杭师大体育场钢膜结构工程施工组织设计

1、标准文档杭师大体育场钢、膜结构工程施工组织设计杭州建工集团有限责任公司2012年10月8日目录第一章 编制说明及工程概况 41.1. 说明及适用范围. 41.2. 编制依据 41. 3工程概况： 41.4工程管理目标 5第二章主要施工方法 6第一节钢构件制作方案 6第二节钢结构安装施工 15第三节膜结构的制作加工 22第四节膜结构安装方案 32第三章 保证质量的技术组织措施 413.1严谨管理 413.2严格贯彻IS0900国际质量标准 413.3质量体系组织管理 413.4实行质量目标管理，落实质量目标措施 423.5控制原材料、半成品的进场关 433.6钢结构的质量保证措施 433.7严格

2、检查制度，抓住预防措施的落实 463.8膜结构质量总体措施 473.9膜材安装的验收 49第四章 保证安全的技术组织措施 514.1安全生产保证措施： 514.2具体安全措施 53第五章 保证工期的技术组织措施 575.1工期目标 575.2. 确保工期的技术组织措施 57第六章确保文明施工的技术组织措施 606.1文明施工与环境保护目标 606.2. 文明生产保证措施 606.3. 环境保护措施 62第七章施工资源计划 637.1劳动力投入计划及保证措施 637.2主要机械设备投入计划及保证措施 647.3主要材料投入计划 65第八章施工平面布置及管理 678.1施工总平面布置原则 678.

3、2施工平面和机械的布置 678.3施工临时用电布置 678.4施工临时用水布置 688.5施工现场临时排水方案 698.6施工现场临时消防方案 708.7施工现场平面管理 70第九章季节性施工措施 729.1风雨季施工 729.2、其它特殊状况下的措施 73实用大全第一章 编制说明及工程概况1.1、说明及适用范围本施工方案仅限于杭师大体育馆膜结构工程。本方案所依据的主要文件：招标文件和国内 关规范及常规做法。1.2、编制依据1、设计图纸。2、现场踏勘情况。3我公司类似钢结构工程施工经验。4现行国家施工规范、标准及规程（但不限于）钢结构设计规范BJ 50017-2002钢结构工程施工及验收规范B

4、502052001）建筑钢结构焊接规程J82002）膜结构技术规程ECS 1582004工程测量规范B50026-93建筑工程现场供用电安全规范B5019493建筑施工模板安全技术规范GJ 162-2008钢结构高强度螺栓连接技术规程82-2011工程测量规范B 50026-2006钢结构焊接规范B50661-20115本公司的企业标准，包括：质量保证手册及施工作业指导书。1. 3工程概况：杭州师范大学仓前校区一期工程体育场位于余杭区仓前镇杭师大新校区内。此次招标的钢 膜结构工程在体育场的看台结构上方，为看台的雨棚，本工程结构形式为骨架式；膜体水平投 面积435（平方米展开面积530平方米柱顶

5、最大高度袖.7米,悬臂端最高处的标高为.11 米，高度加大。体育场活动屋盖由一个单元梯形块组成，活动屋盖采用管桁架结构。我方的膜面通过二次 材焊椄活动屋盖主钢构上再利用铝合金夹具与不锈钢螺栓进膜材选用涼TF的膜材经、 纬向抗拉强度均不小6于00N/5CM膜材厚度大于.7m m幅宽不小于.Om膜材须做阻燃处理。 用于膜体与金属节点板连接固定的螺栓均不锈钢螺栓本工程钢结构结构主要采用45钢材质等，钢管主要为焊接钢管或无缝钢管，钢管质量均 应符合现行相关规程、规范。钢索结构单股钢丝绳,-5%用锌合稀土合金镀层拉索，钢丝 强度1670MFai冈索及钢丝应符GB/T20492-200锌5%即混合稀土合金

6、镀层钢丝、钢绞线 的要求。底漆为无机富锌防锈漆二度，漆膜干膜总厚度不小于中间漆为环氧云铁中漆二度，漆 膜干膜总厚度不小76am.面漆为脂肪族聚氨酯面漆二度，漆膜干膜总厚度不小面漆 为白色。钢构件在涂刷防锈蚀涂料前抛丸除锈，除锈质量等级要求达到涂装前钢材表面锈蚀等级 (GB 8923) Sa2级。1.4工程管理目标本工程是我局的重点工程。我们将制定管理目标、实行严格管满意工醸行合同承诺、执行SO900质量标准，对本工程施工进行全过程的控制。根据本工程的特点，施工总体管理目标详见下表项目管理目标一览表项目管理目标名称目标值工期120日历天质量目标达到国家规范要求合格标准，争创西湖杯安全目标按照杭州

7、市余杭区安全生产标化工地要求施工，杜绝死亡及 重伤事故的发生文明施工目标按照杭州市余杭区文明施工工地要求进行施工第二章主要施工方法本工程为钢骨架膜结构，主要工艺流程为：加工准备及下料测量放线T预埋件安装处理T格构柱安装T悬挂臂安装焊接T校准检验 T连接受力拉索T防锈喷漆处理T调整检验T安装膜结构T清理现场竣工验收。第一节钢构件制作方案本工程钢构件为钢管焊接形成主结构上覆膜结构的支撑体系框架结构，主要包括格构柱及 臂桁架施工等。加工制作的工艺关键是钢管的折线成弧；钢管节点长度控制；现场拼装焊接。我公司具有制造本工程技术、装备、场地和制造钢管桁架的质量保证体系和组织、管理经 技术创新成果及良好的工

8、程技术人员和技术工人的整体素质。我们将严格按照设计单位编制的 工文件和施工设计图纸及国家有关规范精心组织、精心深化设计、精心制作、精心安装，质量 到合格。1.1加工制作的关键措施(1) 、钢管节点的相贯连接，我们将按作出的相贯线进行切割，以保证拼装和焊接的质 量；(2) 、活动屋盖上方的钢管是折线成弧的原理，控制每段钢管管切口及长度控制。(3) 、提高工厂制造程度，使现场工作尽量减少，弯弧钢管在工厂进行预拼装和焊接后分段 运至现场，经拼装后仅与支撑钢管对接处进行焊接；(4) 、焊接是关键，相交节点的焊接和现场焊接要求很高，必须严格制订焊接工艺方案，由 全方位合格焊工进行施焊，焊后按规程严格检查

9、；1.2钢构件的加工制作121、加工准备(1) 根据设计院施工图及文件，加工厂将会同业主、监理等单位，对钢结构的制作进行充 分的讨论，从而确定可行的施工方案，同时进行钢结构的细画图设计、工艺设计及原材料的采(2) 细化图设计根据设计施工图及文件的要求，在认真消化吸收的基石C上采件对结构的构件尺寸进 行复验，以得出准确的构件的相关位置、尺寸、角度等数据，并根据吊装和运输的要求，进行 部设计，其中有些应包括分段图。图纸中具有各向视图、节点连接详图，并注明安装位置、结 标高、相关尺寸、焊接要求、精度要求、涂装要求及相应的材料表。细部图将送交原设计确认 作为施工验收的依据。(3) 工艺设计根据施工方案

10、的要求，进一步编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、拼装工艺、运输方案 工艺文件，设绘工装、夹具、模板、制作及拼装胎架、运输托架及放样等工艺图。材料的采购根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量，按计划采购 厂，并按标准进行质量验收。指定专用场地库房保管，专材专用。材料质保书加盖工厂检验合 章，作为文件提交的依据。1. 2. 2、材料本工程钢构件及连接材料选用：材料：直缝钢管或焊接管345等。本工程用的钢材及连接材料要严格进行分类管理和妥善存放。钢材进车间投料须经钢材检验员的确认后，方可进车间投料制作。1. 2. 3、工艺技术准备1、在技术负责人的主持下，编制钢结构制作工

11、艺规程、技术文件，指导全部生产过程。2、工艺规程的主要内容：制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程；规定各主要工序加工方法，质量标准及检查方法；制定成品检查验收标准及检查方法；制定工艺装备方案。1. 2. 4、技术监督、质量控制1、按厂技术管理制度规定，厂长、总工程师、技术科长、质量检验科长为当然的质量监督 责人，对钢结构制造全过程的质量控制进行监督。2、结构检验制度规定：各生产加工工序严格执行“三检制、”互检、专职检)3钢结构制作过程中，设有钢结构专职检验员按设计图纸、国家标准、工艺规程的要求, 行各主要工序检查和成品检查验收并填写检查记录报告。4钢结构制作各主要工序所使用的钢卷尺，

12、由计量部门统一校核，确保量具的一致，为保 安装尺寸，制造厂、土建、安装等单位的钢卷尺，应统一校核一致。1. 2. 5、钢构件制作125.1钢管构件制作工艺要点1、下料、放样下料：钢管及型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的垂直度，长度按 要求并考虑缩+SZ5m。坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上切割坡口。对接：钢管杆件尽量减少接头。放样：制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对钢管柱进物放样，定制样板、样 条，以保证制作精度2、切割：切割的具体要求如下：1）、切割表面应清洁干燥、无锈、无油污、检查确认号料零件各类标记的正确性；2）、切割前应对设备、工具进

13、行检查，确认完好、可靠；3）、切割后焊缝熔渣、氧化皮清除干净并保证尺寸偏差、剖口角度、割缝光洁度等满足技术 要求；4）、切割零件尺寸允许偏差:0mm5）、切割面垂直度偏差不应大于零件厚5%的且不大于m。1.3校正对于切割后变形的钢管，采用热矫正法进行矫正。1.4焊接（1）技术准备：a在厂总工程师主持下，由焊接工程师做工程焊接准备工作，并根据施工详图提出技术要求 编制焊接工艺文件；b焊接工艺文件应对焊接方法、条件、材料、规范、顺序、坡口、位置、工装以及检验方法 标准、要求等做出明确规定；c焊接工艺文件应取得总工程师批准签证后，方可发放到制作车间；d施工图纸及焊接工艺文件是整个焊接过程中必须遵循的

14、法彳由工程师负责指挥全部 焊接工作，并负责监督各种技术文件的实施执行。焊工：a钢结构焊接工作必须由经过考试并取得合格证的焊焊担应按合格证中注明的技术水 平，从事相应的焊接工作，重要构件的焊接应由工程师指定的焊工担任；b负责操作自动埋弧焊机O焊机和从事其它特种焊接时，应对操作者进行相应的考试，选 其精通操作技术的焊工进行操作；c从事焊接工作的焊工名单及其资格1应在施工开始前提交负责该工程的焊接工程师， 得批准后方可从事焊接工作；d工程施工过程中，如果发现焊工不符合要求时，工程师可将其施焊资格取消。(3)焊接材料：a焊接材料的确定应在工艺文件中注明，制作车间应严格按工艺执行；b焊接材料入库必须具备

15、质量证明书，无质量证明书的焊接材料一律不准在工程上使用;c焊接材料应放在干燥、通风处由专人负责保管，焊芯生锈、药皮脱落的焊条严禁使用;d焊条和焊剂在使用前，必须按规定进行烘陪、低氢型焊条经过烘陪后应放入恒温箱内保存 恒温箱温度控制在0100C之间，未受潮的酸性焊条可不进行烘陪，若焊条受潮),1应在 烘陪1小时方可使用；e焊丝在使用前应除净锈蚀和油污;f焊接采用国产5(型焊条，其各项指标应符合B5117-9规定。g焊丝、半自动焊口 采H08型，应符合GB/T14957规定。、焊接钢桁架的焊接，无论在工厂制作或在现场安装都十分重要，是本工程的关键 外露钢管端头均需进行封堵。焊接的坡口结构: 、钢管

16、的对接型式为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进行，也可直接在数控相贯 切割机上切割坡口其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。 、相贯线焊缝，主要是经向钢管、纬向钢管与焊接球的焊缝；经向钢管与支撑管的焊缝 相贯线焊缝坡口形式及焊缝高度、要求详见施工图总说明。1. 5、折线段钢管构件及弧形钢管几何尺寸保证措施。构件外形尺寸要求根据钢结构施工及验收规范50202001执行，为保证安装精度， 制作构件轴线控制应严格、各分段尺寸必须保证，并及时编号。部分卷边钢管为弧形结构，制作时在胎具上严格控制尺寸，以保证弧形连接准确。为保证 场安装的精度，弧形钢管在工厂制作完成后，先进行预拼装，如发现不合适部位

17、，及时进行修 确保现场安装的顺利进行。每段构件应设有外形尺寸及焊接质量检查表。1.6.钢管制造质量控制点控制点执行部门设计、工艺技术部制造部质检部材料供应部1.深化设计2.图纸审核与工艺3.材料质保书、复检4.关键设备与工装5.焊接工艺评定6.焊接辅料质保书7.焊条烘焙温度控制8.焊工合格证书和钢印9.焊缝外观、焊缝探伤10.另件质量检验11.预拼装12.除锈与涂装13.出厂顺序与标识14.装箱、发运注：深化设计，绘制工厂加工图、节点详图，提交给设计院认可后施工。1.7 .表面处理工艺分述钢结构表面的除锈在工厂自动生产线上进行：杆件：在通过式抛丸H除锈机Z98上 进行。除锈等级达金由2.5级。

18、现场焊后的补漆，应使用风动或电动工具进行除锈t3|达到工艺细则：涂装前表面处理(1) 打磨 、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至 、抛丸或喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以便抛丸后 这些部位能形成合适的表面粗糙度。(2) 除油污 、抛丸或喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。a推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；b杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。 、抛丸或喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。a抛丸或喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；b除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污

19、油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢 构进行质量检查和涂装施工。(3) 抛丸或喷砂除锈 、除锈质量等级要求a产品部件合格后，采用自动抛丸机或在抛丸房内进行除锈处理。除去氧化皮、铁锈、及化杂质，然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净b抛丸或喷砂后构件表面质量要求应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级892388)中规定的Sa2.5级 、表面糙度要求表面粗糙度要求控制4在-701 m范围内。 、抛丸或喷砂质量检验a抛丸或喷砂后应进行自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划出，再进行补喷 用砂轮机打磨至要求。b质量检验应根据照片对照构件有否达到

20、标准要求情况以及构件喷砂后的表面粗糙表。1.8、防腐涂装工艺分述本工程钢构件采用底漆为无机富锌防锈漆漆膜干膜总厚度不小于中间漆为环氧 云铁中漆二度，漆膜干膜总厚度不小于m.面漆为脂肪族聚氨酯面漆二度，漆膜干膜总厚度 不小于50am面漆为白色。(1)、涂装方法 、涂装应该在C以上,38C以下，相对湿度小于的h的条件下进行，当构件表面受雨 水影响时不得进行涂装。 、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆 料进行复验质量不合格的油漆不能使用。 、底漆调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。30必须熟化 后才能进行涂装施工 、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均

21、匀,8并120目筛网过滤。 、在焊接部位Z50m范围内用胶带纸保护，暂不涂装。 、喷涂时气泵压力40.6MRa喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求左右。 、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进行大面积的 涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。 、对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的施工。(2) 、禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。工地焊接部位及两侧0mm且要满足超声波探伤要求的范围工地焊接部位及其两侧应进 行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，并控制漆膜厚度。(3) 、涂层缺陷修补、涂层擦伤处a擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时

22、，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨 然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。b擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸 打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。、局部修补a如漆膜表面受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，应采用弹性砂轮 打磨至GB8923-标8准中的St3级，才能进行底漆及后各配套涂料的局部修补。b如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面的油污和杂物直接 装中间层漆或面漆即可。c、对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面处理级要求后，用同等涂料补涂。 、涂层失去附着力的表面由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，

23、涂层失去附着力时，面积较小条处理按第 如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷砂级，然后刷涂或喷涂水性无 机锌底涂料。 、膜厚不足涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。(4) 、涂装记录 、涂装前，应记录当时的温度、湿度，开始喷涂的时间，并将时间记录于工件上，工件 编号，对应编号填写记录表。 、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进行确认检查。(5) 、质检 、喷砂或除锈后质检，有否达到喷砂或除锈等级：是否达到工艺所规定表面粗糙度：灰 及杂物是否清理干净。 、涂层外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼

24、眼、漏涂、片落和其他弊 、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布 然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。 、漆膜厚度要求以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不 到20%的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的 、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂 污的涂层表面刻划两条长约m相互以60度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底， 然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况 、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应及时通知操作者，

25、令其 工。 、质检记录将作为竣工资料，提供给用户，专职质检员必须签字盖章。19成品保护、产品一旦形成，必须十分重视成品的保护，厂内吊装、转移、装运都要责任落实到时 防止变形和碰撞；、装运时，支点上要用木料垫实，捆扎处要防止油漆脱落；、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢 件底层垫忱有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点 同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。、钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资1.10.钢构件运输方案构件运输要求：1、工厂加工完毕经过验收合格的构件，应妥善堆放、保管

26、、书写编号标志。钢柱、横杆以 件作为交付状态。2、构件的运输应防止变形。本次运输特点：1）由于构件采用钢管，工厂加工，故属于轻飘类不易满载，降低运输效率，增加运输成本2）货物运输路途变化较多，不利于货物正点到达，时间安排上应考虑适当提前量；3运输保证措施：3运输周期保证措施构件运输时固定用的绑扎钢丝绳应与构件用胶皮垫板特别包脚隔开，以减少震动式磨损， 坏构件表面。构件装车、卸车和安装防止碰撞，应采取慢起慢落。为防止梁变形，运输应采用 殊装备加以保护。第二节钢结构安装施工为加强工程管理，钢结构施工中各有关单位组成领导小组，协调施工。2. 1、技术准备：1、熟悉图纸，按设计图及施工交底施工。2、制

27、定主要工艺措施。3根据现场施工条件，选用相适应的机械设备。4工程质量目标达到优良标必须对各工序质量进行监完善施工图中不足，累资料，工序交接及交工验收。5对操作人员进行培训，考核合格后方可上岗。6施工前组织有关人员进行技术、质量及安全交底。2. 2、材料准备：1、施工中构配件连接件的加工与定货、半成品等均需符合相应的标准。2、组织材料进场，且经监理等相关单位验收为合格品后方可进行下道工序施工。2. 3现场准备1、由于本项目建筑规模比较大，因结构特点，现场安装构件在地面与活动屋盖主钢构配合 装焊接，减少高空作业量，部份二次部待活动屋盖的檩条安装完成后才能采取高空散装法。2、现本工程格构柱及悬臂梁重

28、量较大，且吊装高度及吊装半径较大，故本工程垂直运输机 的选择使用00吨履带吊。3根据现场施工高峰时配备焊机。4总包单位按时交验工程轴线点及水准标点、相应位置三维坐标点的实测值。5主钢构施工方交验并经监理认可，同时将主钢构完全卸载完成。2. 4施工作业平台搭设钢构施工将搭设钢结构操作平台，具体搭设方法将在开工后编制专项施工方案，组织专家 证后实施。在搭设承重架时就要考虑到工程结束时如何拆除承重架，为此在承重架的选择上我 采用架身为标准节，标准节顶部用脚手管搭设成密集型的承重脚手架，架顶安放千斤顶，这样重架的抗压和抗弯能力就非常强，施工时也比较方便。2. 5施工测量桁架吊装测量流程 轴线位移校正每

29、段桁架的校正均以实际柱中心线为准。控制柱节点时必须注意四周外形，尽量平整，以 焊接。实测位移并做好记录。校正位移时要特别注意桁架的扭转，保证测量精度。 垂直度校正以经纬仪测定桁架垂直度，若有倾斜，用揽风绳来配合倒链进行调节，即可控制桁架垂直 在允许范围内。调整揽风绳等到现场焊接完成后才可放松拆除。 桁架测量校正桁架安装时，要对桁架的垂直度、标高、侧向弯曲以及挠度进行校正，使其达到设计规范 求才能进行高强螺栓安装和焊接工作。a桁架测量的准备工作首先平面解析出桁架结构与轴线的尺寸关系，采用放大样的方法将桁架的正投影线，放样 附着面上，依据本工程测量坐标系统，解析出桁架的监测点空间三维坐标，作为安装

30、测控的预 数据。并在相应位置贴代替棱镜的反光膜片。在桁架附近，刻画明显标高控制点，作为桁架竖向就位的标高控制依据。安装时架设水准 适时监控桁架上弦杆件的标高变化。b桁架精确就位对于桁架的测控采用全站仪实时跟踪测量系统，该系统可实现钢构件纠偏数据的自动采集 记录、处理，并可以监测到桁架侧向弯曲和挠度，进行现场指导安装校正。在控制基点上架设全站仪，对中整平，后视另一控制点，同时将竖盘调成T,照 准一标高控制点上的水准尺，得到该水平视线标高，及仪器横轴和视准轴交点标高。然后观测 光贴片，进行钢柱坐标数据的自动采集，计算该点实际坐标和理论坐标的差值，得到该点的校 值，指导现场安装校正，最后进行后期资料

31、处理。3）、桁架安装过程中的注意事项a钢桁架在加工厂加工后要作预拼装，仔细核对、检查桁架的尺寸，焊缝质量。b严格按照现场项目部提供的加工运输计划，合理组织钢材的采购，安排生产加工计划。c根据钢桁架的分段要求，加工运输情况，合理组织运输车辆、选择合理运输路线，及时运 到现场，保证现场的安装计划。d注意加工生产安全，文明生产，文明施工。e在桁架吊装过程中，轻起轻落，避免桁架在降落时对支撑脚手架产生冲击。2. 6吊装施工1）施工准备1.1根据本工程的情况及构件重量，本工程采用两履带吊作为施工垂直运输机械。施 工前，修筑oot吊机行走的专用通道。采歟泥石屑稳定层，垫300mm将外环型道路拓宽至30m路

32、面承载0t/m21.2对原有的塔柱排栅进行检查、维护和加固，以满足吊装作业要求；作业平台承载应满丿 200kg/ m21.3按设计要求对主桁架验收，试吊前测试吊机性能。1.4有针对性地进行安全技术交底，逐级落实吊装的各项安全技术措施。对所有参加作业的 人员进行吊装前的准备动员。1.5挑选具有丰富经验的人员担任吊装的指挥、司索、吊机驾驶。并坚持特殊工种持证上岗 对高空作业人员进行身体检查，体检合格者才允许登高作业。1.6遵守吊装作业操作规程，坚持“十不吊”原则。2）高空防护措施2.1每次吊装前，都要对作业平台进行专项检查，重点检查围栏、安全网、脚手板等防护部 位，并形成记录，作为“吊装指令书”的

33、签署依据。2.2操作平台的作业人员配备加长的安全带，作业人员在架体上作业必须绑好安全带，其他 护具用品按要求使用。2.3在桁架顶咅H型钢的凹槽上设置简易围栏，作业人员出入吊篮有可靠的安全防护；在架 体外端部安装作业吊篮，拉索安装时作业人员必须在吊篮内进行悬挂拉索作业。2.4操作平台上的工具严格放置在具箱内，散开物料和垫片，螺丝等配件要放置接料盘内， 防止物体高空坠落。2.5设置危险作业警戒线。在控制吊装作业范围，竖立安全警示牌，无关人员禁止进入，吊 臂旋转半径范围内不准站人。3）建立高度统一的指挥系统3.1实行“吊装指令书”会签控制程序。当吊装各项准备工作就绪而且人员到位后，准备项 目的各负责

34、人分头检查并签署意见，然后由总指挥签发下达吊装指令。指挥员接到“吊装指令 后方可进行吊装作业。3.2指挥信号实行轮式沟通，既确立指挥员的中心地位，又保证信号传递准确、灵敏。为了 便于掌握主桁架从地面到塔柱顶部移动过程的安全状况，避免指挥员视觉的盲区，三个辅助指 采取不同高度的空间三角形站位方式，分别负责架体在地面、桁架移动、作业平台的监控，并 时向指挥员发出起吊、摆杆、落钩及调整的信号指引。4）桁架稳定措施4.1在吊点附近的上、下弦杆之间加设辅助连接杆以连接加固。同时设置辅助吊点，并通过 主吊钩和辅助吊点之间力3装葫芦，以调整桁架的吊装倾斜角度，确保架体吊运和安装过程不 致变形4.2主桁架绑扎

35、前翻身后要竖立放置枕木上，均布四组人字支架撑桁架两侧的腰部，每组支 架底部用手拉葫芦牵拉牢固以防滑移。4.3桁架就位后及时在相邻塔柱上安装缆绳固定，保持架体平衡、稳定。缆绳拉设位置不能 影响第二片桁架的吊装。在主吊钩不脱钩的情况下检查桁架的稳固性。5）设备保障和吊具控制措施吊机进场检查三证；每次移动定位和吊臂安装后要进行安全验装维修人员跟班作业， 班后进行保养，禁止带病作业。每吊装四榀主桁架对吊具进行一次超声波探伤检验，杜绝吊具 劳损伤。6）预防恶劣天气由广州市气象局提供有偿服务30每钟提供一次作业地点的最新气象资料，确保在签发吊 装指令前，掌握气象情况级以上风力和其他恶劣天气不准进行吊装作业

36、。7应急安全措施制定防中暑、防雷击和防触电以及其他意外事件突发时的紧急求援方案和措施。1）对于因主钢构的偏差原因在m之内，我方可通过二次部材相互调整尽量使偏差均值。2）对于偏差太大的活动屋盖的主钢构需请相关方进行校正、骄正控制在允差范围内。2. 7、钢桁架及格构柱高空安装技术措施本工程桁架及格构柱安装均经深化设计后，工厂拼接成单元，运至现场，在由起重机吊装 安装位，进行高空拼接。1）后装段的确定桁架地面拼装时预留接头部分杆件不安装，待桁架高空就位后进行安装，主要作用一是避 提升过程中桁架与结构有碰撞，二是避免误差积累，将误差在后装段中进行消耗。后装段确定 桁架两端最后一节的弦杆、斜腹杆及轴线桁

37、架之间在甘由线间的杆件。具体长度结合构件的深化设计图纸确定。2）桁架高空就位后的总体安装顺序根据已选择的安装方案，当钢桁架提升时，两侧提升支承架各点将会产生一定的变形。高 对接安装应有可靠的保证措施。钢桁架提升前应将所有的后装段明确编号，加焊防坠板并分类 放。桁架就位后首先调整完成一端下弦杆与牛腿的对口定位及下弦杆斜腹杆的安装就位焊接， 后进行中部水平腹杆、上弦杆、斜腹杆的安装和下弦水平腹杆的安装和焊接，此端接口焊接完 后进行另一端杆件的安装及焊接。3）钢桁架高空安装钢桁架高空安装的措施安装操作架搭设：高空安装时为便于操桁架提升到位后，在高空对接处搭设搭设脚手架 作为构件安装、焊接操作用。同时

38、根据需要补铺压型钢板。钢桁架高空安装就位钢桁架高空就位后先临时连接桁架就位情况理想一侧的节点，然后再连接对应的另一侧的 点。安装就位时可以用手拉葫芦及千斤顶辅助就位。钢桁架临时固定后再进行测量及调整。钢桁架高空安装节点焊接顺序钢桁架高空焊接顺序整个钢桁架安装到位并检查合格后进行焊接。焊接的详细工艺见钢 结构焊接章节焊接总体顺序先焊接斜向的受拉杆件，再焊接水平杆件。水平杆件焊接时遵循同 一杆件两端不同时焊接的原则2.8钢结构焊接工艺1总体要求：1）、定位焊前，应认真检查剖口尺寸、外形、形状尺寸、剖口外的清洁等是否满足图纸或: 接工艺要求，定位焊采用的焊条型号0系列焊条，定位焊的长度为40mm根据

39、管径直径大小来确定定位焊长度）不等，按四等份均匀对称分布，避免变形弯曲。2）、本工程的焊接设备及焊接材料烘焙设备等应完好，设备上的电流表、电压表等仪表、仪 器都应在有效范围内使用。3）、焊工领用焊接材料时，应凭焊接线长或焊接班长签发的焊接材料领用单到焊条房进行领 料。领用的焊条，应入保温桶内备用。4）、焊工应持证上岗，并要求从事与其证书等级相应的焊接工作，凡是没有焊工上岗证的: 工，在办好上岗证之后才能上岗。根据工程的建造工艺方案，本工程所要用到的焊工资格位： 平固定角焊、垂直固定角焊、水平固定对接及垂直固定对接等。所采用的焊接方法为手工电弧 和CO气体保护半自动焊（当夹角小0时，夹角处不允许

40、用）5）、该工程所用的焊接材料为：手工焊焊条型号为列；焊丝牌号为H08A6）、焊前必须要彻底清理干净焊缝坡口两m范围内的油污、铁锈、氧化皮、水分等，否 则不允许施焊.7）、角焊缝的焊角高度应严格按图纸的要求，按焊角高度等于较薄管壁倍度的8）、要求钢桁架与钢管柱相焊焊缝要全熔透或半熔透时，则钢管构件之间的装配间隙为 4mm9）、熔透角焊缝或半熔透角焊缝的熔透部位的打底焊应认真处理，确保打底焊缝的背面成 美观及熔透。10、对于不要求焊透的角焊缝，则支管可按实际长度进行下料及装焊。1D、对接焊缝焊后要打磨至与母材平齐，角焊缝焊后要进行打磨至与母材光顺过度（验收 准以业主提供的样品为准）12、多层多道

41、焊时，应注意严格控制层间温度C要求清理干净前道焊缝的药皮和飞 溅等后才允许施焊下道焊缝；多层多道焊时各层各道的接头应错开。2、接缝坡口节点及技术要求施焊可采用手工电弧焊和O实芯焊丝半自动焊；若采用手工电弧焊施焊时，打底焊要用 ? =2.5 m的小直径焊条；要求所有管对接焊缝（规定为三级焊缝）全熔透。2.9钢拉索施工方案一、测量放线先和土建方进行建筑轴线控制点和标高控制点的交底会审工作，依此在幕墙基准面进行埋 的三维定位测量并弹墨线，在每个控制轴线上下方制作钢线支架，配合经纬仪、线锤及水管校 钢线位置。测量时应注意分段控制，以免误差积累。测量基准点应标记记录并保护，以便校正 量的准确无误。二、埋

42、件的调整及底座的焊接1、根据测量放线所标记的位置校正预埋件的位置，位置偏差较大应在侧边加焊或重新加土 标准文档对主受力埋件若须另行加埋必须采用高强化学锚栓且施工应严格按照有关技术要求进行，确保 件受力可靠性。2、焊接支撑棒底座或驳按件支座焊接底座前应以测量放线后最高埋件作为底座基准平面，低于该基面的埋件采用垫钢板补 补平，对钢棒底座及驳接件底座按上述方法焊接完成后，再次复测其位置的准确性，支撑结构 若有桁架及钢梁柱的安装，使其精确就位，分段控制，以免误差积累，安装质量应符合点式驳 玻璃幕墙的安装要求：标3mm前后士2mm左右mm三、不锈钢棒及拉索的安装在连接构件准确牢固焊接，复测达到安装要求后

43、，可进行不锈钢棒和拉索的安装。安装时 注意保护不锈钢表面，要有合理的包装，以免在施工过程中污损表面，影响外观。安装悬空钢 时应从上到下由竖向拉索依次连接，先安装竖向受力拉索，后安装横向拉索。安装时应注意的 题：钢棒与底座的配合长度不能太短,3须。钢棒及拉索装配完成后进行调整，必须保证连 接驳接爪位置的中心符合安装要求，位置度吐平面度士mm而且要使所有拉杆受力均匀, 不能存在松动拉杆和受力过大拉杆第三节膜结构的制作加工本工程所采用的膜材料均在工厂进程制造，现在就工厂加工情况进行简要介绍3. 1机械设备（含检测设备）一览表及投入计划保证措施3.1.1简介：工厂全面引进配置了由日本太阳工业独自开发的

44、的膜结构专用数字化加工设备 有膜材检查装置，有裁剪膜片配置系统，有膜片切割线绘制装置，有适用于加工不同材质的膜 熔接机械设备。物理性能检查膜材在入库之前，根据厂商提供的不同批号，对膜材的物理性能进行测试。测试合格的材 方可入库。测试数据全部进入电脑存档。数据同步加工工艺1）裁剪通过与设计系统的数据共享，实现膜片配置的全自动化，配置结果传送到数控裁剪装置执 自动裁剪。裁断完成之后，有操作人员核对尺寸。所有裁断工序都留取原匹样片备案。电脑主机2）研磨自动裁剪对需要研磨的膜材，在研磨前后使用微分卡控制研磨深度）热合3）热合当日使用的所有热合机均实行开机试验，根据当日所加工的膜材特性，通过调控机械的温

45、 和操作时间，进行取样，实现对膜片的均匀熔接，和提高膜片剥离试验的强度，从而控制当日 合的合格程度和工艺稳定性。每道热合工序完成以后，均有专人进行检查。5）收边6）打孔5）收边 是膜体热合的后道工序，收边后的尺寸根据图纸要求进行确认。6）打孔根据加工图纸的尺寸和间距在膜面上标示并检查后打孔，工序完工后，再度检查 孔径和间距。3. 2膜结构加工设备一览表序号设备名称规格型号数量产地1移动电源系统1套日本2膜材外观检查装置1台日本3单轴张力试验机1台日本4简易张力试验机1台日本5自动膜片配图系统1套日本6全自动画线装置1套日本7双针工业缝纫机3台德国2台、中国1台8单针工业缝纫机1台中国9膜材表面

46、打磨机2台日本10手动表面打磨机4台日本、中国11张力装置6对日本12上下分离式热熔机MT71台日本13定位热熔机MT84台日本14端部热熔机MT92台日本15上下移动式热熔机MT121台日本16周边热熔机2台日本17点焊机2台日本18自走式热板热熔机2台日本19自走式热风热熔机4台日本20手动式热风热熔机7台日本21山本高频热熔机2台日本22国产35kw高频热熔机1台国产20打孔机2台日本21移动台车10对日本22捆包卷绕机2台日本膜材料检测装置（部分委托日本太阳工业实施检查）序号检测装置名称检测内容1单向拉伸试验机膜材的抗拉强度，撕裂强度及伸长 率等2光学式伸长仪膜材的伸长率3高低温装置膜

47、材在不同高低温下的强度及伸长 率4蠕变试验机膜材接合部的蠕变（咼温、恒温）5双向拉伸试验机膜材经向和纬向的变形特性6剪切变形试验机膜材的剪切变形特性7双向蠕变试验机膜材的双向蠕变特性8双向应力缓和试 验机膜材的应力-变位特性9疲劳试验机膜材的耐疲劳特性10曲折试验仪膜材的耐曲折特性11反复曲折试验仪膜材的耐曲折特性12室外暴晒试验台膜材的耐久性和自洁性13人工老化试验机膜材的耐久性和自洁性14分光光度计膜材的透光率、吸光率、反射率等15人工污染试验机膜材的自洁性16吸水试验装置膜材的吸水特性3. 3关键技术及控制节点为保证该工程项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对有可能影响工

48、 按计划进行的关键技术及控制节点进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划进度的 差，实现对项目工期的主动控制。下面分别以下对节点设计、膜布加工等关键技术及控制节点实用大全标准文档行分析加以分析、研究，制定对策，以确保工程按质量优良331膜面加工膜布加工制作控制措施制作流程图退货G332膜材的处理有关材料的处理，为了避免在工程中搬运及工程中移动时所发生的折痕、折纹等损伤，请 照以下操作步骤进行。1）作业人员在材料上作业时： 请确认膜材与地面之间无异物后方可进行下步作业。 不可在膜材有松弛、浮起处作业。2）进行膜材搬运及移动时：在作业场地面上进行膜材搬运及移动时，请两人或两人以上来进行，且用

49、干净的工作手套 住膜材两端。膜材经过的地面上若有障碍物时，请事先将其去除，同时用拖把清扫干净。吊高 移动膜材时，请使用吊车、起重机等，吊挂在芯材管上，同时避免让钢索等接触到膜材。起重 业应由合格人员进行。3.3.3膜布裁剪操作要求1作业内容：以设计部制作的裁剪资料（裁剪图）为基准，标出在膜板加工时必要的记号（折叠宽度、 接宽度等）切割膜材。2使用设备：（1）超音波或雷射裁剪机（2）电脑主机3作业顺序：（1）将裁剪资料及膜材外观检查综合后，得知缺点位置，决定剪取材料的位置，且注意切 割位置要避开膜材原料上的瑕疵点。（2）将裁剪位置资料转送到自动裁剪超声波或镭射）（3）用雷射裁剪机自动进行膜材的做

50、记号、切超声波或镭射）（4）裁剪片的确认以表4-7作为裁剪片尺寸之基准。4超音波或雷射自动剪裁之基准要求（1）设计裁剪图电脑系统连线自动剪裁，剪裁线条均匀（曲线、直线）（2）裁剪速度 雷射7m/分超音波15m/分（3）自动裁剪误差L=5n2mm/mL=10m4mm/mL=10m以上8mm/m3.3.4膜材的热熔合操作要求1作业内容 剪裁好的膜材用热熔合加工机来进行熔合作业。2使用设备 热熔合加工机张力装置FEP胶卷暂贴机3热熔合作业员从事热熔合加工作业人员应为公司内部技能熔接工合格者。厂长令各热熔合工提出五片热 合样本并依下表所示基満认是否合格。表3-1热熔合状态的判定标准（公司内部标准）项

51、目判定标准接合部位拉张强度母材强度的90%以上剥离强度2.0kg/cm 以上外观焦痕在2.5cm以内曲面部分的胶卷没有不吻合的情形4热熔合设备热熔合设备必需具有将温度、压力、熔接时间控制在所订之范围内来做管理的性能，条件 依膜材的种类而定。5热熔合设备开始作业前的检查热熔合作业者应在开始作业时先确认熔接设备之温开度、压力、熔接时间并且记录下来。6热熔合品质确认将本加工中所用膜材料做成试验样本，进行破坏检查并且确认。详细请查濮6）。7作业顺序热熔合作业人员依照加工顺序，确认膜板编号、扣件编号及转角编号、准备热熔合的裁剪a. 确认膜材重叠方向及熔接宽度，使EP交卷暂粘机将EP交卷暂时固定住。重叠粘

52、合部 分至少要20m以上。b. 热熔合部位曲率很大或是形状很复杂时，请使用暂粘机暂时固定住。粘点间的距则视形 而定。c. 确认热熔合部分没FE胶卷溢出、卷起及断裂等情形，后再行热熔合。d. 在热熔合膜材两端安装张力装置，将张力道入以防止熔接时膜材的热收缩。8热熔合温度之管理a. 热熔合工在进行熔接时，应由温度表上确认温度，同时确认温度列印记录，以便达到双 管理。b. 温度设定不适合时，应立即中止作业，修理缺陷部分并立刻确认熔接品质。3.3.5膜布的捆包根据膜材展开的要求进行膜材的打包方向有缓动槨乙烯皮的气囊IR BAG管子上以胶带固定卷妥为了防止膜板发生折痕、压力等损伤，请适当地放入缓动材料，

53、仔细卷妥进行 捆包工作。附表1、品质管理工程表No.工程名检查项目OK对策、管理值、其他1膜展开准备鹰架的状态确认作业台的咼度大约在作业部 以下1M左右的位置。每天使用前须检查膜破损防止措施防止膜落下用绳索的固定 障碍物的去除压膜用绳索，假固定用工具 的配置膜放在保护用帆布之上重机的架设OK吗？水平状态、盘状况、车脚架 的伸出状况2膜展开固定人员配置的确认作业内容，工作之分担全员 是否把握必要之工具要马上可以使用 状态计划书作成后须开作业员会 议，并依照指示进行膜有无皱纹膜的形状是否变形全体平均拉开 中心开始向外侧组装3异常时之措施天气突然变差风速5m/s判断为危险时为防止灾害发生，作业应立即中止下雨时由关系者协议决定是 否作业铁骨、膜、鹰架的破损中止作业进行复旧作业防止2次灾害再次发生查明破损原因并排除破损原 因再进行本体工程或有变更时 须十分检讨后进行4微调整膜、张力、皱折依现场状况会同设计部作调 整5熔接温度