重庆腾辉地维水泥有限公司4600TPD停湿改干节能工程评估报告

1、目录第一章 总 论1一、项目基本情况1二、节能评估报告书编制的依据和原则1三、项目总投资、生产规模和建成后能源消耗情况3四、业主简介6五、项目实施背景7第二章 生产工艺、技术节能方案13一、主要生产工艺流程13二、主要工艺流程采取的节能工艺、技术16三、主要耗能设备和换热设备的热效率和热力指标20四、余热、余压和放散可燃气体的回收利用24五、炉窑、热力管网系统的保温25六、能源计量仪表的配备和设置26七、单列节能工程（余热发电）27八、资源综合利用及其他节约能源措施等30第三章 节能指标及分析39一、单位产值能耗、单位产品能耗、主要工艺设备能耗和重点工序能耗指标分析39二、供、变电系统的能效指

2、标，泵类、风机和空气压缩机等通用机械设备的能效指标分析42三、生产、管理部门和公共附属建筑结构保温隔热水平和单位面积能耗指数水平分析44第四章 项目节能评估意见45一、项目用能总量及用能品种是否合理，项目能耗指标是否达到国内(际)先进水平45二、项目是否符合国家、本市和行业设计规范、标准；主要工艺流程是否有节约能源新技术；单项节能项目(余热发电)是否符合国家和本市有关规定、标准46三、有无选用已公布淘汰的机电产品或行业已公布限制(停止)的旧工艺，是否属国家产业政策限制内的产业序列和规模容量46四、对节约能源措施进行综合评价47五、项目节能综合评估意见4852第一章 总 论一、项目基本情况项目名

3、称：重庆腾辉地维水泥有限公司4600tpd停湿改干节能技改工程。 项目简称：腾辉地维4600t/d技改工程项目申报单位：重庆腾辉地维水泥有限公司企业性质：中外合资企业法人：华顾思建设地址：重庆市江津区珞璜镇项目建设进度安排设想：初步拟定项目建设期（从开始土建施工到正式投产）为15个月二、节能评估报告书编制的依据和原则1、节能评估报告书编制依据中华人民共和国节约能源法2007年10月28日修订国发200715号国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知水泥工厂节能设计规范gb50443-2007水泥工业发展专项规划发改工业20062222号水泥工业产业发展政策发改委2006年10月17日颁布水泥

4、单位产品能源消耗限额gb16780-2007民用建筑热工设计规范gb50176-93评价企业合理用电技术导则(gb/t3485-1998)评价企业合理用热技术导则(gb/t3486-1993)评价企业合理用水技术通则(gb/t7119-1993)公共建筑节能设计标准(gb50189-2005)，(dbj50-05202006)采暖通风与空气调节设计规范(gb50019-2003)其他有关规范、标准重庆市固定资产投资项目节约能源评估和审查办法的通知(渝办发200864)成都建筑材料工业设计研究院有限公司编制的重庆腾辉地维水泥有限公司4600tpd停湿改干节能技改工程项目申请报告(以下简称报告)2

5、、节能评估报告书编制原则认真贯彻相关节能法律法规和方针政策，根据国家和行业有关节能标准、规范，业主提供的相关资料，对该报告的能源消耗、有关节能的内容进行认真评估，以确认该项目用能总量及能源结构是否合理，项目是否符合国家、地方和行业节能设计规范及标准，能效指标是否达到同行业国内先进水平。从而达到节约能源，降低消耗，降低生产成本，提高企业经济效益和社会综合效益的目的。贯彻国家建材工业“控制总量，调整结构，淘汰落后”的产业政策和发展方针，采用新型干法窑外分解水泥生产技术，满足重庆及周边的国家重点工程、各大中型工程对高质量水泥的需要为指导思想。在生产可靠的前提下，提倡技术先进。要尽可能采用先进的工艺技

6、术方案，降低工厂的运行成本。要特别重视节能，应采用节能的工艺技术和国家推荐的节能机电设备，以降低生产成本。采用纯低温余热发电技术，充分利用烧成系统产生的高温废气进行余热发电，以实现节能减排。三、项目总投资、生产规模和建成后能源消耗情况1、项目总投资项目总投资69310.8万元，其中建设投资60482.22万元，建设期利息1828.58万元，流动资金7000万元，其中铺底流动资金2970万元。项目资本金29280.8万元，占项目总投资的42.25%，商请银行建设投资贷款36000万元，项目正常生产年份流动资金需用额为7000万元，除2970万元铺底流动资金由自有资金解决外，其余4030万元按申请

7、银行流动资金借款考虑。2、生产规模项目建设规模为一条4600t/d新型干法熟料生产线，年产水泥365.46万吨(含腾辉地维五分厂2500t/d生产线熟料)。产品方案：熟料：年产普通硅酸盐水泥熟料159.62万吨水泥：年产水泥365.46万吨其中：p.o52.5普通硅酸盐水泥14.62万吨(占4%)p.o42.5普通(粉煤灰)硅酸盐水泥45.68万吨(占12.5%)p.o42.5普通(矿渣)硅酸盐水泥131.57万吨(占36%)p.c32.5复合硅酸盐水泥120.6万吨(占33%)p.f32.5粉煤灰硅酸盐水泥52.99万吨(占14.5%)水泥袋、散装比例为30：703、建成后能源消耗情况年实物

8、煤耗：254716t/a (燃料低位热值：21873.95kj/kg) 年耗电量：23.4×107kwh(不含余热发电)余热发电量：5.7442×107kwh(其中余热发电系统自用电6%)余热电站供电量：5.4×107kwh，折合标煤：21816tce/a年外购电量：18×107kwh耗能工质主要有：厂区总用水量：107764m3/d项目从长江取水作为全厂生产生活使用压缩空气：由项目设置的两座空气压缩机站提供(水和压缩空气均为项目自产，由项目耗电转化而来，项目耗电已涵盖了水和压缩空气的能源消耗，因此水和压缩空气不单独作为能源消耗计算。) 4、能源供应条件

9、外购电：主电源由杨家坪供电局下属的位于距工厂6千米的小南海变电站引来，供电电压110kv。保安电源采用发电机供电，供电电源可靠, 能满足本工程生产及辅助设施用电。厂区内新建一座110kv总降压站，采用户内布置，建筑采用双层结构形式，10kv采用单母线接线方式，采用放射式给生料磨窑尾电气室，窑头电气室，水泥磨电气室，各电气室采用放射式分别给车间变压器和中压电机供电。厂用电系统：设置一台1250kva10.5/0.4kv全密封油浸式变压器。为提高厂用电供电可靠性，低压开关柜进线为两路：厂用电变压器低压出线和窑头电气室引来一回低压电源，采用手动和自动切换。窑头电气室引来电源按照汽轮发电机正常运转所需

10、容量考虑。燃料：该项目采用综合煤作为煅烧水泥熟料的燃料，公司燃料来源有多处，高硫煤由南川区(135km)、涪陵区(160km)、万盛区(105km)或由贵州桐梓县(160km)提供，通过汽车和船运送，由船运的原煤到码头后再由汽车倒运入厂；低硫煤和洗选煤由重庆市永川区(110km)提供，通过汽车运送；白煤由贵州桐梓县(160km)提供，由汽车运送。燃料资源充足，供应量完全能满足该项目需求。水源：该项目建在腾辉地维水泥有限公司现有三分厂全部和二分厂、四分厂部分厂区处，紧靠长江边，水源水量充足。项目利用工厂现有取水站，取水站设有水泵200s95(q=280m3/h，h=95m，n=132kw)两台，

11、一用一备，经dn300输水管提升至厂生活区高位水池，供全线生产、生活用水和居民用水。四、业主简介法国拉法基集团(lafarge)创建于1833年，是全世界水泥产量最大的建材集团，在全球75个国家拥有企业，员工总数达8.3万人，2000年成为第一个与wwf(世界自然基金会)合作的工业集团。1994年以来，拉法基集团4大产品领域已进入中国，目前在中国9个城市和地区拥有20家工厂，员工人数超过11000人。2005年11月，拉法基集团又与香港瑞安集团在中国组建了新的合资企业拉法基瑞安水泥有限公司，年总生产能力达到2100万t水泥，成为西南地区的市场领导者。重庆腾辉地维水泥有限公司前身为江津水泥厂，始

12、建于1971年，1999年9月，经过改制为重庆地维水泥有限责任公司。2001年8月，与香港巴哈马腾辉工业第二有限公司合资组建“重庆腾辉地维水泥有限公司”。2005年11月，随着世界最大的建材供应商法国拉法基集团和香港瑞安集团宣告拉法基瑞安水泥有限公司的成立，公司正式成为拉法基瑞安水泥有限公司的一员。重庆腾辉地维水泥有限公司目前有六台环保型机立窑、六条湿法旋窑和一条日产2500吨的新型干法生产线，具有年产各种水泥350万吨的生产能力。公司拥有石灰石自备矿山资源，优质石灰石储量达2亿吨。同时为更好地解决矿石运输、原材料进厂及部分水泥出厂问题，公司自筹资金修建一座专用长江大桥，开创了企业在长江上修桥

13、的先河，该桥自2004年8月通车以来，不但满足了企业发展的需要，也彻底结束了长江猫儿峡南北两岸长江天险阻隔的历史，对两岸经济的交流与发展起到了巨大的推动作用。公司生产的产品主要有普通硅酸盐32.5#(r)、42.5#(r)、52.5#(r)、矿渣硅酸盐32.5#、42.5#、复合硅酸盐水泥、中低热水泥等四大水泥品种十余个等级的优质水泥。其中，32.5#(r)、42.5#(r)水泥双获重庆市名牌产品称号，“地维”商标被评为“重庆市著名商标”，主要产品被评为国家免检产品。五、项目实施背景直辖以来重庆市水泥工业得到快速发展，2001年全市水泥产量为1511万吨，2002年为1750万吨，2003年为

14、2037万吨，2004年为2192万吨，2005年为2350万吨，2006年达到2534万吨，年均增长10.26%。同时国内外一些企业和投资商也看好重庆的水泥市场，纷纷在渝选点建设新型干法水泥生产线。一批新型干法水泥生产线相继建成和开工建设，使全市水泥生产技术跃升到新的发展平台。但是，全市水泥工业目前仍存在着一些突出问题，主要表现在：（1）企业规模小，生产集中度较低。全市150余家水泥企业平均规模仅24万吨，除重庆拉法基水泥有限公司、重庆腾辉地维水泥有限公司（与拉法基已合并）、重庆腾辉特种水泥有限公司（与拉法基已合并）、重庆市富皇水泥集团有限公司、重庆市富丰水泥集团有限公司、润江水泥公司、重庆

15、天助水泥有限公司、科华集团、重庆小南海水泥厂等少数几家大中型水泥企业外，生产规模小的立窑企业占绝大多数，年产10万吨及以下的企业有82家，年产100万吨及以上的企业仅9家。（2）技术水平偏低、产品结构不够合理。多数企业工艺装备落后，技术含量低。全市生产能力3644万吨，各种窑型280台，其中新型干法水泥生产线仅17条，占总量的6.1%，设计生产能力1170万吨，仅占全市水泥能力的三分之一；其他旋窑21台，占总量的7.5%，多数是湿法窑和干法中空窑；机立窑242台，占总量的86.4%，生产能力2200万吨，约占总量的60%，多数是年产量低于5万吨的小窑，质量不够稳定，劳动生产率低，能耗高，粉尘污

16、染严重。水泥品种单一，以32.5等级品种为主，高标号水泥、特种水泥生产能力严重不足，42.5及以上高标号水泥和中热水泥、道路水泥等特种水泥少。代表目前先进水平的新型干法窑外分解窑水泥的发展严重滞后。（3）资源浪费、污染环境问题严重。由于工艺技术和设备普遍落后，造成产品档次低、质量差、能耗高、资源浪费严重等一系列问题，目前石灰石矿产资源利用率仅为40%左右，而粉尘排放量等指标明显超标。（4）代表先进生产力的新型干法水泥发展速度缓慢，机立窑水泥快速扩张。虽然批准建设的新型干法水泥项目建成投产了一部分，但部分项目还处于前期工作阶段或建设进度缓慢，新型干法水泥发展速度不够快。虽然2001年以来重庆市新

17、型干法水泥生产线发展较快，水泥工业产业升级取得进展，但新型干法水泥产量仍很低，水泥总量主体仍是落后的立窑水泥，具有规模经济的大型和特大型的新型干法生产线比例严重偏低。总体来看，重庆市水泥工业仍面临着企业规模小、生产工艺落后、产品结构不合理、能耗高、环境污染严重的严峻局面。适应社会经济发展对水泥工业提出的更高要求，迫切需要加快淘汰机立窑和建设新型干法水泥生产线，实现产业升级。经过多年的发展，我国水泥工业发展取得了很大成绩，产量已多年位居世界第一，保障了国民经济发展的需要。但是当前，我国水泥工业结构性矛盾仍十分突出，主要表现是经营粗放，生产集中度和劳动生产率均比较低，资源和能源消耗高，环境污染比较

18、严重，特别是立窑、湿法窑、干法中空窑等落后技术装备还占相当比重，可持续发展面临严峻挑战。针对我国水泥工业存在的“大而不强”、结构不合理的问题，国家提出了“控制总量、调整结构、淘汰落后”的发展战略，按照科学发展观和走新型工业化道路，明确要淘汰大批落后的地方小水泥企业，大幅度提高新型干法水泥的比重，以优化产业规模结构和技术结构，提高产品质量，实现产业升级。随着水泥新标准和污染物排放标准的实施，新型干法水泥的优势将更加明显，大量的地方小水泥企业因无法满足和适应新标准而关停、淘汰，落后生产能力的淘汰势必为大水泥的发展腾出广阔的市场空间。根据水泥工业产业发展政策（国家发展改革委第50号令）、水泥工业发展

19、专项规划（发改工业20062222号）、关于加快水泥工业结构调整的若干意见（发改运行2006609号），国家鼓励地方和企业以淘汰落后生产能力方式发展新型干法水泥，重点支持在有资源的地区建设日产4000吨及以上规模新型干法水泥项目，到2010年，全国水泥预期产量12.5亿吨，其中新型干法水泥比重达到70%以上。日产4000吨以上大型新型干法水泥生产线，技术经济指标达到吨水泥综合电耗小于95kwh，熟料热耗小于740千卡/千克。到2020年，企业数量由目前5000家减少到2000家，生产规模3000万吨以上的达到10家，500万吨以上的达到40家。基本实现水泥工业现代化，技术经济指标和环保达到同期

20、国际先进水平。2008年底前，各地要淘汰各种规格的干法中空窑、湿法窑等落后工艺技术装备，进一步消减机立窑生产能力，有条件的地区要淘汰全部机立窑。依法关停并转规模小于20万吨环保或水泥质量不达标的企业。按照关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知（发改办工业2007447号的要求，到2010年末，全国完成淘汰小水泥产能2.5亿吨，重庆市20072008年须淘汰落后能力200万吨，20092010年须淘汰落后能力400万吨。到2010年末，重庆市须淘汰落后能力600万吨，并与所在区县政府签订淘汰落后水泥生产能力责任书，明确拆除时间、目标、要求，落实相关责任。根据重庆市水泥工业“十一五”发展规划，

21、重庆市继续支持发展日产2500吨/d5000吨熟料的新型干法水泥生产线成为“十一五”期间新增水泥生产能力的主体，其新增新型干法水泥产能1000万吨。到2010年，全市水泥生产能力3900万吨，其中：新型干法水泥生产能力比例达到50%以上。坚持结构调整和淘汰落后的原则，按照国家产业政策逐步淘汰中空干法窑、湿法窑，年产20万吨以下的机立窑，淘汰落后工艺水泥900万吨。到2020年水泥产能维持在一定规模，基本完成重庆水泥工业结构调整任务，全市新型干法水泥比重达到80以上，新型干法水泥技术装备、能耗、环保和资源利用效率等达到国内先进水平，实现水泥工业现代化。重庆腾辉地维水泥有限公司积极响应国家建材行业

22、的产业政策，根据重庆水泥工业“十一五”发展规划的精神和响应国家对节能减排综合性工作方案的要求，结合企业发展规划和当地市场情况，拟在重庆腾辉地维水泥有限公司现有的立窑和湿法旋窑二分厂、三分厂和四分厂内，拆除落后和能耗大的机立窑、湿法旋窑水泥生产线，建设一条4600t/d新型干法水泥生产线，从而在进一步提高工厂优质水泥产量的同时，有效降低能耗，并显著改善工厂及周边环境质量。此举符合国家上大改小、淘汰落后产能、大力发展新型干法水泥的产业政策，符合重庆市水泥工业“十一五”发展规划，对促进重庆市水泥工业结构调整及淘汰落后小水泥工艺起到积极作用。国家修订水泥质量检验标准也对水泥市场产生重大影响。为了提高产

23、品质量，国家按iso标准制订了水泥强度检测方法的新标准。新标准已于2001年4月1日开始执行。现有的机立窑生产的原425#水泥若按新标准检验，标号将大幅度下降，大量的小水泥厂因无法满足新标准要求进行生产而关停，取得生产许可证的机立窑企业大多数只能勉强生产32.5强度等级的水泥，并且质量波动较大。湿法窑生产的水泥按照新标准检验，强度也会有所下降，甚至有的企业无法再生产高标号水泥。而新型干法水泥则完全能满足和适应新标准生产高标号优质水泥。国家新修订的水泥工业大气污染物排放标准（gb4915-2004）已于2005年1月1日正式实施，这对控制水泥工业的污染排放，调整产业结构具有重要作用。国家发改委等

24、部门明文规定“对超过国家和地方规定污染物排放标准以及污染物排放总量控制指标的水泥生产企业，要实行限期治理，限期治理到期后仍然达不到要求的，必须停产整治，直至关闭或取缔”。新标准对水泥生产过程中的粉尘、废气、噪音控制提出了更严格的要求，绝大多数立窑、湿法窑和干法中空窑水泥企业的粉尘排放均未达到排放标准，而且较难治理达标。新标准的实施将加快落后生产工艺的淘汰。第二章 生产工艺、技术节能方案一、主要生产工艺流程1、石灰石预均化矿山上开采破碎后的石灰石经带式输送机运输进厂送入80m石灰石圆形预均化堆场。2、砂岩原料破碎砂岩破碎选用一台tkpg14.14齿辊式破碎机，破碎能力300t/h。3、辅助原料预

25、均化及输送砂岩、硫酸渣和钢渣经s型电动卸料小车在预均化堆场内各堆料区分别均匀堆料，堆场内各物料均由装载机取料的方式，取出的各种物料由带式输送机分别送至各自配料仓。4、原煤输送及预均化原煤由汽车或船运经皮带倒运运输进厂。卸入卸车坑，经卸料坑下的各自定量给料机按一定比例进行搭配输送至带式输送机，带式输送机输送至原煤预均化堆场。桥式刮板取料机取出的原煤经带式输送机输送至煤粉制备原煤仓。5、原料配料配料站设两套，每套设一座8×16m、四座6×14m仓，分别储存石灰石、砂岩、钢渣、硫酸渣及备用仓，各由仓底调速定量给料机按设定配比卸出，经带式输送机送至生料磨。6、生料粉磨两套生料粉磨系

26、统按各自设定比例配合后的原料经磨头三道闸门锁风阀进入立式生料磨内粉磨，生料磨采用集烘干和粉磨、选粉于一体的辊式磨系统，利用窑尾废气作为烘干热源。原料在磨机内的磨盘上，被磨辊碾压粉碎成细粉，并被通入磨内的热风烘干。磨内粉磨后的物料被上升的热气流带起，经磨内上部的选粉机分选后，合格的生料粉随热气流逸出立磨。通过调节选粉机转子的速度来控制生料成品的细度。携带生料成品出磨的高浓度含尘气体随后进入旋风分离器，进行料气分离。两套生料磨系统收下的成品经生料输送系统中的空气输送斜槽、钢芯胶带提升机送入生料均化库内。出旋风分离器的气体经过循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到各自磨内，其余的含尘气体则汇合一起

27、进入一套窑、磨废气处理系统。7、窑磨废气处理为了最大限度利用废气预热，该项目设有低温余热发电系统。出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，通过管道喷水降温后进入高温风机。出高温风机的废气在开磨状态下全部(视原材料水分、生料磨系统工况有不同)送入生料磨作为烘干热源，出生料粉磨系统循环风机的含尘废气一部分经过窑尾袋收尘器净化处理后，经废气风机、烟囱排入大气，另一部分循环回各自磨中。 8、生料均化和窑尾喂料设置一座储量8000t、储期1.17d的18×45m伊堡(ibau)均化库储存、均化生料。9、熟料烧成来自均化库的合格生料计量后进入预热器

28、，逐级预热进入分解炉，预分解后的生料进入回转窑内煅烧。分解炉所用的三次风来自窑头罩。为了达到良好的煅烧操作和保证熟料质量的稳定，窑头煤粉燃烧器采用多通道喷煤管。10、熟料储存及散装经篦冷机冷却、破碎后的熟料经槽式输送机输送后，通过电液动三通分两路：一路送入熟料中心室的黄料库中，另一路入熟料储存。 熟料库侧设一套熟料散装系统，可将储存于库内的熟料散装出厂，用于散装商品熟料。大量熟料由带式输送机输送至水泥配料库。五分厂(2500t/d)的熟料从原熟料库，经皮带机倒运至新线熟料配料仓输送皮带机上，以供新线水泥磨粉磨系统用。11、煤粉制备原煤经过磨头原煤仓皮带秤计量后，喂入一台立磨进行烘干和粉磨，烘干

29、用热风来自窑头篦冷机废气。出磨煤粉由煤磨专用高浓度防爆袋收尘器收集，收下的煤粉送入两座煤粉仓。计量后的煤粉分别送入窑尾分解炉燃烧器和窑头多通道喷煤管。出磨废气经袋收尘器净化后排入大气。12、混合材破碎矿山来的石灰石经破碎由皮带机送入8×20m储存后，再由皮带机输送入水泥磨头仓。 13、混合材简易预均化为降低煤渣和矿渣等混合材成分的波动，考虑混合材预均化，采用顶堆铲车取料方式进行堆取料。 14、水泥配料及粉磨设三套五座方型磨头仓分别储存熟料、石灰石、磷石膏、煤渣、矿渣和两座15×20m粉煤灰库，配料仓中的各物料分别由仓底定量给料机按设定的比例搭配后，由带式输送机送入各自的水泥

30、粉磨系统。水泥粉磨采用三套由1700×1000mm辊压机和4.2×13m管磨组成的闭路联合粉磨系统。15、水泥储存及散装设9座15×35m带减压锥的水泥均化库储存、均化出磨水泥，需包装的出库水泥由空气输送斜槽送往包装车间。库底设有散装机。水泥在库内的均化主要通过对水泥进行充气松动、重力均化和搅拌来实现。 16、水泥包装水泥包装选用六台回转式八嘴包装机。 二、主要工艺流程采取的节能工艺、技术根据项目的生产规模和原、燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设一条日产4600吨熟料新型干法水泥生产线。生料粉磨采用两套立式磨系

31、统，利用窑尾废气作为烘干热源。每套生产能力为200t/h，年利用率67.55%。与管磨相比，立磨系统在大规模生产时，其节电优势明显。烧成系统采用第二代带有离线型分解炉的双系列五级低压损旋风预热器的cdc-r型预分解系统，热效率高，系统阻力小(出预热器一级筒负压约4800pa)，比国内平均水平(5800pa)低17.2%左右。回转窑规格为4.8×72m，三挡支承，斜度3.5%，主电机功率630kw，直流调速，生产能力为4600t/d，年利用率95.00%。入窑生料的碳酸钙分解率大于90%。系统余热废气用于烘干原料和余热发电。水泥粉磨采用三套cdg170-100辊压机+v型选粉机+4.2

32、×13m球磨机+o-sepa n-3500选粉机组成的联合粉磨系统。当产品细度为3400cm2/g时，系统生产能力175t/h.台，年利用率79.46%。与一般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨电耗8kw.h，预计全年可节省电量约2923.66万kwh。为达到高效低耗、节能减排的目标，该项目生产工艺采取的节能措施主要有：(1)重视原燃料的预均化和生料均化，提高入窑生料合格率、生料易烧性得到改善，减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度、提高熟料质量、降低烧成热耗创造了条件。(2)生料磨选用烘干能力强、系统简单的立式磨，与相同生产能力的管磨系统相比，系统装机容量小，生料的单位电耗减少约6

33、kw.h/t，每年节电约1420.11万kw.h。(3)生料均化采用集储存、均化于一体的ibau连续式均化库，由于这种库大部份均化靠重力混合，只有卸料用气耗电，因而电耗较其它型式的连续式均化库单位用气量少、电耗低，每吨生料只耗电0.10.3kwh，每年节电约47.34万kw.h。(4)烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小(出预热器一级筒负压约4800pa)，比国内平均水平(5800 pa)低17.2左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。(5)窑和分解炉喂煤系统，选用了喂煤稳定、计量精度高、运转可靠的煤粉计量系

34、统，可根据生产操作要求及时、准确地调节，确保喂煤均匀，有效地控制熟料煅烧热耗。(6)窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑一次风，相应增加入窑高温的二次风量，进而改善窑内的燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。(7)采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，改善了窑内和分解炉内的燃烧条件，相应排出的废气少及温度低，达到降低煅烧热耗的目的。(8)生料入窑、水泥入库用提升机取代气力输送设备，以及新型输送设备的应用，使输送设备装机容量大大减少。(9)水泥粉磨采用带辊压机的联合粉磨系统，与一般的闭路粉磨系统比较，每吨水泥可节约粉磨

35、电耗8kwh，预计全年可节省电量约2923.66万kwh。(10)空压机采用节能型螺杆式压缩机。(11)利用窑尾预热器排出的高温废气作为生料粉磨的烘干热源；利用窑尾排出的高温废气作为煤粉制备的原煤烘干热源，无需再设置独立的烘干系统，每年可节省烘干用标煤8316.2吨(原料综合水分按2%计，原煤综合水分按10%计)。(12)加强窑头、窑尾和预热器各连接处的密封，减少漏风热损失；加强各风管连接处的密封，可降低系统的热耗和排风机的电耗。(13)设备及管道的表面散热在热损失中占有一定比例，搞好热风管道和热工设备的保温，采用优质的耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，将会起到

36、降低热耗的作用。(14)工艺流程尽量简捷，总图布置力求顺畅紧凑，减少物料的提升及倒运环节，减少物料输送电耗。(15)计量工作不仅能保证产品质量，而且对节约能源、降低消耗起着重要作用。全厂设有完善的计量装置，有利于提高系统的产质量，达到节能的目的。(16)设置余热锅炉，利用窑尾、窑头的废气余热进行发电，窑尾出锅炉气体温度约220,可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。余热发电机装机设计值为9000kw，年实际可发电约5744.2万kwh，回收热能折算标煤量21816吨。(17)利用余热烘干物料和采用节电生产工艺，本项目吨水泥综合能耗为81.36kg标煤。比2006年吨水泥综合能

37、耗142kg标煤低42.7%，可节约标煤14.36万吨/年。可减少co2的排放量约44.51万吨/年。(18)生产复合水泥等品种时，与生产普通硅酸盐水泥相比，水泥产量相同时可减少熟料使用量31.92万吨/年。可减少co2的排放量约10.46万吨/年，如果煤中s的含量为1.69%、n的含量为1%,可减少so2 排放量936.49吨/年，减少nox排放量277.09吨/年。(19)采用低品位燃料：采用低质煤(挥发分vad25%)254716吨/年。三、主要耗能设备和换热设备的热效率和热力指标主要能耗设备参数见全厂工艺主机设备表：全厂工艺主机设备表序号项目名称设备名称、规格及技术性能生产能力(t/h

38、.台)台数年利用率(%)1石灰石预均化堆料机型号：80m连续合成式进料粒度：095mm总装机功率：223kw1500115.91取料机型号：80m全断面取料800129.842砂岩破碎齿辊式破碎机型号：tkpg14.14出料粒度：<500mm出料粒度：<25mm(筛余10%)主电机功率：220kw30018.23原煤预均化堆料机：侧式悬臂堆料机型号：ccbd250/16.5悬臂长度：16.5m功率：35kw250111.63取料机：桥式刮板取料机型号：cqgq150/28轨距：28m功率：105kw150119.384混合材石灰石破碎破碎机：pcf-1616进料粒度： 100mm出

39、料粒度：25mm(筛余10%)主电机功率：315kw150125.455矿渣、煤渣破碎破碎机：pcf-1616进料粒度： 100mm出料粒度：25mm(筛余10%)主电机功率：315kw150132.56生料粉磨国产立磨入磨粒度：75mm出磨粒度：0.08mm筛余10%入磨水分：8%出磨水分：0.5%主电机功率：2000kw200267.55循环风机处理风量：420000m3/h全压：11000pa电机功率：1800kw27窑、磨废气处理管道喷水喷水量：050t/h195.00高温风机处理风量：850000m3/h全压：7500pa转速：980r/min电机功率：2500kw变频调速195.0

40、0窑尾袋收尘器总过滤面积：14929m2处理风量：820000m3/h壳体承受负压：5000pa入口废气温度：180进口浓度：100g/nm3出口浓度：30mg/nm3195.00窑尾废气风机处理风量：900000m3/h全压：3800pa电机功率：1450kw195.008烧成窑尾cdcs-r双系列型c1： 44700mmc2： 26700mmc3： 26700mmc4： 26900mmc5： 26900mm预分解炉rsp195.009窑 中回转窑规格：4.8×72m主传转速：0.393.948rpm 主电机功率：630kw(直流调速)191.67195.0010窑头熟料冷却篦冷机

41、生产能力：lbtf5500篦床有效面积：133.06 m2入料温度：1400出料温度：65+环境温度出料粒度：25mm电机功率：340kw191.67195.0011窑头废气处理窑头热交换器型号：crj3-9处理风量：580000m3/h入口温度: 250°c(正常)出口温度: 130180°c电机功率：9×22kw195.00高效脉冲袋收尘器总过滤面积：9330m2处理风量：580000m3/h壳体承受负压：5000pa入口废气温度：180进口浓度：200g/nm3出口浓度：30mg/nm3195.00窑头废气风机风量：680000m3/h全压：3500pa电机

42、功率：1000kw195.0012煤粉制备辊式磨成品细度：0.08mm方孔筛筛余810原煤水分：10%原煤粒度：25mm主电机功率：630kw36165.42高浓度防爆型气箱脉冲袋收尘器能力：123000m3/h过滤面积：2046 m2过滤风速：<1m/min进口浓度：550g/nm3出口浓度：30mg/nm31煤磨系统风机风量：128000m3/h全压：12500pa电机功率：630kw113水泥制成辊压机：cdg 170-100通过能力：400530 t/h辊子规格：1700×1000 mm电机功率：2×900kw175379.46v型选粉机选粉风量：180000

43、 m3/h水泥磨规格： 4.2×13m成品比表面积：3400 cm2/g主电机功率：3550 kw3循环风机进口流量：210000 m3/h全压： 3500 pa 电机功率：355 kw3选粉机型号：n-3500最大喂料量：650 t/h转子转速：110150 r/min主电机功率：160 kw3气箱脉冲袋收尘器处理风量：280000 m3/h净过滤风速：0.98m/min净过滤面积：3582m2进口含尘浓度：1000 g/nm3出口含尘浓度：20mg/nm33排风机处理风量：300000 m3/h全压：6000 pa电机功率：630 kw3气箱脉冲袋收尘器处理风量：56000 m3

44、/h净过滤风速：0.85m/min净过滤面积：1120 m2进口含尘浓度：350 g/nm3出口含尘浓度：20mg/nm33排风机处理风量：64000 m3/h全压：5000 pa电机功率：160 kw314水泥包装10080669.53散装水泥200634.76自动装车机型号：zqd120/800行程：12m1201234.7615空压机站螺杆式空压机排气量：23m3/min排气压力：0.8mpa电机功率：132kw1095.00主要耗能设备的效率电机：功率200kw，效率92%离心风机：效率82%空气压缩机：效率82%四、余热的回收利用该项目综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配

45、电结构、供水设施等因素，在不影响水泥生产线正常生产的前提下，利用生产线窑头、窑尾排放的废气余热资源，建设一条装机容量为9000kw的纯低温余热电站。系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。窑尾出锅炉气体温度约220，可用于生料粉磨烘干，提高能源利用效率，减少管道喷水量。年实际可发电约5744.2万kwh，回收热能折算标煤量21816吨。该项目利用窑尾预热器排出的高温废气作为生料粉磨和煤粉制备的烘干热源，无需再设置独立的烘干系统，每年可节省烘干用标煤8316.2吨(原料综合水分按3.25%计，原煤综合水分按10%计)。五、炉窑、热力管网系统的保温该项目采用窑筒体红外扫描测温装置，对窑筒

46、体温度进行实时监测能直观了解窑筒体温度、窑皮分布、耐火砖厚薄，并可分析温度曲线，避免生产过程中窑内耐火砖脱落对窑筒体造成的损坏，以减少耐火砖检修。项目提出加强窑头、窑尾和预热器各连接处的密封，减少漏风热损失；加强各风管连接处的密封，降低系统的热耗和排风机的电耗。并搞好热风管道和热工设备的保温，采用优质的耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。由于预分解工艺本身的特性决定了炉窑具有窑温高，对耐火材料的破坏加剧，水泥熟料熔体中的c3a、c4af等侵蚀程度加大，窑内存在热应力破坏；炉窑转速快，机械应力和疲劳度破坏加大，硫酸盐和氯化物等挥发、凝聚，反复循环富集，加剧

47、结构剥落损坏；窑径大，窑皮稳定性差等因素，可能会照成热量的大量损失，并影响正常生产运行。故该项目对主要耐火部位和材料的选取遵循一下原则： 窑的卸料口和卸料带：卸料带一般选用al2o3含量70%80%的高铝质砖、耐热震高铝制砖、尖晶石砖和镁铬砖。卸料口使用高铝质砖、以刚玉为骨料的耐热混凝土，或者碳化硅砖。烧成带：采用镁铬砖、聚磷酸钠结合镁砖、耐碱砖等高温及超高温烧成的直接结合镁铬砖，由于系高温煅烧，尖晶石、方镁石相结合，冷态和热态强度均较高，热震稳定性也较好。过渡带：以刚玉和al2o3含量50%80%的铝矾土制成的高铝质砖、直接结合镁铬砖、普通镁铬砖和尖晶石砖等。冷却带：选用镁铬砖、高铝质砖、磷

48、酸盐结合高铝质砖及镁铝尖晶石砖。分解带：由于热应力与化学应力较小，可使用各种质量的黏土砖、高铝质砖、煅烧成化学结合的轻质砖或普通镁铬砖。在与过渡带相连的高磨损、高温区域内，采用al2o3含量50%60%的高铝质砖、普通镁铬砖或尖晶石砖预热带：该区域衬料需具有足够的耐碱和隔热性能，一般采用轻质砖时，窑筒体温度可比使用相同厚度的粘土砖降低60100。预热器系统：在预热器及分解炉的直筒、锥体部分以及连接管道内，采用耐碱黏土砖，并加隔热复合层，以火泥砌筑。顶盖部分可采用火砖挂顶、背衬矿棉，也可采用混凝土浇注，各弯头多使用浇注料，窑尾上升管道等处采用结构致密的半硅质黏土砖防止碱侵蚀。冷却机系统：篦冷机系

49、统可采用耐火砖、轻质浇注料、隔热砖、隔热板材等，下料喉部区域及高温区可采用普通镁铬砖、高铝制砖。中低温区域可采用黏土砖。评估认为，应对热力管道所采用的保温材料和具体实施办法进行描述，以进一步说明系统散热损失控制在313kj/kg以下，余热利用的热风管路保温层表面温度控制在50以下。六、能源计量仪表的配备和设置该项目从原、燃料进厂到水泥成品出厂的各个工段设置了计量设施，并配备专门计量管理人员，对计量设施进行管理、维护，使工厂的计量总体达到水泥工厂节能设计规范gb50443-2007有关能源计量的要求。总降110kv侧进线采用准确度为0.2s级的ct、pt专用计量柜作电度计量；10kv配电回路采用

50、单回路计度；低压在各车间电源进线柜装设计量表计；30kw及以上电机装设电流表。在电能计量端设置专用计量表，电流互感器精度0.2s级，采用复费率电度表，根据分时电价的差异合理安排生产。对水源水泵的取水量、各生产环节新水用量、循环补充水量以及生活用水均安装水量计量装置，做到随时监控。生产和生活、厂内和厂外的用水分别计量；外购水总管、自备水井管、生产车间和辅助部门均设置用水计量器具。余热发电系统中循环供回水系统采用lcz分体壁挂式(dn800)超声波流量计，化学水处理系统则配备了lcz-803(dn80)超声波流量计。生产车间重量计量设备表序号计量物料名称计量设施安装位置设施形式数量1进厂各原、燃料

51、进厂门口地中衡12破碎后的石灰石进石灰石预均化皮带机电子皮带称13入生料磨石灰石配料库库底定量给料机24入生料磨砂岩配料库库底定量给料机25入生料磨硫酸渣配料库库底定量给料机26入生料磨钢渣配料库库底定量给料机27入生料磨备用料配料库库底定量给料机28入窑生料生料均化仓出口冲板流量计19入煤磨原煤磨头仓下料口定量给料机210入窑煤粉煤粉仓出口煤粉计量秤111入分解炉煤粉煤粉仓出口煤粉计量秤112入水泥磨熟料配料仓下料口定量给料机313入水泥磨磷石膏配料仓下料口定量给料机314入水泥磨石灰石配料仓下料口定量给料机315入水泥磨矿渣配料仓下料口定量给料机316入水泥磨煤渣粉煤灰库库底转子秤计量秤3

52、17入水泥磨粉煤灰粉煤灰库库底转子秤计量秤318散装水泥成品出厂地中衡619袋装水泥包装机包装机6七、单列节能工程（余热发电）水泥生产线的窑头、窑尾会排放大量的废气，通常仅利用废气的余热来烘干原料，利用率很低，其余大量废气的余热不仅没有得到利用，而且还要对废气进行喷水降温，浪费水和电能。因此，利用余热发电技术回收这部分废气的热能，可以使水泥生产企业提高能源利用效率，降低成本，降低污染物排放量。该项目综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用生产线窑头、窑尾余热资源进行发电，余热发电机装机设计值为9000kw。从利用窑头余热考虑，在篦冷机的中部增加一个废气出口，

53、窑头废气参数为：197700nm3/h，360。此部分废气余热全部用于发电。窑尾经五级预热器出口的废气参数为：353000nm3/h，330。此部分废气经利用后的温度应保持在220左右，用于生料粉磨烘干。该项目拟采用双压补汽式纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染；是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。综合考虑目前水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。aaqc余热锅炉：利用冷却机中部抽取的废气（中温端，36

54、0），在生产线窑头设置aqc余热锅炉，余热锅炉分为高压蒸汽段、低压蒸汽段和热水段运行；高压过热器生产1.6mpa-350的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，低压过热器生产0.4mpa-155的过热蒸汽作为补汽进入汽轮机；高压省煤器生产的190热水，作为aqc余热锅炉高压蒸发器及sp余热锅炉蒸发器的给水，低压省煤器生产的130热水，作为aqc余热锅炉低压蒸发器的给水，出aqc锅炉废气温度降至85，锅炉热效率为92。bsp余热锅炉：在窑尾设置sp余热锅炉，该锅炉的过热器，生产1.6mpa-320的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出sp余热锅炉废气温度降到220，供生料粉磨烘干使用，锅炉热效率为92。c汽轮发电机组：上述余热锅炉生产的蒸汽共可发电8.2mw，因此配置9mw补汽凝汽式汽轮机组一套。整个工艺流程是：40左右的化学水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入aqc锅炉省煤器，出高压省煤器的190左右的热水分成两部分，一部分进入aqc锅炉，另一部分进入sp锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6mpa-350和1.6mpa-320的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功；出低压省煤器的130左右的热水进入aqc锅炉低压蒸发器及低压过热器，产生0.4mpa-155的过热蒸汽，作