模具设计及加工工艺本科生毕业论文

1、SHANDONG VOCATIONAL COLLEGE OF INDUSTRY毕业论文（毕业设计）模具设计及加工工艺班 级：机电姓 名:XXXXXX指导教师：XXXXX实习单位： XXXX 公司xxxx 年x月在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、 高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具 开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。 因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工 艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业

2、得到 越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模 具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术 具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业 在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工 艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、 财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的 经济效益。关键词：冲压 冲模分离工序复合-级进冲裁件精度山东工业职业学院毕业论文（毕业设计）目录1绪论11.1冲

3、压的概念、特点及应用11.2冲压的基本工序及模具31.3冲压技术的现状及发展方向32 .零件的工艺性分析72.1 零件的工艺性分析72.2冲裁件的精度与粗糙度82.3 冲裁件的材料92.4 确疋工乙方案,93. 冲压模具总体结构设计93 1磨具类型97 I/ JJ J J J J J J J J J J J J J J J J J J J J J J J J23.2 操作与定径方式93.3 卸料与出件方式93.4 模架类型及精度94. 冲压磨具工艺与设计计算94.1 排样设计与计算94.2设计冲压力与压力中心115. 磨具的总张图与零件图145.1 总张图,145.2 冲压磨具的零件图145.

4、3 压力机的校核216. 冲压磨具零件加工工艺的编制226.1 凹模加工工艺过程226.2 凸模加工工艺过程226.3卸料板加工工艺过程246.4凸核固定板加工工艺过程246.5 模座加工工艺过程256.6导料板加工工艺过程251.绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常 是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压 或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲

5、压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加 工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产 就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备 和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具 有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依 靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要 每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能

6、得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量 而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵 梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种 省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能 加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压 件生

7、产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门 越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、 家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60鸠上,多则90鸠上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、 刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，

8、各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而 生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大 类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状 和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、 弯曲、拉深和成形四种基本工序， 每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的 单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种 或两种以上的单一工序

9、集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合 -级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种 以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进一一在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等； 按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看 成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上， 是

10、冲模的固定部分。 工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形， 从而获得所需形状与尺寸的冲件。 上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便 进行下一次冲压循环。1.3 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新 材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。（1）.冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非 常重视，在材料冲压性能研究

11、、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与 模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展 和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技 术，即利用有限元（FEM等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设 计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择 修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了 制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工 艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲

12、压工艺、软模成形工 艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精 密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的 厚度可达25mm精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模 成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件 下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批 量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑 性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和 大型板料零件具

13、有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模 具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多 点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料 的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点 成形系统以CAD/CAM/CA技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。 （2.）冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上，目前正朝着以下两方面发展： 一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、 高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与

14、此相比适应的新型模具材料及其热处理技 术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAMfe术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了 迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的 技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到 2微米，多功能级进模不仅可以 完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的 精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具

15、企业，已能生 产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方 法手段方面已基本达到了国际水平， 模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、 精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等 先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速 铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了 现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面 质量（主轴转速一般为1500040000r/min），加

16、工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙 度RcK 1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低 （工件只升高3摄氏度）、切削力小， 因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二 维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产 的EDSCAN8电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CA集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割 技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人

17、看管运行的程度，目 前切割速度已达到300mm/min，加工精度可达土 1.5微米，表面粗糙度达Ra=010.2微米； 精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及 自动抛光等先进设备和技术；模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保 护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快 速成形技术（RPM与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各 种

18、成形模。如清华大学开发研制的“ M-RPMSU型多功能快速原型制造系统”是我国自主 知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模 5山东工业职业学院毕业论文（毕业设计）具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形 的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率 的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生

19、产的需要，目前 冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展， 加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动 线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程 序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲 压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通 压力机提高几十倍，材料利用率高达 97%公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次 数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的 2000KN“冲压中心” 采用

20、CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠 特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力 机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周 期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备 和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形 机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦 开始使用的冲压柔性制造单元(FMC和冲压柔性制造系统(FMS

21、代表了冲压生产新的发 展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动 上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅 速，冲压件精度也高。(4) 冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生 产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现 了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成 本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进

22、工业国家模具标准化生产程度已达70%80%模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率 大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶 杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有 利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发 展,除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也 还存在较

23、多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。设计要求:设计该零件的冲裁模冲压件图如下图所示：+0.250+0.30+0.150+0.2 0冲压技术要求：1. 材料:H622. 材料厚度:4mm3. 生产批量：中批量4. 未注公差:按IT14级确定。2 .零件的工艺性分析.2.1零件的工艺性分析该零件材料为H62（黄铜）结构简单，形状对称,凹模宽度B=12> 1.2t（t为材料厚度）, 冲孔时有尺寸为© 6.5 00.2 > © 5.2 00.15根据知冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不 应太小。冲孔的最小尺寸取决于材料性能，凸模的强度和

24、模具结构等。根据表3-3可查得圆形孔最小值得d=0.9t=0.9X4=3.6mm<© 5.2 00.15所以满足工艺性要求。冲裁件孔与孔之间：孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约，其值不应过小，一般要求 O （11.5）t,C ' >（1.52）t所以由冲件图可知C1= 12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4,C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4,C =18/2-6=3<1.5X4=6.由以上可知孔与孔之间距离 C1满足工艺性要求，C2至少增加1.5才能满足工艺性要求， 而孔到边缘的距离

25、至少增加3才能满足工艺性要求，因此必须在总长88.9加上1.5，即总 长为90.4才能满足工艺性要求，总宽18加上3X2,即总宽为24才能满足工艺性要求。由以上分析可得，冲件的长改为 90.4、宽改为24才能满足工艺性要求，如图2 1所示, 如果征得有关同意，我们才能继续做下一步的设计。21±0.5212±0.25+0.3+0.2500+0.150+0.2031.5 ±0.25图2-1工件图2.2 冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级，一般落料公差等级最好低于IT10级，冲孔件 公差等级最好低于IT9级，由表3-5可得落料公差,冲孔公差分别为0

26、.40,0.08。而冲件落 料公差，最高精度冲孔公差分别为 0.5、0.15由表3-6得孔中心距公差 土 0.15而冲件孔 中心距最高精度公差为土 0.25，因此可用于一般精度的冲裁，普通冲裁可以达到要求。由于冲裁件没有断面粗糙度的要求，我们不必考虑。2.3冲裁件的材料H62（黄铜），抗剪强度t =255Mpa断后伸长率35%此材料具有良好的塑性级较高的 弹性，冲裁性较好，可以冲裁加工。2.4确定工艺方案.该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可米用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种。零件属于中批量生产，因此采用单工序须要模具数量较多，生产率低， 所用费用也高，不合理；若采用复合冲，

27、可以得出冲件的精度和平直度较好， 生产率较高， 但因零件的孔边距太小，模具强度不能保证；用用级进模冲裁时，生产率高，操作方便， 通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题，根据以上分析，该零 件采用级进冲裁工艺方案。3.冲压模具总体结构设计3.1模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。3.2操作与定位方式零件中批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成 本，因此采用手工送料方式。零件尺寸较大，厚度较高，保证孔的精度及较好的定位，宜 采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。3.3卸料与出件方式考虑零件尺寸较大，厚

28、度较高，采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲 件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。3.4模架类型及精度由于零件材料较厚，尺寸较大，冲裁间隙较小，又是级进模因此采用导向平稳的中间导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。4.冲压模具工艺与设计计算4.1排样设计与计算该冲裁件材料厚度较厚，尺寸大，近似方形，因此可采用横排和直排比较合理，如图4-11，4-12 所示。9山东工业职业学院毕业论文（毕业设计）图4-1 （横排）图4-2 （直排）对图4-2有：取 a=3.5X1.2=4.2mm,a1=3.2X1.2=3.84mm,=1.0mm Z=0.5

29、mm.条料的宽度为B二（Dmax+2a+Z =（90.4 2X4.2 0.5） ：=99.3 : mm进距为:s=24+a仁24+3.84=27.84mm导板间距为：B0=B+Z= Dmax+2a+2z=99.3+0.5=99.8mm由零件图在CAD用计算机算得一个零件的面积为 1807.58mm211山东工业职业学院毕业论文(毕业设计)一个进距内的坯料面积：2BXS=99.3X27.84=2764.51mm ,因此材料利用率为：n =(A/BS)X100%=(1807.58/2764.51)X100%=65.39%同理可算得材料利用率为60%.4.2 设计冲压力与压力中心，初选压力机.(1)

30、 .冲裁力根据零件图,用CAD可计算出冲一次零件内外周边之和 L=355.96mm首次冲裁 除外 ), 又 因 为 t =255Mpa,t=4mm,取 K=1.3, 则 根据式 3-18,F=KLt t =1.3X355.96X4X255=471.99 KN卸料力：取Kx=0.06，贝UFx=KxF=0.06X471.99=28.32 KN推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁高度 h>8mm为了修模时能保证模具仍具有足够的强度，所以直壁高度取 h=8+6=14mm故n=h/t=14/4=3.5，取KT=0.09贝UFT=n KT F=3.5X0.09X471.99=148.68 KN由于采

31、用固定卸料和下出件方式，所以FE = F+ FT=148.68+471.99=620.67 KN选取的压力机公称压力为：P0> (1.1 1.3)F 刀=(1.1 1.3)X620.67=682.74KN因此可选压力机型号为JD21-80。压力中心根据排样,我们可以在CAD里使用查询便能得出冲孔的压力中心，如图5-2所示先取原点在O处,则它的压力中心为A(48.76,-39.84),而落料各边的压力中心分别为 B(0,-3);C(0,-21);D(45.2,0);E(45.2,-24);F(90.4,-12). 由式 3-31 得：X0=(L1X1+L2X2+L3X3+L4X4+L5X5

32、+L6X6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6)=(139.15X48.76+6X0+6X0+90.4X45.2+90.4X45.2+24X90.4/139.15+6+6+90.4+90.4+24 =48.211Y0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6)=-(139.15X39.84+6X3+6X21+90.4X0+90.4X24+24X12)/139.15+6+6+90.4+90.4+24=-22.88所以由以上可以算得压力中心为 G(48.11,-22.88)具体如下图4-3所示：丿-M-"WZZ11cu1 一

33、 1匚Lr图4-3压力中心(3) .计算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料较厚，模具间隙较小，模具的间隙由配作保证，工艺比较简单，并且还可以放大基准件的制造公差，(一般可取冲件公差的1/4)，使制造容易，因此采用配作加工为宜。由落料尺寸得，凹模会变小，所以得下图4-4以凹模为基准，配作凸模。如图4-4刃口尺寸由冲孔尺寸得，凸模尺寸变小，所以有图4-4以凸模为基准，配作凹模。如图4-4刃口尺寸图4-4刃口尺寸由材料厚度可得 Zmin=0.320mn, Zmax=0.400mm由落料，凹模磨损后变大，有 A1=24d3，A2=90.4：.5。磨损系数X1=0.75,X2=0.5所以:Ad1=(A1max

34、x) 0 -4=(24-0.75X0.43)00.43/4 =23.68 畀08Ad2=(A2maxx) 0 /4=(90.4-0.5X0.5)恥=90.15 畀25 由于Adi、Ad2为落料尺寸，故以凹模为基准，配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模 实际尺寸配作，保证双面间隙值为 0.320.400mm(2) .由冲孔尺寸凸模磨损后变小有：b1=2.5 00.25, b2=5.5畀3,b3=5.2 畀5b4=6.5 002, b5=6, b6=12,b7=2而b5 , b7 为自由尺寸，其公差为IT14，所以查表可得厶5=0.3 , 7=0.25由表 3-14,表 3-16 可得，磨损系数

35、X1=X仁X5=0.5,X3=X4=X7=0.75因圆弧R6与尺寸12相切，故bp6不需采用刃口尺寸公式计算，而直接取bp6=2bp5所以:bp1=(b1mi n+X1A 1)bp2=(b2mi n+X2 2)bp3=(b3mi n+X3A 3)bp4=(b4mi n+X4A 4)bp5=(b5mi n+X5A 5)14 =(2.5+0.5X0.25) °0.063 =2.625 63 鳥4=(5.5+0.5X0.3)爲了厶二厶傥:吹 二=(5.2+0.75X0.15)爲38 =5.313 加 l=(6.5+0.75X0.2)爲5=6.65 寫5 =(6+0.5X0.3)bp7=(b

36、7min+X7A7) ,/4 =(2+0.75X0.25)°0.063=2.188°_°.°63Cp4=(3) .凸、凹模磨损后不变的尺寸 Cp1=21_0.52,Cp2=29.4, Cp3=12_ 0.25, 31.5 _0.25。未注公差为IT14，所以29.4的公差为0.52，由表 3-16 得:Cp=(Cmin+0.5 ) _/8 ,所以:Cp1=(Cmin+0.5) . ：/8 =(21-0.52+0.5X1.04)_ 0.13=21 _ 0.13Cp2=(Cmin+0.5) . ：/8 =(29.4-0.26+0.5X0.52)- 0.065

37、=29.4 - 0.065Cp3=(Cmin+0.5) . ：/8 =(12-0.25+0.5X0.5)- 0.063=12 _ 0.063Cp4=(Cmin+0.5) . =/8 =(31.5-0.25+0.5X0.5)-0.063=31.5 - 0.0635.模具的总张图与零件图5.1根据前面的设计与分析，我们可以得出如级进模具的总张图如图5-1所示：图5-1级进模总装图1.垫板；2.凸模固定板；3.销钉；4.卸料板；5.凸模；6.导板;7.凹模;8.导正销；9.始用挡料销；10.模柄；11.上模座；12.导套；13.导柱；14.下模座；15.螺钉；16.定位销；17.螺钉；18.承料板；

38、19.导料板。5.2 冲压模具的零件图(1) .凹模设计凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉，销针与下模座固定的固定方式。考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直筒形刃口壁结构，刃口高度根据前面“4.2 ”计算冲裁力时所取h=14mm漏料部分刃口轮廓适当扩大，可以扩大 0.51mm取1mm为便bp6=2bp5= 12.3 00.1517山东工业职业学院毕业论文(毕业设计)于加工，落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状，凹模轮廓尺寸计算如下：凹模轮廓尺寸的确定凹模轮廓轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB（长X宽）及厚度尺寸H.从凹模外边缘的最短距离称为凹模壁厚C.对于简单对称形状刃口凹

39、模，由于压力中心即对称中心，所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定， 所以：L=l+2C=90.4+2X54=198.4B=l+2C=27.8+12+6+2X54=153.8整体式凹模板的厚度可按如下经验公式估算：H=K1K2.0.1F =1X1.53 0.1X471990=55mm, K1 取 1，K2取 1.5。由以上算得凹模轮廓尺寸 LXBXH=198.4X153.8X55查有关国家标准，并无厚度合适,因此 我选LXB为标准尺寸，得LXBXH=250X200X56凹材料的选用：材料选用Cr4Wmo孔与孔的校核：校核最小A值为29,最小B值为29,最小 C值为19,最

40、小D值为6.84，以上都能达到要求，因此得以校核。或后面所附的零件图。设计中，因为压力中心与凹模板的几何中心相差不太，由压力机根据模柄孔尺寸为© 60,压力中心仍在模柄投影面积，可设他们在同轴线上。图5-2 凹模（2）.凸模设计落料凸模刃口部分为方形，又在它里面开孔，装配导正销，为便于凸模和固定板的加工，可通这设计成铆接方式与固定板固定。冲孔凸模由于相隔很近，不宜采用阶梯结构，设计成铆接方式。凸模的尺寸根据导料板尺寸、卸料板尺寸和安装固定要求尺寸以及式3-33的h,取h1520,因为这里的凹模刃口尺寸为 14 mm在范围之内取15mm所以凸模凸模材料：参照冲压模具设计与制造选用CrW

41、M。考虑冲孔凸模的直径很小，故需对最小凸模© 5.2进行强度和钢度校核：根据表 3-26可得：LW90d2/ F =(90X5.313X5.313)/ .1.3X3.14X5.313X4X255=16.96 mm.L为凸模的允许最大工作尺寸，而设计中，凸模的工作尺寸为15V 16.96，所以钢度得以校核。强度校核：凸模的最小直径d应满足：d>5.2t t / 6 压=5.2X4X255/1200=4.42mm,所以 5.313 >4.42,凸模强度得以校核.参照ISO 8020-1986 B型圆形冲孔凸模,设计如图5-3,5-4所示.余下凸模根据凸模长度及其加 工可设计，

42、具体零件图如后面所附零件图为准，在这只是初步设计。(1) .反铆反磨平是为了装配的要求；(2) .装配的尺寸为H7/m6,可得© 8, © 10的上下偏差；(3) .倒角13是参照ISO标准设计；(4) .15是工作尺寸要求；(5) .圆形凸模要有同轴度的要求,参照ISO标准得出；(6) .刃口尺寸由前面计算可得；(7) .淬硬5862HR(是为了提高模具的寿命；(8) .工件表面粗糙度要求较高,取0.8,其余的可取6.3 ；(9) .保持刃口锋利，为了减小毛刺.(10).材料为CrWMn.说明.(1) .反铆反磨平是为了装配的要求；(2) .装配的尺寸为H7/m6，可得装

43、配尺寸的上下偏差；(3) .倒角13是参照ISO标准设计；(4) .15是工作尺寸要求；(5) .刃口尺寸由前面计算可得，图5-6为配作尺寸按配作要求配作；(6) .淬硬5862HR(是为了提高模具的寿命；(7) .工件表面粗糙度要求较高，取0.8,其余的可取6.3 ；(8) .保持刃口锋利，为了减小毛刺.(9) . 材料为CrWM。19山东工业职业学院毕业论文（毕业设计）图5-7冲孔凸模(3) .选择坚固件及定位零件螺钉规格的选用：由凹模板的厚度可选用 M12,在根据实际要求,查标准选用 GB 70-85 M12X70这里要12个，承料板的螺钉选用 GB 70-85 M5X20,这里要2个。

44、选取材料为45 钢。销钉规格的选用：销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一个规格 ,因此根据标准选用 GB 119-86 A10X70,选取材料为45钢.根据定位方式及坯料的形状与尺寸,选用合适的标准 定位零件.图5-8固定挡料销挡料销：固定挡料销挡料销高度h=5选取材料为45钢，数量为2,查标准GB2866.11-81,如图5-7固定挡料销所示5-7固定挡料销始用挡料销：根据导料板间距99.8及凹模L=200,可得导料板宽度=(200-99.8)/2=50.1mm, 长L=70mm厚度H=12的始用挡料销装置，规格为：始用挡料销：块一70X12 GB2866.1-81弹簧一1.0X10X20

45、 GB2089-81弹簧芯柱一8X18 GB2866.2-81材料：块一根选取材料为 45钢，弹簧芯柱一根据 GB700-79为A3o热处理：块一硬度HRC4348淬硬"a图5-9始用挡料销-块图5-9始用挡料销弹-簧芯柱导料板：根据凹模LXB=200X160始用导料销70X12查标准GB2865.5-81,选规格为：长度L=200,宽度B=50，厚度H=12,材料为A3的导料板,即导料板:200X50X12 GB2865.5-81/A3,热处理HRC2832如图5-10所示：图5-10导料板导正销：使用导正销的目的是消除送料时用挡料销和导料板等定位零件作粗定位时的误差,保证冲件在不

46、同工位上冲出的内形与外形之间的相对位置公差要求.导正销主要用于级进模，也可用于单工序模导正销通常设在落料凸模上，与挡料销配合使用，因此我们采用导正销,其中A型用于导正d=212mr的孔,安装处按H7/n6配合根据GB2864.1-81A型21山东工业职业学院毕业论文(毕业设计)23导正销可得出导正销，如图5-11,5-12所示:图5-11型导正销图5-12-型导正销(4) .设计和选用卸料与出件零件卸料以固定板卸料，出件是以凸模往下冲即可，因此不用设计出件零件.固定卸料板的 平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的 0.81倍，所以卸料板的LXBXH=200X160X0.8X56=2

47、00X160X御料板在此仅起卸料作用，凸模与卸料板间的双边间 隙一般取0.20.5mm,这里取0.5mm,根据表8-3,材料为Q275由以上根据凸模和凹模可设计出卸料板如图5-13图5-13卸料板(5) .选择模架及其它模具零件选择模架：根据GB/T 2851.5-90,由凹模周界200X160，及安装要求，选取 凹模周界：LXB=250X200,闭合高度:H=220265,上模座:250X200X50, 下模座:250X200X60,导柱:32X210,35X210,导套:32X115X48,35X115X48由以上可得模架及其零件如图5-14所示。图5-14只是草图,具体零件参阅模具标准汇

48、编（一）图5-14模架模柄：由压力机的型号JD21-80.可查得模柄孔的直径为60,深度为80,由装配要求,模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转，模柄长度比模柄孔深度小 510mm由于采用固定卸 料，上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理，所以根据GB2862.1-81得图5-15 所示：垫板：垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座 接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板.垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310mm这里设计时,由于压力较大,根据GB2865.2-81选取规格为LXBXH=200X160X8图5-15模柄承料板： 根据GB2865.

49、6-81,选取规格为LXBXH=200X40X4凸模固定板：凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，厚度为凹模的0.60.8h,h为凹模的厚度,这里取0.6h,即0.6X56=33.6mm根据核准选取板的规格为 LXBXH=200X160X3凸模与凸模固定板的配合为H7/n6,装配可通过2个销钉定位,4个螺钉与上模座连接固定，各形孔的位置尺寸与凹模的保持一致，顶部与凸模铆接，因此必须倒角，由以上可得凸模固定板的零件图如图5-16所示：图 _凸模固定板5.3压力机的校核(1) .公称压力根据公称压力的选取压力机型号为JD21-80,它的压力为800>682.74,所以压力得以校核。(2)

50、 .滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=4,导料板的厚度H=12及凸模冲入凹模的最大深度14,即 S1=4+12+14=30<S=130所 以得以校核。(3) .行程次数 行程次数为45/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因 此是得以校核。 工作台面的尺寸 根据下模座LXB=370X270且每边留出60100,即L1XB1=470X370而 压力机的工作台面L2XB2=800X540冲压件和废料从下模漏出，漏料尺寸<95X50，而压力机 的孔尺寸为360X23,故符合要求,得以校核。(5) 滑块模柄孔尺寸滑

51、块上模柄孔的直径为 60,模柄孔深度为80,而所选的模柄夹持部分直径为60,长度为70故符合要求，得以校核。(6) .闭合高度 由压力机型号知 Hmax=380 M=90 H仁100Hmin=Hma- M=380-90=290(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由式(1-24):( Hmax - H1)-5>H>( Hmin - H1)+10,得(380 - 100)- 5>262(290 - 100)+10山东工业职业学院毕业论文（毕业设计）即275262200 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核6.冲压模具零件加工工艺的编制6.1凹模加工工艺过程如表6-

52、1所示表6-1凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成 205mmX165mmX60mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔，螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模，配作冲孔凹模达要求7铣铣漏料孔达要求铣床8钳工钻铰 6X© 1000015 ,钻攻 4XM12钻床9热处理淬火,回火,保证HRC606410平磨磨厚度及基面见光平面磨床11线切割按图切割各型孔,留0.0050.01单边研量线切割机床12钳工研光各型孔达要求13检验6.2凸模加工工艺过程如表6-2-1,6-2-2,

53、6-2-3 所示表6-2-1落料凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成 110mmX100mmX35mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸6钳工加工好凹模，配作落料凸模达要求7钳工钻 © 10.5,© 12.5 钻铰 © 7.5 J015 ,钻铰钻床丄O也015 © 908热处理淬火，回火，保证HRC60649钳工磨各配合面达要求10检验表6-2-2冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料 © 12mm

54、X105mm2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火,回火,保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验说明:凸模© 6.65寫5, © 5.313寫38都按表6-2-2加工.表6-2-3冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料 35mmX20mmX105mm2热处理退火3线切割按图切割外形，留0.0050.01单边研量线切割机床4铣铣工作尺寸留0.01铣床5钳工倒角达要求6钳工抛光达表面要求7热处理淬火,回火,保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验说明：余下三个冲孔凸模按表6-2-3同理加工6.3卸料板加工工艺过程如表6-3所示表6-3卸料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成 205mmX165mmX48mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20