IE课程设计实践

1、浙江工业大学设计实践报告课程名称 ie设计实践 专 业：工业工程班 级： 学生姓名： 指导教师： 2011-2012学年短学期目录第一章 绪论11.1自行车的基本结构11.2自行车装配基本数据3第二章 企业生产线布置设计及平衡技术52.1生产线布置的基本方式52.2生产线平衡优化布置方案62.3方案选择92.4 工位设计11第三章生产线优化133.1生产线平衡性分析133.2生产线工位改善133.3改善后的平衡性分析16第四章 总装车间计划系统的制定174.1 总装车间月生产能力相关指标确定174.2 总装车间主生产计划的制定174.3 mrp的制定184.4 物料配送计划21第五章总结22第

2、一章 绪论1.1自行车的基本结构1.1.1自行车结构简介自行车，又称脚踏车或单车，通常是二轮的小型陆上车辆。人骑上车后，以脚踩踏板为动力，是绿色环保的交通工具。英文bicycle或bike的bi意指二，而cycle意指轮。在日本称为“自耘车”；在中国大陆、台湾、新加坡，通常称其为“自行车”或“脚踏车”；在港澳则通常称其为“单车”。其结构如下图所示。 图1-1 自行车构造图自行车的车架、轮胎、脚踏、刹车、链条等25个部件中，其基本部件缺一不可。其中，车架是自行车的骨架，它所承受的人和货物的重量最大。按照各部件的工作特点，大致可将其分为导向系统、驱动系统、制动系统： 1. 导向系统：由车把、前叉、

3、前轴、前轮等部件组成。乘骑者可以通过操纵车把来改变行驶方向并保持车身平衡。 2. 驱动（传动或行走）系统：由脚蹬、中轴、牙盘、曲柄、链条、飞轮、后轴、后轮等部件组成。人的脚的蹬力是靠脚蹬通过曲柄，链轮、链条、飞轮、后轴等部件传动的，从而使自行车不断前进。 3. 制动系统：它由车闸部件组成、乘骑者可以随时操纵车闸，使行驶的自行车减速、停驶、确保行车安全。 此外，为了安全和美观，以及从实用出发，还装配了车灯，支架等部件。1.1.2自行车的产品结构树及物料表自行车按其组成主要分为三个部分：1、车体部分：包括车架、前叉、车把、鞍座和前叉合件等，是自行车的主体。 传动部分包括脚蹬、曲柄、链轮、链条、中轴

4、和飞轮等，由人力踩动脚蹬，通过以上传动件带动车轮旋转，驱车前行。 2、行动部分：即前后车轮、包括前后轴部件、辐条、轮辋（车圈）、轮胎等。 3、安全装置：包括制动器（车闸）、车灯、车铃、反射装置等。将其进行整理归纳，分为四大系统：脚蹬系统、车轮系统、车架系统、车把系统。其产品结构树和物料表分别如下所示。 自行车脚蹬系统1车轮系统1车架系统1车把系统1齿轮2 挡板1脚蹬2车轮2后轴1前轴1车架1车座1车锁1后架1支架1车把1车闸2轴身1轴棍1轴碗2链条1中轴2尘盖2轴挡2垫圈4前叉1螺母2轴管1孔夹1花盘2图1-2 自行车产品结构树表1-1 自行车产品物料表阶层父件子件单位数量0自行车辆11自行车

5、脚蹬系统套11自行车车轮系统套11自行车车架系统套11自行车车把系统套12脚蹬系统齿轮个22脚蹬系统挡板个12脚蹬系统脚蹬个22脚蹬系统链条个12脚蹬系统中轴个22车轮系统车轮个22车轮系统后轴个12车轮系统前轴个12车架系统车架个12车架系统车座个12车架系统车锁个12车架系统车后架个12车架系统支架个12车把系统车把个12车把系统车闸个23前轴前轴身个13前轴前轴棍个13前轴前轴碗个23前轴防尘盖个23前轴前轴挡个23前轴垫圈个43前轴前叉个13前轴螺母个24前轴身前轴管个14前轴身前轴孔夹个14前轴身前花盘个21.2自行车装配基本数据1.2.1 自行车装配工艺流程分析 通过实地对自行车的

6、装配工艺流程进行观测和记录，在经过分析与整理，可得到如下所示的自行车装配工艺流程图。图1-3 自行车装配工艺流程图1.2.2自行车装配工时 根据以上各工序测得的实际加工时间，再对其加上10%宽放率和1.1的评比率，可得到如下各工序的标准工时。表1-1各工序标准时间表序号名称标准工时（分）序号名称标准工时（分）1安装前叉部件0.910装链条0.82初装鞍管衣架0.311装车轮0.73初装车把0.712装后轮支架1.64装前后泥板0.713装车把前车闸1.25装中轴棍114装后车闸1.26装链轮曲柄0.815装鞍座0.67装脚蹬0.516装把套0.58装链罩0.617整车校正1.29初装车闸0.8

7、第二章 企业生产线布置设计及平衡技术2.1生产线布置的基本方式2.1.1国内外生产线布置的几种方式对于生产、贮运部门来说，物料一般沿通道流动，而设备一般也是沿通道两侧布置的，通道的型式决定了物流、人员的流动模式。选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。常常用于外部运输条件或原有布置的限制，需要按照给定的入、出口位置来规划流动模式。此外，流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、贮存要求等方面的影响。进行流水线的平面布置设计时，应遵循这样一些原则：有利于工人操作方便；在制品运输路线最短；有利于流水线之间的自然衔接；有利于生产面积的充分利用。这些

8、原则同流水线的形状、流水线内工作地的排列方法、流水线的位置以及他们之间的衔接形式有密切关系。基本的流水线形状一般有直线形、l形、u形、环形、s形等。直线形：直线形是最简单的一种流动模式，入口与出口位置相对，建筑物只有一跨，外形为长方形，设备沿通道两侧布置。l形：适用于现有设施或建筑物不允许直线流动的情况，设备布置与直线形相似，入口与出口分别处于建筑物两相邻侧面。u形：适用于入口与出口在建筑物同一侧面的情况，生产线长度基本上相当于建筑物长度的两倍，一般建筑物为两跨，外形近似于正方形。环形：适用于要求物料返回到起点的情况。s形：在一固定面积上，可以安排较长的生产线。2.1.2 直线形布置的特点及适

9、用范围1）便于物料搬运2）便于信息流的畅通无阻3）生产线为一条线，产品从原材料到成品可以实现一个流，避免了不必要的搬运4）管理相对简单5）生产线柔性差，产品设计的局部改动将引起生产线的重大调整2.1.3 u型布置的特点及适用范围u型生产线布置是柔性生产和精益生产中经常采用的一种生产线布置方式。u型生产线布置让生产线拐个弯，将生产线上的物品投入口和输出口放在一个地点。相对 于将物品投入口和输出口分开的直线型生产线布置，它有如下优点：    为生产线的平衡提供更多的可能性；    随生产线流动的产品托板、工夹具等流回到起点，减少了搬送作业

10、；    一人进行多项操作时，有利于减少人员走动；    不用安排不同的人进行投入材料和收集成品的工作；     物流路线更加顺畅。    有时将u型生产线的首尾连在一起，成为o型生产线，进一步减少产品托板和工夹具等的搬送。u型生产线是有弹性生产线布置，一般能够按需求量变化增减作业人员，单要求员工多能工化；在u型险种，入口（第一道工序）与出口（最后一道工序）由同一个作业员来操作，便于控制生产线节奏，控制生产线的标准数量；便于相互协作，易于提高整条生产线的效率；u型生产线适用于

11、复杂的工序中，为了平衡节拍，节省人员，做到更好的生产线平衡。u型生产线便于具有柔性生产能力，有利于单件流，便于员工沟通，节约场地。2.2生产线平衡优化布置方案2.2.1工序同期化方案a由前面的自行车装配工时表可知，自行车的装配有17个基本工序，若采用直线型布置生产流水线，则可将其绘制成简单的工序流程图如下图2-1所示。每一个基本操作用一圆圈表示，圆圈内的数字即基本操作编号，圆圈上的数字即该操作所需的时间(单位：分钟)。设给定的周期时间为ct2.6分。图2-1 自行车装配工序流程图该流水线所有基本操作的时间总和为： 0.9+0.3+0.7+0.7+1+0.8+0.5+0.6+0.8+0.8+0.

12、7+1.6+1.2+1.2+0.6+0.5+1.2=14.1， 给定的周期时间ct2.6分，故最少需要工位为14.12.6=5.4，nmint/c十1=5.42十15十1=6.以节拍为2.6分钟，对17个工序进行工作地划分，对所有组合进行列举，可得17个工序最少需要6个工作地，其图形如下图2-2所示。图2-2 直线型生产线工作地划分根据工作地的划分，分成6个工作地，对其进行直线型布置，每个工作地分配一个操作人员。再根据上述的了工序流程图，绘制出反映工位平衡性的直方图。图2-3 一次直线型布置工作地平衡性由上述直线型流水线布置和直方图可以看出，当生产节拍定为2.6分时，所有工位都达到生产节拍，但

13、除了第一个工位，其它工位均有充足的剩余，因此有不少的等待浪费时间。此时的生产线平衡率为14.1/（2.6×6）=90.4%，单件产品消耗工时为2.6 min。 2.2.2工序同期化方案b若采用u型布置生产流水线，则因u型线的入口处和出口处应由一个员工完成，因此，第一个工序和第十七工序画为第一个工作地，需要的时间为2.4分钟，然后根据工序顺序的同期化平衡方式，决定将生产节拍定为2.5分，得到下图2-4所示。图2-4 一次u型生产线工作地划分同时绘制其工作地平衡的直方图，如下图所示。图2-5 一次u型布置工作地平衡性由上述第一次u型布置图和第一u型工作地平衡性可以看出，生产节拍为2.5分

14、，除了第4工位的空闲时间比较多之外，其他的都比较平衡，生产线负荷率为14.1/2.5×6=94.0%，单位产品消耗工时为2.5 分/个。2.2.3 lob探寻式方案c由前面自行车的直线型装配流程图可以得到17个有优先顺序的任务，这些任务的工作时间和后继人物的编号在下表中给出，其中任务12有最大的平均运行时间，为1.6分钟。因此。还要注意总运行时间为。表2-1 各工序后续任务表任务号平均作业时间后续任务号任务号平均作业时间后续任务号10.916100.8720.315110.7630.714121.6540.713131.245112141.2360.811150.6270.51016

15、0.5180.69171.2090.88 为了达到零空闲时间，比率必须是个整数。然而，由于优先序约束可能妨碍工位所需的任务安排，这就不能保证零空闲时间。因此这里设定，则工位数就为：。然后按照探寻式方法的算法步骤，对此条件进行安排计算，最终可得如下结果（n为现有工位的数量，t为分配到当前工位的任务组合，a为当前工位的有效时间）：；。 当安排完第5个工位时发现，还剩余三个工序未安排，此时需增加第6个工位，经计算可得该工位加工时间为2.3分钟。故综上可得，运用lob探寻法求的工位安排地如下所示：图2-6 生产线工作地划分同时绘制其工作地平衡的直方图，如下图所示。图2-7 探寻式生产线布置工作地平衡性

16、由上述lob探寻法布置和直方图可以得出，当生产节拍定为2.8分时，所有工位都有充足的剩余，此时难免会造成加工时间与等待时间的浪费。而该生产线线平衡率为14.1/（2.8×6）=83.3%，单件产品消耗工时为2.4 min，与前面两个方案相比，平衡率明显偏低。2.3方案选择2.3.1确定优选方案根据以上的三种布置方式，再由平衡性指标分析可得，i型生产线布置（直线型布置）的总产量为23pcs/h，u型生产线布置的总产量为24pcs/h, lob探寻式生产线布置为21.4pcs/h,通过产能指标对比，u型生产线布置产能最大。从人员指标对比来看，三种生产线布置的人员需求均为6人。故i型生产线

17、布置方式的人均产量为3.8/hr/人， u型生产线布置的人均产量为4/hr/人，而lob探寻式生产线布置为3.57/hr/人，所以从人均产量上来看，u型生产线布置较好，人员指标最高。在生产线的平衡率方面，i型生产线布置的负荷率为90.4%， u型生产线布置为94.0%，而lob探寻式生产线布置为83.3%，所以在生产线负荷率指标上，可得出u型生产线利用率最高。综合以上各数据得出如下表格与直方图。表2-2 平衡性指标分析项目a方案b方案c方案总产量232421.4人均产量3.843.57生产线负荷率90.4%94.0%83.3%图2-8 方案综合指标直方图 综上所述，从生产线平衡性分析表和直方图

18、中可以看出，无论是在总产量，人均产量还是生产线负荷率，b方案均体现出优越性。又因为三个方案的工人数均相同，在产品需求稳定的情况下，生产线平衡性和稳定性从高到低排列分别是u型布置、直线型流水线布置、lob探寻式布置。所以选择u型布置。2.3.2方案的装配线布置图 除了流水线上6个工位需配备必要的工具台和零件台外，在u型布置的出入口还需添加车架和成品的缓存区，并安排一名员工负责上料和卸下自行车成品，以此来减少第一个员工的搬运任务，同时也起到调节生产线速度，并及时减少库存的堆积。另外还需安排一名配送员，及时的为各个工位配送各种略大型的零部件，如车轮，车把，衣架等。并不时地补充各个工位所欠缺的小零件。

19、整体效果如下图所示。图2-9 方案的装配线布置图2.3.3方案的排位图根据上面的装配线布置图，可以得到如下的人员排位流程图。图2-10 排位流程图2.3.4方案的工作地任务分配表通过对装配线布置图的人员统计，除了下表所示各工位人员外，还需分别增加一名上料员和物料配送员。 表2-3 工作地任务分配表工位工序工位定员（名）工位11, 2, 171工位23，4，15, 161工位35, 6, 7 1工位48, 9, 101工位511, 121工位613, 1412.4 工位设计2.4.1工位分析这里通过选取具有代表性的工位2进行工作台设计，其它工位的工作台可仿造该工作台的设计原理并结合实际情况进行酌

20、情设计。工位2主要包括3,4,15,16等四个工序，分别表示初装车把，装前后泥板，装鞍座和装把套。其中，物料中较大物件，如车把立管，前叉立管，前后挡泥板，鞍座等可由线外配送人员放置于传送皮带上。而诸如把心丝杆，把心螺母，5mm螺杆，螺母，加紧螺母，把套等小物件可存放于工作台上的零件区。而该工位常用到的工具为螺丝刀，活动扳手和其余专业工具，可并排放置于工具区。另外当做完前两个工序时需要转向后侧的另一传送带做另一工序，此时为提高工作效率，避免拖慢节拍，应该采用站立式工作方式。2.4.1工位设计 首先设计传送带的高度与宽度。由于操作人员的绝大部分工作都在皮带上进行，且该作业属于中强度型作业，为了使操

21、作人员不至于过度疲劳，设计皮带高度为100cm，传送带的总宽度至少是自行车的横向宽度的1.5倍，这里设为100cm，其中人与传送带之间需保持20cm的空间距离，以便于临时放置小部件和工具。 然后对操作人员的坐姿进行研究 。因为u型布置的原因，该工位人员需在两工地间来回走动，所以需要站立式作业，但从人因工程理论角度看，从生理学出发，这里应当采用站立交替式作业，以减少人的腿部的负荷过重，这对人体健康和提高工作效率都是有好处的。由于前面传送带高度为100cm，故座椅高度设为70cm，同时提供较高的脚踏板，使人坐着工作时有休息的地方，否则人将很难工作持久。 对于物料箱和工具台的布置，通常根据人们操作习

22、惯，将物料放置于左边边，工具放置于右手边。两者的高度都应当与操作人员工作高度相适应，姑且定位100cm。零件台面积根据具体零件大小和多少而定。物料箱的数量依零件种类而定，若零件较小，且品种较多，则可以选择分格式布置在零件台上；若零件中等，且品种较少，则可选择分层布置在零件台上。若零件较大，如前面分析，可由线外配送人员进行依次配送，直接放置于传送带上。而工具台一般选择纵向布置，方便操作人员拾取。上面放置常用工具如活动扳手，梅花扳手，手钳，螺丝刀，手锤，木锤。如若要与相邻工位共用一个工具台，则应当准备两套，并分上下两层，以便选择区分。最终得到的工作台设计大致如下图所示。图2-11 工作台示意图第三

23、章生产线优化3.1生产线平衡性分析通过以上对最优方案u型布置的流水线布置设计和单个工位的工作台设计，生产线的总体平衡性都已得到稳定的支持与保障。当生产节拍保持为2.5分时，除了第4工位的空闲时间比较多之外，其他的都比较平衡，生产线的总体负荷率为14.1/2.5×6=94.0%，单位产品消耗工时为2.5 分/个。在需求量变化不大的情况下，该流水线已趋于完善。但若想要再度提高流水线生产效率并提高平衡率，以及时应对剧烈变动的市场需求，则除了对整体上的现场管理进行改善外，应当尽量压缩瓶颈工位的加工时间。这里的瓶颈工位为工位2，包括4个工序总计2 .5分钟。如果能将其减至2.4分钟甚至更短，则

24、可显著提高生产线平衡率和生产效率。3.2生产线工位改善 工位2 主要包括四个工序，分别为初装车把，装前后挡泥板，装鞍座和装把套。通过对实际工人操作的观察分析，发现某些工序在操作时存在一些问题，因此可以对其进行进一步改善。下面为改善前的装前后挡泥板的双手作业分析。表3-1 装前后挡泥板的双手分析（1）改善前左 手序号右 手动作要素时间（s）符 号符 号时间（s）动作要素握住前挡泥板11等待伸向前插件11握住前挡泥板伸向螺杆11握住前挡泥板拿起螺杆11握住前挡泥板插入插件螺孔22握住前挡泥板伸向螺丝刀11握住前挡泥板拿起螺丝刀11握住前挡泥板移向螺杆11握住前挡泥板拧紧螺杆55握住前挡泥板放下螺丝

25、刀11握住前挡泥板伸向后挡泥板11等待握住后挡泥板11伸向螺丝握住后挡泥板11拿起螺丝握住后挡泥板22插入螺孔握住后挡泥板55用手拧紧螺丝总时间25 在工序装前后挡泥板中，右手明显存在较多等待时间，通过对右手充分利用，可以将总时间从25秒缩短到23秒下图为改善后的双手作业分析。表3-2 装前后挡泥板的双手分析（2）改善后左 手序号右 手动作要素时间（s）符 号符 号时间（s）动作要素等待11握住前挡泥板伸向螺杆11伸向前插件拿起螺杆11握住前挡泥板插入插件螺孔22握住前挡泥板伸向螺丝刀11握住前挡泥板拿起螺丝刀11握住前挡泥板移向螺杆11握住前挡泥板拧紧螺杆55握住前挡泥板放下螺丝刀11握住前

26、挡泥板拿起后挡泥板11伸向螺丝移向后座11拿起螺丝握住后挡泥板22插入螺孔握住后挡泥板55用手拧紧螺丝总时间23除了能对上一工序进行改善外，还可以对装鞍座这一工序进行改进。该工序包含了多部工具的切换作业，如能对其进行研究改进，则又可缩短瓶颈作业时间。下表即为改善前的双手作业分析。表3-3 装鞍座的双手分析（1）改善前左 手序号右 手动作要素时间（s）符 号符 号时间（s）动作要素拿起鞍管11等待伸向管道11等待插入管道22等待拿起木锤11等待伸向鞍管11持住鞍管敲紧鞍管33持住鞍管移开木锤11伸向扳手放下木锤11拿起扳手持住鞍管11伸向鞍管持住鞍管55拧紧鞍管螺母伸向鞍座11等待拿起鞍座11等

27、待将鞍座插入鞍管22将鞍座插入鞍管调整鞍座44调整鞍座扶正鞍座11拿起扳手扶正鞍座11伸向鞍座下方扶正鞍座33拧紧加紧螺母压紧鞍座22压紧鞍座总时间32 在改善前，装鞍座时右手的等待时间明显偏长，而且因为要交替用到木锤和扳手，导致拿工具，放工具比较频繁，从而浪费了时间。这里可通过同时拿住木锤和扳手，以去掉换工具的步骤，具体改善过程如下表所示。表3-4 装鞍座的双手分析（2）改善后左 手序号右 手动作要素时间（s）符 号符 号时间（s）动作要素拿起鞍管11同时拿起木锤和扳手伸向鞍管11伸向鞍管插入管道22握住木锤和扳手持住鞍管33敲紧鞍管持住鞍管22放下木锤持住鞍管55用扳手拧紧鞍管螺母伸向鞍座

28、11拿住扳手拿起鞍座11拿住扳手将鞍座插入鞍管22将鞍座插入鞍管调整鞍座44调整鞍座扶正鞍座11将扳手伸向鞍座下方扶正鞍座33拧紧加紧螺母压紧鞍座22压紧鞍座总时间28 通过以上两个工序的改善，将该工位的总加工时间从2.5分钟减少到了2.4分钟，从而使该流水线的瓶颈工位时间变为2.4分钟，因此该流水线的生产节拍可定位2.4分钟。重新计算该流水线的平衡率，得14/2.4×6=97.2%，由此可见通过改善该生产线的平衡率得到了显著的提高。3.3改善后的平衡性分析 通过采用双手作业分析对以上瓶颈工位的加工时间进行压缩，不仅降低了该生产线的节拍，还提高了流水线的平衡率，下表即为改善前后的产能

29、指标对比表。表3-5 改善前后产量对比表生产节拍（分）平衡率（%）日产量（8小时）改善前2.594.0192改善后2.497.2200 因此，由以上分析可得，将该流水线的生产节拍定位2.4分钟，能够更大限度的提高工厂生产效率，以提高对市场需求的应变能力。第四章 总装车间计划系统的制定4.1 总装车间月生产能力相关指标确定由上述选择的二次u型流水线可得总车间的每月生产能力为4000辆， 故周需求=月需求/4=4000/4=1000辆。又根据下列公式：单件工时=加工时间+平均等待时间+平均搬运时间。生产时间=单件工时*生产批量提前期 =生产时间/(每周工作天数) 当不为整数时向上取整可求得自行车和

30、1到8种自行车部件的生产提前期，将其进行归纳整理，得到如下产品部件加工提前信息表。表4-1 产品部件加工及采购信息表序号部件名称周需求单间工时（分/件）生产时间（天）采购批量提前期（周）a自行车10002.65直接批量11挡泥板20002.19直接批量22脚蹬20002.410直接批量23车轮20003.515直接批量34车架10002.45直接批量15车后架10003.99直接批量26支架10002.15直接批量17车把10003.58直接批量28车闸20002.812直接批量3序号部件名称周需求采购批量（件）9齿轮20005000110链条10003000211中轴10002500212后

31、轴10001500213前轴10003500114车座10002000215车锁1000400014.2 总装车间主生产计划的制定假设每周的订单量是稳定的，一周为一个计划期，一个月为一个计划周期，则计划期内安排的产量为订单量的1/4，即1000辆，则可得到如下自行车的主生产计划。表4-2 自行车的主生产计划项目周期12341234毛需求1000100010001000在途量0000预计可用库存量0000净需求1000100010001000计划交货量1000100010001000计划投入量10001000100010004.3 mrp的制定4.3.1产品a的mrp计划下图为自行车的物料清单，

32、再结合之前各物料的批量和提前期，可得到自行车的物料需求计划表。图4-1 自行车的结构树表4-3 产品a的mrp计划项 目周期7812341234a 总需求量1000100010001000可用库存 000000000净需求1000100010001000计划交货量1000100010001000计划投入量10001000100010001 总需求量2000200020002000可用库存 000000000净需求2000200020002000计划交货量2000200020002000计划投入量20002000200020002 总需求量2000200020002000可用库存 0000000

33、00净需求2000200020002000计划交货量2000200020002000计划投入量20002000200020003 总需求量2000200020002000可用库存 000000000净需求2000200020002000计划交货量2000200020002000计划投入量20002000200020004 总需求量1000100010001000可用库存 000000000净需求1000100010001000计划交货量1000100010001000计划投入量10001000100010005 总需求量1000100010001000可用库存 000000000净需求1000

34、100010001000计划交货量1000100010001000计划投入量10001000100010006 总需求量1000100010001000可用库存 000000000净需求1000100010001000计划交货量1000100010001000计划投入量10001000100010007 总需求量1000100010001000可用库存 000000000净需求1000100010001000计划交货量1000100010001000计划投入量10001000100010008总需求量2000200020002000可用库存 000000000净需求20002000200020

35、00计划交货量2000200020002000计划投入量20002000200020009 总需求量2000200020002000可用库存 000030001000400020000净需求2000010000计划交货量50005000计划投入量5000500010 总需求量1000100010001000可用库存 000020001000000净需求1000001000计划交货量30003000计划投入量3000300011 总需求量1000100010001000可用库存 00001500500200010000净需求100005000计划交货量25002500计划投入量250025001

36、2 总需求量1000100010001000可用库存 0000500100005000净需求100050001000计划交货量150015001500计划投入量15001500150013 总需求量1000100010001000可用库存 00002500150050030000净需求100000500计划交货量35003500计划投入量3500350014 总需求量1000100010001000可用库存 000010000100000净需求1000010000计划交货量20002000计划投入量2000200015 总需求量1000100010001000可用库存 000030002000

37、100000净需求1000000计划交货量4000计划投入量40004.3.2计划汇总表4-4 8月份物料需求计划表项 目周期7812341234a 计划投入量10001000100010001计划投入量20002000200020002计划投入量20002000200020003计划投入量20002000200020004计划投入量10001000100010005计划投入量10001000100010006计划投入量10001000100010007计划投入量10001000100010008计划投入量20002000200020009计划投入量5000500010计划投入量3000300

38、011计划投入量2500250012计划投入量15001500150013计划投入量3500350014计划投入量2000200015计划投入量4000表4-5 8月份采购计划表项 目周期78123412349计划投入量5000500010计划投入量3000300011计划投入量2500250012计划投入量15001500150013计划投入量3500350014计划投入量2000200015计划投入量40004.4 物料配送计划 根据各个工位的加工时间和单位产品物料需求量，可求得各个物料单位小时内的需求量。考虑到工位零件台的储存量，这里设定物料配送间隔期为1h或0.5h，再将加工中出现的不合格或丢失的物料计算在内，最终配送量定为间隔期需求量加2。最终得到的各物料配送计划如下表所示。表4-6 产品a的mrp计划工位工时（分）物料需求量（h）配送间隔期（h）配送量12.4车架25127车后架2512722.4挡泥板50