×800）、第三道支撑为钢支撑（609，t16mm）；两端盾构扩大头采用三道混凝土支撑：第一道混凝土支撑（700x900mm），第二道第三道支撑（800x1100mm）。2.2-1围护结构端头横剖面图2.2-2 围护标准段横剖面图2.3车站主体结构设计概况大墩站主体结构标准段为地下两层单柱双跨箱型框架结构，局部一层；顶、中、底板与中柱、内衬墙形成为一闭合框架，底、中、顶板设计为板梁体

9、系；明挖顺筑法施工。具体见图2.3-12.3-5所示:图2.3-1 车站主体结构盾构端头段横剖面图图2.3-2 车站主体结构轨排井段横剖面图图2.3-3 车站主体结构标准段剖面图图2.3-4 车站主体结构停车线段横剖面图图2.3-5 车站主体结构单层段横剖面图车站主体结构设计参数详见表2.3-1所示。表2.3-1 车站结构各主要构件尺寸表 区域结构位置大墩车站顶板（mm）800中板（mm）400底板（mm）900顶纵梁（mm）1000*1800、1200*1800、700*2000中纵梁（mm）800*1200、4550*1500 、800*700、1250*1200底纵梁（mm）1200*2

10、010、1200*2230、1200*1100顶横梁（mm）1200*2800中横梁（mm）2500*1500底横梁（mm）1200*1910中柱（mm）700*1200、400*12002.4主要工程量本车站主要涉及到的砼按照不同的部位从C20到C50不同等级，部分有抗渗要求，钢筋采用HPB300和HRB400级别，预埋件采用Q235、Q345级钢，具体工程量详见表2.4-1所示：表2.4-1 车站主要工程数量表材料名称等级使用部位单位工程数量总量混凝土C20底板垫层m³1760.432362.4C35中板（梁）、端头及车站局部下沉回填、临时挡土墙5313C35（P8）顶板（梁）、

11、底板（梁）、侧墙23729C50框架柱、顶板临时盾构孔、临时出土孔后浇结构1560钢筋HPB300、HRB400、Q235、Q345t9456 93. 施工部署3.1主体结构总体施工本车站主体结构共计分21段，标准段主体结构施工共计分5次完成，侧墙处纵向设置4道施工缝，车站内部结构及预留口封堵施工待盾构施工完成后进行，具体工序划分详见图3.1-1所示，结构分段图详见附图1所示，从车站小里程往大里程施工。图3.1-1 主体结构总体施工程序图3.2工期计划大墩站总长473.6m，车站划分21段，车站先进行一期主体结构施工，本工程主体结构施工计划从2017年4月20日开始，2018年5月1日完成全部

12、主体结构混凝土浇筑，工期指标详见表3.2-1大墩站施工工期进度指标。表3.2-1 大墩站施工工期进度指标序号项目工期指标备注1底板及底梁7d工期指标代表每段结构钢筋及砼施工平均工期指标，养护龄期单独考虑2负二层中柱2d3负二层侧墙、中板及中纵梁10d4负一层中柱2d5顶板及侧墙10d3.3施工准备3.3.1组织机构施工组织机构如图3.3-1所示：图3.3-1施工组织机构图3.3.2人员准备建立现场管理组织机构，现场配置项目经理、项目书记、项目总工各1名，安全员3名，质检员、试验员各1名，现场技术员3名。现场施工人员、安全管理人员、特种作业人员配置计划分别见表3.3-1和表3.3-2:表3.3-

13、1 施工人员配置表 序号班组名称工作内容人数1砼凿除班组连续墙顶、侧面砼凿除，清理基槽82防水班组底板、侧墙、顶板防水施工43钢筋班组钢筋加工、绑扎，施工缝处理564模板班组模板安装、拆除，支架搭设、拆除585砼班组砼浇捣、养护、缺陷修复206钢支撑班组钢围檩电焊、支撑安装、拆除57接地网班组网槽开挖、回填，接地棒钻孔，焊接48杂工班文明施工289杂项班测量、电工、机修、设备司机等8合计/191表3.3-2 专职安全管理人员及特种作业人员配置表序号人员职位人数1专职安全员3合计3特种作业人员计划表：序号特殊工种工作内容人数1门吊司机材料、钢支撑吊装22电焊工结构钢筋焊接163电工配电34吊车司

14、机材料、吊装25司索工指挥46架子工支架搭设24合计/553.3.3机械设备准备机械设备配置计划见表3.3-2所示。表3.3-2 高支模施工机械配置表序号机械名称单位数量备注1龙门吊台115T2汽车吊台225T3履带吊台150T4泵车台15水泥罐车太106空压机台67电焊机台12交流8氧气焊套49钢筋切断机台610弯曲机台411木工圆锯台412木工刨床台414电手钻把1615直螺纹加工机套416振动棒台123.3.4材料准备根据施工组织设计提前租赁或购买施工材料：支架钢管、扣件、可调拖撑、木方、钢模、木模板等材料，进场材料并按指定位置堆放整齐。根据我部对市场调查了解，并进行试验检测，钢管支架壁

15、厚均在3.03.5mm，计算壁厚为3.0mm。所需材料共配置6个节段，即约100m主体结构。材料配置计划见下表3.3-3：表3.3-3 高支模施工材料配置表序号成品名称规格数量备注1钢管48mm×3.0mm930吨Q2352木模板1220mm×2440mm2950m2采购3可调托座KTC-758000个租赁4可调底座KTC-758000个租赁5扣件十字扣25000个租赁万向扣10000个租赁接头扣8000个租赁3.3.5技术准备施工前应完善技术资料准备和审批，应具备主体结构、预埋件、防水、综合接地等施工图并完成图纸会审工作。完善施工方案进行逐级审批，同时进行专家论证。施工现

16、场各级人员必须认真学习图纸、会审记录、施工方案和施工规范等技术文件，做好安全技术交底工作，减少和避免施工误差。3.3.6场地布置大墩站主体结构施工过程中，可结合基坑土方开挖施工场地布置，利用东、西侧施工便道作为主干道，材料垂直运输主要使用汽车吊。吊行走轨线沿外侧导墙布置，利用车站主体西宽敞场地堆放钢管、支架、模板等材料，以及设置钢筋存放场和加工场地。大墩站主体结构施工场地布置图详见附图2。4. 车站主体结构模板支架方案4.1车站主体结构施工顺序车站结构为现浇钢筋混凝土框架结构，为保障高效率施工，充分利用现场资源，使施工生产有条不紊的进行，在满足施工图及技术规范要求下，采用平行流水施工作业，主体

17、结构施工与开挖、支撑作业平行同步推进。具体方法就是遵循“竖向分层，纵向分段，从下至上”的施工原则。4.1.1纵向施工段划分大墩站主体结构长度473.6m，纵向划分成21个段施工，分二期进行施工，其中一期部分划分4个施工段，自北往南施工；二期划分17个施工段，自南北两端往中间推进，大墩站施工段划分详见附图1大墩站主体结构施工分段图。4.1.2水平分层划分根据侧墙采用高大模板支架施工进行划分。划分原则：水平施工缝设置在底板、中板、顶板腋角以上及以下位置不小于200mm。大墩站标准段的二层结构（站台层、站厅层），具体施工工序详见表4.1-1所示，车站轨顶风道、站台板、楼梯等站内结构需要等主体结构施工

18、完成、盾构机施工完成后在进行施工。表4.1-1 标准段主体结构施工工序步序图 示说明第一步：接地网、垫层施工基坑开挖至基底底部，人工清槽，基底验槽先施工接地网，后浇筑垫层。基坑开挖一块，浇注一块，平板振捣棒捣固，人工抹平。第二步：底板、底板纵梁施工先施工底板防水层，后施工底板及底板梁。混凝土从短边开始，沿长边方向浇注，分层浇筑，振动棒振捣。施工缝位于底板腋角上300mm。第三步：站台层中柱施工拆除第三道支撑，施做站台层中柱和侧墙。第四步：站台层剩余部分侧墙、中板、中板中纵梁施工施工站台层中板及中板中纵梁。中纵梁分层浇筑，中板达到设计要求强度后拆除倒撑；采用插入式振动棒振捣，顶面人工抹光。施工缝

19、在中板上200mm。第五步：站厅层侧墙、立柱施工拆除第二道支撑，清理地连墙基面、施作侧墙防水层，施工站厅层侧墙、立柱。立柱、侧墙分层浇筑，采用插入式振动棒振捣。施工缝位于顶板腋角下300mm。第六步：顶板、顶板纵梁施工顶板、注意做好预留洞口及预埋件，浇筑时，顶板纵梁分层浇筑，顶面人工抹光。第七步：覆土回填施工顶板防水层，浇筑冠梁和顶板间微膨胀混凝土，拆除第一道支撑，覆土回填。4.2模板支架总体设计方案4.2.1支架设计（1）车站主体结构模板支架系统基本设计方案采用碗扣式钢管(48*3.5mm)支撑架作为支撑系统，碗口节点由立杆、横杆、上碗口、下碗口、横杆接头、限位销组成，节点详图如4.2-1所

20、示：图4.2-1 碗扣节点构成（a）连接前；（b）连接后。中板、顶板、立柱、梁、侧墙、立柱均采用木模板（16mm厚）作为模板面板。（2）碗扣式满堂钢管支撑架间距布置顶板立杆横向间距为900mm，纵向间距600mm，水平杆步距1200mm；中板立杆横向间距为900mm，纵向间距900mm，水平杆步距1200mm；中纵梁、顶纵梁下支撑体系，立杆横向间距600mm，纵向间距600mm,水平杆步距1200mm。（3）扫地杆设置底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距离地面高度不大于400mm。（4）剪刀撑设置剪刀撑采用Q235钢管(48*3.0mm)，与碗扣支架采用扣件连接，模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向

21、剪刀撑；剪刀撑斜杆与地面的倾角控制在45°60°之间，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，相邻面剪刀撑跨度间距不大于4.5m，水平剪刀撑设置3道，间距不大于4.8m，外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；上下各道剪刀撑之间的净距不应大于6m；剪刀撑斜杆可采用对接扣件，也可采用搭接。如采用对接扣件方法，则对接扣件应交错布置；如采用搭接连接，搭接长度不应小于1m，并应等间距设置3个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。（5）可

22、调螺杆设置要求立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.65m，插入立杆长度不小于150mm。4.2.2模板设计考虑大墩站工期紧，考虑模板不周转施工，结合功效、经济综合考虑，拟定用分别使用以下模板施工。（1）侧墙钢模板设计本方案标准段侧墙模板采用1500mm×1250mm×8mm平面钢模板，施工时两块钢模板上下拼装，钢模板外侧均匀布置三角桁架支撑体系，桁架底部通过斜向锚筋与地面连接固定。三脚架高度8.3m（本站实际利用高度5m），腿长5.3m，间距0.75m，底板浇筑时预埋28螺栓，三角架一个脚用2×14槽钢锁住预埋的28螺纹钢螺栓，另一个脚用槽钢延伸撑

23、住地面，中间用两个高强螺栓调节顶住中板、底板；每榀三角形的斜边用48钢管加扣件连续固定连接。图4.2-2 三角架立面图定型钢模板加工见下图：图4.2-3 定型模板加工示意图（2）顶板、中板模板设计模板采用16mm厚木模板，木模板长度2440mm，宽度1220mm；顶板次楞采用100×100mm木方，主楞采用双拼48×3mm钢管，次楞间距300mm，主楞间距900mm；中板次楞采用100×100mm木方，主楞采用双拼48×3mm钢管，次楞间距300mm，主楞间距900mm。 （3）上翻梁、下翻梁模板设计：顶梁模板采用16mm厚木模板，次楞采用100mm&#

24、215;100mm方木，间距为200mm；主楞双拼48×3mm钢管，间距为600mm。中梁底采用16mm厚木模板，次楞采用100mm×100mm方木，间距为300mm；主楞采用双拼48×3mm钢管，间距为600mm。（4）柱模板设计模板采用16mm厚木模板；后背木楞采用100×50方木，间距为300mm；外楞（柱箍）采用双拼48×3钢管，间距600mm。 每个施工段中板、顶板模板制作及满堂架搭设时，应多搭设2米，作为工作平台和端模支撑使用。标准段模板及支架采用材料规格、布置间距如下：表4.2-1标准段模板及支架采用材料规格使用位置规格间距备注顶

25、板模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm木方300mm主楞双拼48×3mm钢管900mm可调托座KTC-75900×600mm钢管48×3.5mm钢管900×600mmQ235中板模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm木方300mm主楞双拼48×3钢管900mm可调托座KTC-75900×900mm钢管48×3.5mm钢管900×900mmQ235顶梁模板及满堂支撑架模板2

26、440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm方木200mm主楞双拼48×3mm钢管600mm可调托座KTC-75600×600mm钢管48×3.5mm钢管600×600mmQ235中梁模板及满堂支撑架模板2440×1220×16mm满铺竹胶板次楞100×100mm方木200mm主楞双拼48×3mm钢管600mm可调托座KTC-75600×600（900）mm钢管48×3.5mm钢管600×600（900）mmQ235中柱模板及满堂支撑架模板2

27、440×1220×16mm竹胶板次楞50×100mm方木300mm柱箍双拼48×3mm钢管+对拉螺杆600mm斜撑48×3mm600mmQ235备注剪刀撑采用钢管扣件每步与立杆连接。4.3模板支架构造要求4.3.1支架构造要求（1）支撑体系采用碗扣式脚手架。脚手架钢管进场后，对钢管、扣件、可调托座进行检查验收，检查外观质量并检查合格证，不合格产品不得使用。（2）当底板或中板砼强度达到2.8Mpa时，方可开始搭设脚手架。（3）立杆的上碗扣应能上下串动、转动灵活，不得有卡滞现象。（4）立杆与立杆的连接孔处应能插入10mm连接销，碗扣节点上应在安装1

28、4个横杆时，上碗扣均能锁紧。（5）可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm，可调托撑钢板厚度不得小于5mm。（6）可调底座及可调托撑丝杠与调节螺母啮合长度不得小于6扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。表4.3-1 脚手架允许偏差与检查方法序号项目允许偏差（mm）检查方法1步距±20尺量2纵距±50尺量3横距±20尺量4立杆垂直度±15(2m高度内)尺量（7）模板支撑架底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于400mm，立杆底部应设置可调底座或固定底座；立杆三端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.65m。（8）剪刀撑、斜杆钢管与碗扣钢管

29、采用扣件连接时，扣件固定在立杆上，扣件的拧紧扭矩控制在4065Nm。（9）当立杆间距小于或等于1.5m时，模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m。（10）剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45o60 o之间，斜杆应每步与立杆扣接。（11）当模板支撑架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。（12）模板下方应放置次楞与主楞，次楞与主楞应按受弯杆件设计计算。支架立杆上端应采用U形托撑，支撑应在主楞底部。（13）连墙件采用箍柱法连墙件，即在柱子模板拆除后，用四根短钢管和四个扣件将砼柱箍住，

30、并通过一根长钢管与脚手架立杆连接的方法，为了保护柱子的表观质量，在安装连墙件前先在砼柱棱角安装槽钢或柔性垫块，见下图。图4.3-1 连墙件安装平面图与立面图图4.3-2 柱箍法连墙件安装实物图4.3.2模板构造要求（1）模板及其支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。（2）现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。（3）施工时，在已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值。已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。（4）当模板安装高度超过3.0m时，必须搭设脚手架，除操作人员外，脚手架下不得站其他人。（5

31、）现场拼装柱模时，应适时地按设临时支撑进行固定，斜撑与地面的倾角宜为60°，严禁将大片模板系于柱子钢筋上。（6）待四片柱模就位组拼经对角线校正无误后，应立即自下而上安装柱箍。（7）当采用预拼装的大块墙模板进行支模安装时，严禁同时起吊两块模板，并应边就位、边校正、边连接，固定后方可摘钩。（8）对拉螺栓与墙模板应垂直，松紧应一致，墙厚尺寸应正确。4.4侧墙模板及支架负二层侧墙模板在拆除第三道支撑后采取一次安装、一次浇筑的方式进行施工，待该部分侧墙施做完毕后，继续往上安装模板支架至中板倒角下200mm位置，最大浇筑高度为5.64m。负一层侧墙采取一次安装、一次浇筑的方式进行施工，一次性最大

32、安装及浇筑高度达到3.9m。本方案标准段侧墙模板采用1500mm×1250mm×8mm平面钢模板，最高浇筑混凝土高度为5.64m，施工时两块钢模板上下拼装，钢模板外侧均匀布置三角桁架支撑体系，桁架底部通过斜向锚筋与地面连接固定。侧墙钢模板支架系统如图4.4-1所示：作业平台图4.4-1 侧墙钢模板支撑加固大样图浇注底板时，在侧墙根部预埋钢筋，对侧墙模板进行拉脚。底板上预埋25螺纹钢地锚，为侧墙设置对地斜撑支点。4.5中板、顶板模板及支架中板、顶板模板设计：顶板采用16mm厚木模板，木模板长度2440mm，宽度1220mm；顶板次楞采用100×100mm方木，主楞采

33、用双拼48×3mm钢管，次楞间距300mm，主楞间距900mm；中板采用16mm厚木模板，次楞采用100×100mm方木，主楞采用双拼48×3mm钢管，次楞间距300mm，主楞间距900mm。 中板、顶板支架设计：支架采用48×3.5mm碗扣式钢管支撑架，立杆纵向间距600mm（中板为900mm），横向间距为900mm，水平杆步距1200mm。模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于4.5m。在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。4.6下翻梁模板及支架下翻纵梁模板支架施工参数：上翻梁、下翻梁模板设计：顶梁模

34、板采用16mm厚木模板，次楞采用100mm×100mm方木，间距为200mm；主楞双拼48×3mm钢管，间距为600mm。中梁底采用16mm厚木模板，次楞采用100mm×100mm方木，间距为300mm；主楞采用双拼48×3mm钢管，间距为600mm。侧模采用16mm厚木模板，次楞采用50×100mm，垂直梁方向布置，间距300mm，主楞采用双拼48×3mm钢管，平行梁方向布置，间距600mm，通过顶层扣件水平杆对撑及M14螺栓对拉固定。下翻梁支架设计：支架采用48×3.5mm碗扣式钢管支撑架，分2种情况：梁截面高度小于等于

35、1200mm的情况：立杆纵向间距900mm，横向间距为600mm，水平杆步距1200mm。梁截面高度大于1200mm的情况：立杆纵向间距600mm，横向间距为600mm，水平杆步距1200mm。下翻梁模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于4.5m。在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。下翻纵梁尺寸的模板支架细部设计具体详见图4.6-1所示。图4.6-1 下翻梁支模大样图4.7倒角模板及支架倒角分为上翻梁腋角、底板上部腋角、顶板和侧墙间倒角、中板和侧墙间倒角。其中上翻梁及底板上部腋角，主要考虑模板抗浮，采用拉杆固定，下部拉杆可与底板钢筋主筋进行焊

36、接固定，如图4.7-1所示：图4.7-1 上翻梁模板详图顶板和侧墙间倒角、中板和侧墙间倒角采用扣件式脚手架结合满堂支架形成支撑体系，立杆采用直径48壁厚3mm钢管，在倒角处增加两根钢管支撑在处底模板进行加固。倒角模板加固图如下所示：图4.7-2 板、墙下倒角模板加固图倒角位置处通过垫塞三角木楔进行找平，以利于顶托和底托支撑。处理措施如图4.7-3所示： 图4.7-3 倒角不平整处理措施4.8立柱模板及支架模板采用1220*2440*16mm木模板，背肋采用截面尺寸50*100方木，间距600mm。柱栓采用双拼48钢管，间距600mm，采用M14对拉螺栓。立柱支架主要在柱四周采用斜杆进行固定，在

37、立柱的每个面设置4道双排斜杆，斜杆底部采用25螺纹钢设置地锚，底部底托顶在地锚上。在立柱模板外边缘底部设置固定锚筋。每柱四片模板，四角相邻两块柱模宜采用企口连接，模板安装时，沿柱模板边线外2mm粘贴海绵条进行密封。面板与方木背楞通过3.4×70钢钉连接，间距30cm。局部面板接宽部位用100×100方木压缝，在模板下口竖向背楞之间加钉横向短方木，以防止扉边。每片模板上设两个吊环，对称布置。支梁底、顶板模时，将模板的边和柱、墙相交，以保证阴角顺直。第一片模板安装就位后，设临时支撑或用8#铅丝与柱主筋绑扎临时固定，然后依次将其余三片模板就位，并做好支撑。自下而上按详图要求设置柱

38、箍，校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做好支撑。为防止模板就位和浇捣砼时向外倾斜，在距柱边1200mm板内埋设地锚（用25钢筋），模板就位后，柱模每边设2根拉杆，固定在楼板预埋钢筋环上，用铅坠吊线控制，用花篮螺栓校正柱模垂直度。沿竖向每边设两道斜撑，保证模板的整体刚度、稳定性。现场支模时如出现背楞与柱箍之间有缝隙，可将扁钢或木楔子塞入缝中。4.9端墙模板及支架4.9.1端墙模板支架盾构井南北端墙现浇混凝土侧压力没有支护反力基础，是混凝土现浇支护控制的重点。端墙侧模板计划采用钢模板+局部木模板对撑。端头侧墙木模板设计：采用厚度为16mm的竹胶板，次楞为100mm×100mm方

39、木，次楞间距为300mm，主楞2根48双拼钢管，间距为600 mm，模板支撑采用48钢管斜对顶。端头侧墙钢模板设计与标准段侧墙相同，不再赘述。在端墙及标准段处支架设置钢管斜撑，与碗扣件脚手架采用扣件连接，在侧墙、（底板）预埋25螺纹钢筋，间距450mm，钢筋前设置通长方木，钢管斜撑底部抵住方木，以抵消侧墙砼侧压力及倾倒混凝土产生的压力。4.9.2洞门钢环模板支架体系大墩车站共计2个洞门，在施工端头井墙过程中提前预埋洞门钢环，每环洞门钢环分解成4块预埋，浇筑底板时预埋底部1块，浇筑侧墙过程中预埋其余3块。洞门钢环采用10mm钢板预制加工而成，外部设置10mm钢环板，为盾构后期预埋洞门密封装置使用

40、。内部钢环宽度与结构侧墙宽度一致，均为700mm，内部钢环板作为结构端墙模板。钢环与结构侧墙采用16螺纹钢预埋连接，间距300mm，锚固深度为500mm。钢环内模板支撑体系采用I20工字钢作支撑，钢环内部设置2道支撑，支撑内外间距为500mm，内外侧支撑距离洞门钢环边缘不小于100mm，工字钢之间及工字钢与钢环均采用焊接形式。钢环支撑体系具体详见图4.9-2所示。图4.9-2 洞门钢环支撑体系布置图4.10预留洞口模板及支架预留孔洞模板采用16mm厚木模板，次楞采用100×100mm间距200mm，主楞采用双拼48×3mm钢管间距600mm，通过顶层扣件水平杆对撑固定，单块

41、侧模底部必须设置对撑，对撑步距不得大于600mm，纵向对撑间距同横向立杆间距，横向对撑间距同纵向立杆间距。在架体顶部、底部设置水平剪刀撑。小里程盾构吊出井预留洞口模板支架布置如图4.10-1所示， 图4.10-1盾构吊出井预留洞口模板支架布置横断面图图4.10-2盾构吊出井预留洞口模板支架布置平面图4.11模板支架搭设质量要求4.11.1施工方法（1）施工准备a) 脚手架施工前必须制定施工设计或专项方案，保证其技术可靠和使用安全。经技术审查批准后方可实施。b) 脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。c) 对进入现场的脚手架构配件，使用前应对其

42、质量进行复检。d) 构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应畅通，不得有积水。e) 脚手架搭设场地必须平整、坚实、排水措施得当。（2）地基与基础处理a) 本车站满堂支撑架系统地基均为混凝土底板，地基不需要进行特别处理。b) 脚手架基础经验收合格后，应按施工设计或专项方案的要求放线定位。（3）满堂支撑架搭设a) 每个施工段支架搭设时，施工段两侧应多搭设2m，作为工作平台及端头模板支撑，同时设置临边防护措施。b) 局部基底不平整位置采用底座和垫板垫平，底座应准确地放置在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨，厚度不小于50mm的木垫板；底座的轴心线应

43、与地面垂直。c) 支撑架搭设应按立杆、横杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应L/200；横杆间水平度应L/400。d) 支撑架的搭设应分阶段进行，两个阶段间的搭设高度落差不大于两个步距，满堂支撑架搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。e) 脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。f) 倒撑、降水井等特殊部位支架立杆与倒撑、降水井冲突时，可适当增加立杆间距（600mm纵向间距可调整为900mm），同时对水平杆间距加密至600mm，以增加局部立杆稳定性，水平杆步距若与倒撑冲突，可调整水平杆位置，在倒撑

44、部位对支架水平杆进行加密，加密间距为600mm。4.11.2施工工艺要求（1）模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。（2）支架系统连接应牢固稳定。（3）顶板（中板）结构施工先搭设满堂支撑架后，在立杆上放置可调托座，在可调托座上铺设主楞钢管，钢管不得出现悬臂，应在托座处错位搭接；然后在钢管上铺设次楞钢管，钢管不得悬臂，应在立杆处交叉搭接，最后在木方上铺设木模板，木模板与木模板采用铁钉连接、固定。可调托座预留1020mm沉落量。（4）模板搭设时设置一定预拱度，起拱高度为梁、板跨度的1/10003/1000。4.11.3模板、支架的

45、检查与验收（1）施工前检查验收构配件进入现场应具备以下证明资料a.主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；b.供应商应配套提供钢管、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告；构配件进场应重点检查以下部位质量a.钢管壁厚（3.0mm）、焊接质量（应饱满、不得夹砂、未焊透、咬肉、裂纹）、外观质量；b. 可调底托（壁厚6mm）和可调托撑材质（壁厚5mm）及丝杆直径、与螺母配合间隙（6扣）等。（2）施工中检查验收支架模板验收必须分层、分段验收，施工的检查验收必须执行三检制即：工程完工后班组自检，自检合格后报管段工程师检查，管段工程师检查合格后报监理工程师检查签认。上道工序未检查验收通过之前严禁进入下

46、道工序的施工。预埋件安装、空洞预留位置应准确，不得缺失、偏位。模板、预埋件、预留孔允许偏差如下表：表4.11-3 模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检查频率检验方法1轴线位置5同一检验批内应抽查构件数量的10，且不少于3件用尺量2相邻两板表面高低差刨光模板2用尺量不刨包模板33表面平整度刨光模板3用2cm直尺检验不刨包模板54模内尺寸柱梁+4，-5用尺量5层高垂直度5m6经纬仪或吊线、用尺量>5m86预留孔洞中心位置3用尺量7底模上表面其它标高±5用尺量8预埋件钢板联结板等中心线位置3用尺量平面高度2用尺量螺栓锚筋等中心线位置2用水准仪测量外露长度+10

47、，0用尺量支架验收主要项目允许偏差如下：（1）支架立杆搭设间距允许偏差应为±50mm。（2）支架单根立杆搭设垂直度允许偏差应为3。（3）支架纵轴平面位置允许偏差应为L（结构跨径）/1000且不得大于30mm。（4）支架钢管底部与地基的接触面上应保持平整。4.12支架拆除4.12.1模板及支架拆除程序（1）模板拆除程序，按先支的后拆，后装的先拆，先拆非承重部分原则进行。（2）在主体结构顶板施工完成并达到设计或规范允许的强度前不得拆除对应顶板下层结构的支架体系。（3）满堂支架拆除顺序为：托座模板剪刀撑横向水平杆纵向水平杆立杆。（4）车站满堂支撑架必须待中板、顶板结构混凝土强度达到100%

48、后方可拆除。（5）结构拆模时间控制原则：不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除；承重结构顶板和梁，跨度在2m及其以下的强度达到50、跨度在28m的强度达到70、跨度在8m以上的强度达到100时方可拆除。（6）在进行模板拆除时需检验强度达到预定要求，监理收到相关检验资料并审批通过后方可拆除。4.12.2模板及支架拆除的技术及安全要求（1）梁和板模板拆除，混凝土强度应满足下表要求：表4.12-2 现浇结构拆模时所需混凝土强度表项次结构类型结构跨度(m)达到设计混凝土强度的百分率(%)1板22，8850751002梁，拱，壳88751003悬臂构件-100（2）非承重模板(墙、柱、梁

49、侧模)拆除时，结构混凝土强度宜不低于2.5Mpa，以能保证砼表面及棱角不受损坏。（3）脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。（4）脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。（5）拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。（6）拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。（7）拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。（8）脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。（9）拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。4.13施工缝及堵头处理 板施工缝模板施工方法施工缝处堵头模采用50mm方木条

50、锯齿加工（见图4.13-1所示），齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用间距300mm的20钢筋与结构主筋焊接加固支撑，木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带连接紧密避免漏浆。图4.13-1施工缝处堵模示意图 外侧墙、底板、中板分仓堵头模板主要施工方法：在分仓施工时，侧墙存在堵头情况。堵头模板用多层收口网封住，然后采用100×100mm方木，采用22300的钢筋横拦，钢筋横拦与侧墙内外主筋焊接。4.14围护结构支撑拆除4.14.1钢支撑拆除底板混凝土达到设计强度且倒撑达到设计强度对将拆除的上层支撑预加轴力逐级释放支撑轴力取出楔块起吊钢支撑拆除该段钢围檩拆除三角支架 （1）在结构施

51、做完毕后待强度等级达到设计强度后方可拆除、解体。 （2）在拆除钢支撑时，应逐级释放轴力，应避免瞬间预加轴力释放过大而导致结构局部变形、开裂；使用50t履带吊，避免在起吊时碰撞结构，损坏侧墙及底板的钢筋，做好对结构混凝土及侧墙钢筋钢筋的保护。 钢支撑拆除方法：吊装液压顶至活络端逐渐加力，施加预应力至设计支撑轴力后，采用铁锤敲打方式将铁块（钢楔子）取出。主机卸除压力后，信号工通知吊机司机吊离钢支撑。 （3）拆除钢围檩时，用龙门吊吊住钢围檩上预留吊孔，施工人员将与其相邻的钢围檩连接钢板切割后进行吊装。 （4）三脚架拆除时，用履带吊吊住，卸下固定三脚架的螺栓，而后进行吊走。（5）钢支撑拆除时，持续对围

52、护结构变形进行监测，具体监测方法参考监测专项方案。4.14.2混凝土支撑拆除混凝凝土支撑、腰梁切除采用绳锯分段切割机械吊装的方法施工，浇筑支撑混凝土及腰梁前应预埋吊环或者预埋PVC管。吊环采用HPB300级钢筋加工，直径25mm，PVC管直径2cm。对于每个分段单元吊环应对称布置，吊环可与结构主筋进行焊接。吊环间距腰梁按照2m均匀布置，支撑梁按照分段单元长度对称布置。吊装已切除的混凝土块应采用50t履带吊进行，每个单元块原则上控制其质量不大于10吨，米字撑由于结构异形，其分段重量最大不得超过12吨。若采用其他机械吊装应单独进行吊装验算。 4.15降水井封堵按照每隔60m预留1口降水井待结构压顶

53、梁完成后进行后期封堵。其余降水井在车站底板施工完成后,且底板强度满足要求后即可进行封堵。降水井封堵采用10mm直径600mm钢管进行接长，底部设置2道止水钢板，垫层和底板结构各设置一道，在底部位置处止水钢板上下均设置2道雨水膨胀止水条，钢板与钢管必须满焊，防止地下水渗出。封堵施工图如下。图4.15-1 降水井封堵防水施工图（1）封堵施工流程：开挖到指定标高固定封堵钢管（止水钢板提前焊接）垫层下方填埋碎石浇筑垫层铺设防水卷材及加强层钢管外侧涂刷防水涂料粘贴止水带施工底板割除伸出底板部分降水井、钢管（底板下2cm）降水井底部填充80cm厚黏土球（封堵前）焊接内部钢环、预埋注浆管粘贴止水条降水井注浆

54、注浆管注浆实现最终封堵。（2）封堵钢管制作a)钢套管采用热轧无缝钢管（厚10mm）制作，套管高度为1.3m(1.4m)，钢管直径为60cm,下端穿过垫层底10cm，上端高出底板20cm。在钢套管的外侧两道止水钢环（分别位于垫层、底板中心层高位置处），套管内侧一道止水内环。b)根据钢套管外径，选择不小于4mm厚的钢板加工止水钢板和内部止水钢环,具体尺寸见下图。c)外部止水钢板提前焊接在封堵钢管上预埋，内部止水钢环待到最终封堵前焊接，焊接采用单侧满焊。（3）其他注意事项a）注浆管需伸入降水井底部。b）钢管外侧涂刷1mm聚氨酯涂料，并按图布置遇水膨胀止水带。c）降水井内部采用C40微膨胀防水砼进行封堵，混凝土振捣密室，待砼强度达到要求后，预埋注浆管道进行最终的注浆封堵。图4.15-2 止水钢板、钢环平面图 37大墩站高支模专项施工方案 佛山市城市轨道交通三号线工程土建工程3201标5. 模板支架预压5.1支架预压5.1.1支架预压目的根据施工需要，支架体系