模块三阶台及沟槽的铣削

1、课题一课题一阶台的铣削阶台的铣削课题二课题二 工件的切断工件的切断课题三课题三v型槽的铣削型槽的铣削课题四课题四t型槽的铣削型槽的铣削课题五课题五燕尾槽的铣削燕尾槽的铣削技能目标技能目标l了解阶台的种类和特点。了解阶台的种类和特点。l掌握阶台铣削时的刀具选择及操作步骤。掌握阶台铣削时的刀具选择及操作步骤。l能对阶台进行检验和质量分析。能对阶台进行检验和质量分析。1铣削阶台的方法铣削阶台的方法（1）用一把三面刃铣刀铣削阶台，如图）用一把三面刃铣刀铣削阶台，如图3.1所示。所示。图图3.1 3.1 用一把三面刃铣刀铣阶台用一把三面刃铣刀铣阶台图图3.2 3.2 三面刃铣刀三面刃铣刀 dd+2t（3

2、-1）式中：式中：d铣刀直径（铣刀直径（mm）；）； d刀轴垫圈直径（刀轴垫圈直径（mm）；）； t阶台的深度（阶台的深度（mm）。）。图图3.3 3.3 阶台的铣削方法阶台的铣削方法（2）用一把三面刃铣刀铣双面阶台。）用一把三面刃铣刀铣双面阶台。图图3.4 3.4 铣较深的阶台铣较深的阶台 图图3.5 3.5 用一把三面刃铣刀铣双面阶台用一把三面刃铣刀铣双面阶台（3）用端铣刀铣削阶台。）用端铣刀铣削阶台。（4）用立铣刀铣削阶台。）用立铣刀铣削阶台。图图3.6 3.6 用端铣刀铣阶台用端铣刀铣阶台 图图3.7 3.7 用立铣刀铣阶台用立铣刀铣阶台图图3.8 3.8 用组合三面刃铣刀铣阶台用组合

3、三面刃铣刀铣阶台 图图3.9 3.9 用杠杆百分表检验阶台的对称度用杠杆百分表检验阶台的对称度（1）影响尺寸精度的因素。）影响尺寸精度的因素。 工作台移动时尺寸摇得不准。工作台移动时尺寸摇得不准。 测量不准确。测量不准确。 铣削中，铣刀受力不均匀出现铣削中，铣刀受力不均匀出现“让刀让刀”现象。现象。 铣刀摆差太大。铣刀摆差太大。 工作台工作台“零位零位”不准，用三面刃铣刀铣不准，用三面刃铣刀铣阶台时会使阶台上窄下宽。阶台时会使阶台上窄下宽。（2）影响形状位置精度的因素。）影响形状位置精度的因素。 平口钳固定钳口找正不准确，或用压板平口钳固定钳口找正不准确，或用压板装夹时工件找正不准确，使铣出的

4、阶台产装夹时工件找正不准确，使铣出的阶台产生歪斜。生歪斜。 工作台工作台“零位零位”不准，用三面刃铣刀铣阶不准，用三面刃铣刀铣阶台时会使阶台上窄下宽，而且还会把阶台侧台时会使阶台上窄下宽，而且还会把阶台侧面铣成凹面。面铣成凹面。 立铣头立铣头 “零位零位”不准，纵向进给用立铣刀不准，纵向进给用立铣刀铣削时会将阶台底面铣成凹面。铣削时会将阶台底面铣成凹面。（3）影响表面粗糙度的因素。）影响表面粗糙度的因素。 铣刀变钝。铣刀变钝。 铣刀径向圆跳动太大。铣刀径向圆跳动太大。 铣削用量选择不当，尤其是进给量过大。铣削用量选择不当，尤其是进给量过大。 铣削钢件时没有使用切削液，或切削液铣削钢件时没有使用

5、切削液，或切削液选用不当。选用不当。 铣削时振动太大，未使用的进给机构没铣削时振动太大，未使用的进给机构没有紧固，工作台产生窜动现象。有紧固，工作台产生窜动现象。 （1）铣刀的选择。）铣刀的选择。（2）工件的装夹及找正。）工件的装夹及找正。（3）直角沟槽铣削的对刀方法。）直角沟槽铣削的对刀方法。 在工件的加工部位划出直角通槽的尺寸，在工件的加工部位划出直角通槽的尺寸，装夹找正工件后，调整机床，使三面刃铣刀侧装夹找正工件后，调整机床，使三面刃铣刀侧面刀刃对准工件上所划的宽度线，将横向进给面刀刃对准工件上所划的宽度线，将横向进给紧固后分数次进给铣出直角沟槽。紧固后分数次进给铣出直角沟槽。 装夹找正

6、工件后调整机床，使回转中的装夹找正工件后调整机床，使回转中的三面刃铣刀侧面刀刃轻擦工件侧面贴纸，垂三面刃铣刀侧面刀刃轻擦工件侧面贴纸，垂直降落工作台，工作台横向移动一段距离直降落工作台，工作台横向移动一段距离a，a=l+c，如图，如图3.12所示。所示。 然后将横向进给紧固，调整刀槽深，最然后将横向进给紧固，调整刀槽深，最后铣出直角沟槽。后铣出直角沟槽。图图3.12 3.12 侧面对刀铣直角沟槽侧面对刀铣直角沟槽 （1）用立铣刀铣削半沟槽时，如图）用立铣刀铣削半沟槽时，如图3.13所所示，所选择的立铣刀直径应等于或小于槽示，所选择的立铣刀直径应等于或小于槽的宽度。的宽度。 图图3.13 3.1

7、3 用立铣刀铣半沟槽用立铣刀铣半沟槽图图3.14 3.14 用立铣刀铣封闭槽用立铣刀铣封闭槽 11封闭槽加工线封闭槽加工线 22落刀孔加工线落刀孔加工线 （2）用键槽铣刀铣削半通槽和封闭槽。）用键槽铣刀铣削半通槽和封闭槽。 精度较高、深度较浅的半通槽和封闭精度较高、深度较浅的半通槽和封闭槽，可用键槽铣刀铣削。键槽铣刀的端面槽，可用键槽铣刀铣削。键槽铣刀的端面刀刃能在垂直进给时切削工件，因此用键刀刃能在垂直进给时切削工件，因此用键槽铣刀铣削穿通的封闭槽可不必预钻落刀槽铣刀铣削穿通的封闭槽可不必预钻落刀孔，由槽的一端分数次进给，将槽铣削成孔，由槽的一端分数次进给，将槽铣削成型。型。 直角沟槽的长度

8、、宽度和深度使用游直角沟槽的长度、宽度和深度使用游标卡尺、深度游标卡尺、千分尺测量，尺标卡尺、深度游标卡尺、千分尺测量，尺寸精度较高的槽宽可用极限量规（塞规）寸精度较高的槽宽可用极限量规（塞规）检查。检查。 直角沟槽的对称度，可用游标卡尺、直角沟槽的对称度，可用游标卡尺、千分尺或杠杆百分表检验。千分尺或杠杆百分表检验。 用杠杆百分表检验对称度时，工件分用杠杆百分表检验对称度时，工件分别以侧面别以侧面a、b为基准面，放在检验平板上，为基准面，放在检验平板上，然后使表触头触在槽的侧面上，移动工件然后使表触头触在槽的侧面上，移动工件检测，两次测量读数的最大差值即为对称检测，两次测量读数的最大差值即为

9、对称度误差。度误差。（1）影响尺寸精度的因素。）影响尺寸精度的因素。 选择铣刀尺寸不正确，槽宽尺寸铣错。选择铣刀尺寸不正确，槽宽尺寸铣错。 铣刀刀刃的径向圆跳动和端面圆跳动过铣刀刀刃的径向圆跳动和端面圆跳动过大，槽宽尺寸铣大。大，槽宽尺寸铣大。 用立铣刀铣削时，产生用立铣刀铣削时，产生“让刀让刀”现象，现象，经数次吃刀切削工件，将槽宽铣大。经数次吃刀切削工件，将槽宽铣大。 测量不准或摇错刻度盘数值。测量不准或摇错刻度盘数值。（2）影响形状位置精度的因素。）影响形状位置精度的因素。 平口虎钳固定钳口未找正，选择的平行平口虎钳固定钳口未找正，选择的平行垫铁不平行，装夹工件时工件未找正，使垫铁不平行

10、，装夹工件时工件未找正，使铣出的沟槽歪斜（槽侧面与工件侧面不平铣出的沟槽歪斜（槽侧面与工件侧面不平行，槽底面与工件底面不平行）。行，槽底面与工件底面不平行）。 工作台工作台“零位零位”不准，用三面刃铣刀铣削不准，用三面刃铣刀铣削时，将沟槽两侧铣成凹面，两侧面不平行。时，将沟槽两侧铣成凹面，两侧面不平行。 对刀时对偏，扩铣时将槽侧铣偏，测量不对刀时对偏，扩铣时将槽侧铣偏，测量不准使槽铣偏等，使铣出沟槽的两侧与工件中准使槽铣偏等，使铣出沟槽的两侧与工件中心不对称。心不对称。（3）影响表面粗糙度的因素。）影响表面粗糙度的因素。影响沟槽表面粗糙度的因素与铣削阶台时影响沟槽表面粗糙度的因素与铣削阶台时相

11、同。相同。 操作一操作一 铣刀的选择及安装校正铣刀的选择及安装校正（1）选择宽度为）选择宽度为12mm、孔径为、孔径为27mm、外径为外径为80mm、铣刀齿数、铣刀齿数z为为12的三面刃铣的三面刃铣刀。刀。（2）安装三面刃铣刀。铣刀安装完毕后检）安装三面刃铣刀。铣刀安装完毕后检测其径向跳动。测其径向跳动。操作二操作二 装夹工件装夹工件（1）根据工件外形和大小，选用平口钳进行）根据工件外形和大小，选用平口钳进行装夹。装夹。（2）把平口钳安装在工作台上并进行找正。）把平口钳安装在工作台上并进行找正。必须使固定钳口与工作台纵向进给方向平行。必须使固定钳口与工作台纵向进给方向平行。（3）把工件在平口钳

12、上进行装夹。须在工）把工件在平口钳上进行装夹。须在工件下面垫上适当厚度的平行垫铁，使工件件下面垫上适当厚度的平行垫铁，使工件高出钳口约高出钳口约14mm。操作三操作三 选择铣削用量选择铣削用量（1）选取主轴转速为）选取主轴转速为95r/min。（2）进给量为）进给量为47.5mm/min。操作四操作四 铣削阶台铣削阶台（1）开动机床，调整各方向手柄，使铣刀）开动机床，调整各方向手柄，使铣刀外圆切削刃刚擦到工件表面。开动机床前应外圆切削刃刚擦到工件表面。开动机床前应先检查铣刀及工件装夹是否牢固。先检查铣刀及工件装夹是否牢固。（2）退出工件，上升工作台，把铣削层深）退出工件，上升工作台，把铣削层深

13、度调整到度调整到11.5mm，进行粗铣。工作台上升，进行粗铣。工作台上升后，可在垂向进给盘上用粉笔做上记号。尽后，可在垂向进给盘上用粉笔做上记号。尽量采用自动进给，使进给速度均匀。量采用自动进给，使进给速度均匀。（3）上升工作台）上升工作台0.5mm，进行精铣。工作，进行精铣。工作台上升后，应及时取下垂向操纵手柄，以台上升后，应及时取下垂向操纵手柄，以防发生事故。防发生事故。（4）横向移动工作台，使铣刀处在工件的）横向移动工作台，使铣刀处在工件的外侧。外侧。（5）贴上一张浸过油的薄纸，然后开动机）贴上一张浸过油的薄纸，然后开动机床，使铣刀的一侧面擦到薄纸。工件即将床，使铣刀的一侧面擦到薄纸。工

14、件即将碰到铣刀时，应缓慢摇动操作手柄，防止碰到铣刀时，应缓慢摇动操作手柄，防止碰撞工件。碰撞工件。（6）纵向移动工作台，将工件退出，再根）纵向移动工作台，将工件退出，再根据铣削层宽度使工作台横向移动据铣削层宽度使工作台横向移动6.5mm。阶。阶台侧面留台侧面留0.5mm精铣余量。精铣余量。（7）把工作台横向紧固后，进行铣削。）把工作台横向紧固后，进行铣削。（8）测量阶台实际尺寸，调整工作台进行）测量阶台实际尺寸，调整工作台进行精铣。工件即将碰到铣刀时，应缓慢摇动精铣。工件即将碰到铣刀时，应缓慢摇动操作手柄，防止碰撞工件。操作手柄，防止碰撞工件。（9）纵向移动工作台，将工件退出，使工）纵向移动工

15、作台，将工件退出，使工作台横向移动作台横向移动28.5mm。工件台横向移动距。工件台横向移动距离铣刀宽度（离铣刀宽度（12）+阶台尺寸（阶台尺寸（16）+精精铣余量（铣余量（0.5）。）。（10）用相同的方法铣出另一侧阶台。铣）用相同的方法铣出另一侧阶台。铣另一侧阶台时，应按试切后的实际测量所另一侧阶台时，应按试切后的实际测量所得尺寸，将工作台横向调整准确再进行铣得尺寸，将工作台横向调整准确再进行铣削。削。操作五操作五 阶台的检测阶台的检测1测量台阶宽度测量台阶宽度2测量台阶尺寸测量台阶尺寸3测量对称度测量对称度图图3.17 3.17 封闭式直角沟槽零件图封闭式直角沟槽零件图操作一操作一 钻落

16、刀孔钻落刀孔（1）选择）选择 12mm的麻花钻头钻落刀孔。的麻花钻头钻落刀孔。（2）划线。用高度尺在工件上划出）划线。用高度尺在工件上划出14mm对称槽宽线及对称槽宽线及12mm槽深线，并打上样冲槽深线，并打上样冲眼。眼。（3）把平口钳安装在工作台上并进行找正。）把平口钳安装在工作台上并进行找正。用百分表校正固定钳口与纵向工作台进给用百分表校正固定钳口与纵向工作台进给方向平行。方向平行。（4） 把工件在平口钳上进行装夹。在工把工件在平口钳上进行装夹。在工件下面垫适当厚度的平行垫铁，使工件高件下面垫适当厚度的平行垫铁，使工件高出钳口约出钳口约5mm。操作二操作二 钻削切削用量的选择钻削切削用量的

17、选择（1）选择主轴转速）选择主轴转速n=375r/min，垂向手动，垂向手动进给。进给。（2）选择进给量为）选择进给量为37.5mm/min。操作三操作三 铣削直角沟槽铣削直角沟槽（1）开动机床，调整各方向手柄，调整钻）开动机床，调整各方向手柄，调整钻头处于样冲眼中心位置。头处于样冲眼中心位置。（2）先钻出）先钻出0.5mm左右深度，调整孔位置左右深度，调整孔位置处于划线中心。处于划线中心。（3）上升工件，采用自动进给，钻出落刀）上升工件，采用自动进给，钻出落刀孔。在即将钻出时应采用手动进给。孔。在即将钻出时应采用手动进给。操作四操作四 铣刀的选择及安装校正铣刀的选择及安装校正（1）选择）选择

18、 12mm的锥柄立铣刀进行粗铣，的锥柄立铣刀进行粗铣，然后选择然后选择 14mm的立铣刀进行精铣。的立铣刀进行精铣。（2）将锥柄立铣刀连同变径套装入主轴锥）将锥柄立铣刀连同变径套装入主轴锥孔内用拉紧螺杆紧固。孔内用拉紧螺杆紧固。操作五操作五 选择铣削用量选择铣削用量（1）粗铣时选取主轴转速为）粗铣时选取主轴转速为375r/min，精，精铣时取主轴转速为铣时取主轴转速为600r/min。（2）进给量为）进给量为23.5mm/min。 操作六操作六 铣削直角沟槽铣削直角沟槽（1）调整各方向手柄，使铣刀大致处于铣）调整各方向手柄，使铣刀大致处于铣削位置。削位置。（2）开动机床，目测使铣刀处于划线的中

19、）开动机床，目测使铣刀处于划线的中间。间。（3）垂向工作台微量上升使工件表面切出）垂向工作台微量上升使工件表面切出圆痕。观察圆痕周边与线条两边距离是否相圆痕。观察圆痕周边与线条两边距离是否相等。工作台横向位置找准后应及时锁紧。等。工作台横向位置找准后应及时锁紧。（4）摇动纵向工作台手柄，将铣刀对准落）摇动纵向工作台手柄，将铣刀对准落刀孔。刀孔。（5）上升工作台，使铣刀切入）上升工作台，使铣刀切入6mm左右左右深度。工件即将碰到铣刀时，应缓慢摇动深度。工件即将碰到铣刀时，应缓慢摇动垂向进给手柄，防止碰撞工件。垂向进给手柄，防止碰撞工件。（6）纵向移动工作台，粗铣出槽长度，下）纵向移动工作台，粗铣

20、出槽长度，下降垂向工作台，退出工件。沟槽两侧面留降垂向工作台，退出工件。沟槽两侧面留1mm精铣余量。可在纵向刻度盘上做好记精铣余量。可在纵向刻度盘上做好记号。号。（7）测量沟槽实际尺寸，精调工作台位置。）测量沟槽实际尺寸，精调工作台位置。若槽的对称度偏差过大，须调整横向工作若槽的对称度偏差过大，须调整横向工作台。台。（8）换）换 14mm的锥柄立铣刀。检测铣刀的锥柄立铣刀。检测铣刀的直径应在允差范围之内。校正铣刀的径的直径应在允差范围之内。校正铣刀的径向圆跳动误差在向圆跳动误差在0.04mm之内。之内。（9）铣出槽的端部。根据测得实际尺寸，）铣出槽的端部。根据测得实际尺寸，移动纵向工作台至顶端

21、记号处紧固，垂向移动纵向工作台至顶端记号处紧固，垂向手动铣出槽顶端。手动铣出槽顶端。（10）铣出槽长尺寸。松开纵向工作台紧）铣出槽长尺寸。松开纵向工作台紧固螺钉，纵向机动进给至粗铣记号前改为固螺钉，纵向机动进给至粗铣记号前改为手动进给。手动进给。技能目标技能目标l了解锯片的结构及安装方法。了解锯片的结构及安装方法。l掌握条形及薄板工件的切断方法。掌握条形及薄板工件的切断方法。l掌握工件切断的注意事项。掌握工件切断的注意事项。1锯片铣刀简介锯片铣刀简介 在铣床上经常使用锯片铣刀铣削窄槽在铣床上经常使用锯片铣刀铣削窄槽或切断工件。或切断工件。 锯片铣刀的直径大而宽度小，刚性较锯片铣刀的直径大而宽度

22、小，刚性较差，强度较低，容易折断，因此铣削时应差，强度较低，容易折断，因此铣削时应格外注意。格外注意。 锯片铣刀的刀齿有粗齿、中齿、细齿锯片铣刀的刀齿有粗齿、中齿、细齿和错齿之分。和错齿之分。 细齿和错齿锯片铣刀如图细齿和错齿锯片铣刀如图3.22所示。所示。图图3.22 3.22 锯片铣刀的类型锯片铣刀的类型 为了减少铣刀两侧面与切口之间的摩为了减少铣刀两侧面与切口之间的摩擦和防止夹刀，铣刀的厚度自圆周向中心擦和防止夹刀，铣刀的厚度自圆周向中心凸缘逐渐减薄。凸缘逐渐减薄。图图3.23 3.23 锯片铣刀的安装锯片铣刀的安装图图3.24 3.24 大直径锯片铣刀的安装大直径锯片铣刀的安装 铣刀直

23、径计算公式：铣刀直径计算公式： d2h+d（3-2）式中：式中： 工件厚度（工件厚度（mm）；）； d 刀杆垫圈直径（刀杆垫圈直径（mm）。）。h 铣刀厚度计算公式：铣刀厚度计算公式：l（bbn）/（n1）（3-3）式中：式中：b工件总长（工件总长（mm）；）； b 工件每件长度（工件每件长度（mm）；）； n 要切的件数。要切的件数。（1）平口钳装夹）平口钳装夹（2）压板装夹）压板装夹图图3.25 3.25 在铣床上切断工件在铣床上切断工件 图图3.26 3.26 长而薄工件的切断长而薄工件的切断（1）侧面对刀）侧面对刀（2）测量对刀）测量对刀 图图3.27 3.27 锯片铣刀侧面对刀方法锯

24、片铣刀侧面对刀方法 图图3.28 3.28 锯片铣刀测量对刀方法锯片铣刀测量对刀方法 图图3.29 3.29 切断零件图切断零件图操作一操作一 锯片铣刀的选择及安装锯片铣刀的选择及安装（1）锯片铣刀的选择）锯片铣刀的选择（2）锯片铣刀的安装）锯片铣刀的安装操作二操作二 工件的装夹工件的装夹（1）该工件采用平口虎钳装夹，将虎钳安）该工件采用平口虎钳装夹，将虎钳安放在工作台中间位置并校正固定钳口与横放在工作台中间位置并校正固定钳口与横向工作台进给方向平行后夹紧。向工作台进给方向平行后夹紧。（2）工件装夹在钳口内，垫上适当高度的）工件装夹在钳口内，垫上适当高度的平行垫铁。工件上平面与钳工口等高。平行

25、垫铁。工件上平面与钳工口等高。（3）端面伸出钳口约）端面伸出钳口约45mm后夹紧。工件后夹紧。工件必须装夹牢固，并使铣削力朝向固定钳口。必须装夹牢固，并使铣削力朝向固定钳口。操作三操作三 切削用量的选择切削用量的选择 取取vc=23m/min，根据公式计算，选择主轴，根据公式计算，选择主轴转速转速n=60r/min，每分钟进给量，每分钟进给量vf=30mm/min。操作四操作四 铣削加工铣削加工（1）移动工作台，使垂向工作台升高至工）移动工作台，使垂向工作台升高至工件上平面接近锯片铣刀刀齿处。件上平面接近锯片铣刀刀齿处。（2）将钢直尺端面靠向铣刀的侧面，移动）将钢直尺端面靠向铣刀的侧面，移动横

26、向工作台，使钢直尺横向工作台，使钢直尺30mm刻线处与工件刻线处与工件端面对齐。端面对齐。（3）紧固横向工作台，纵向退出工件。）紧固横向工作台，纵向退出工件。（4）垂向工作台升高）垂向工作台升高28mm。为了使铣刀。为了使铣刀工作平稳，防止铣刀将工件抬出钳口，损工作平稳，防止铣刀将工件抬出钳口，损坏铣刀，铣刀切断工件时，其圆周刃刚好坏铣刀，铣刀切断工件时，其圆周刃刚好与条料的底面相切为宜，图与条料的底面相切为宜，图3.31（a）所示）所示为正确，图为正确，图3.31（b）所示为不正确。）所示为不正确。图图3.31 3.31 切断时锯片铣刀的位置切断时锯片铣刀的位置（5）开动机床，摇动纵向进给手

27、柄，当切到）开动机床，摇动纵向进给手柄，当切到工件后，缓慢均匀手动进给，进行切断。切工件后，缓慢均匀手动进给，进行切断。切断工件时，通常采用逆铣。断工件时，通常采用逆铣。（6）切断一件后，松开平口钳，移动工件。）切断一件后，松开平口钳，移动工件。重复以上步骤，依次进行切断。重复以上步骤，依次进行切断。 操作五操作五 工件检测工件检测（1） 用游标卡尺测量工件长度为用游标卡尺测量工件长度为350.25mm。（2） 用宽座角尺检查切口与基面的垂直度。用宽座角尺检查切口与基面的垂直度。 在本课题中，要求了解锯片铣刀种类在本课题中，要求了解锯片铣刀种类及结构，了解锯片铣刀在加工过程中产生及结构，了解锯

28、片铣刀在加工过程中产生折断的原因及应当采取的措施。折断的原因及应当采取的措施。 掌握锯片铣刀的正确安装方法，能选掌握锯片铣刀的正确安装方法，能选用正确的切削用量对条形工件进行切断加用正确的切削用量对条形工件进行切断加工。工。 掌握工件的装夹方法及条形工件的铣掌握工件的装夹方法及条形工件的铣削方法和相关的注意事项。削方法和相关的注意事项。操作一操作一 锯片铣刀的选择及安装锯片铣刀的选择及安装（1）选择铣刀。用压板装夹工件时，要防止）选择铣刀。用压板装夹工件时，要防止螺栓碰及刀杆垫圈，所以铣刀直径要稍大些，螺栓碰及刀杆垫圈，所以铣刀直径要稍大些，现选用现选用 60mm3mm中齿锯片铣刀。中齿锯片铣

29、刀。（2）安装铣刀。将铣刀安装在）安装铣刀。将铣刀安装在 32mm长长刀杆的中间位置，为了增加刀具的刚度，刀杆的中间位置，为了增加刀具的刚度，可在铣刀的两边安装夹板。可在铣刀的两边安装夹板。 操作二操作二 工件的装夹工件的装夹（1）安装定位块）安装定位块（2）装夹工件）装夹工件操作三操作三 切削用量的选择切削用量的选择 调整主轴转速为调整主轴转速为n=47.5r/min，每分钟，每分钟进给量进给量vf=23.5mm/min。 操作四操作四 铣削加工铣削加工（1）移动工作台，使工件上平面与锯片铣刀）移动工作台，使工件上平面与锯片铣刀接近，将钢直尺的端面靠向铣刀侧面，移动横接近，将钢直尺的端面靠向

30、铣刀侧面，移动横向工作台，使工件的端面与钢直尺向工作台，使工件的端面与钢直尺60mm刻线刻线处对齐。处对齐。（2）紧固横向工作台，纵向退出工件。）紧固横向工作台，纵向退出工件。（3）调整铣削距离并安装好纵向自动停止）调整铣削距离并安装好纵向自动停止挡铁，垂向工作台升高挡铁，垂向工作台升高8mm。（4）开动机床，摇动纵向工作台手柄，铣）开动机床，摇动纵向工作台手柄，铣刀将要切到工件时顺铣机动进给。刀将要切到工件时顺铣机动进给。（5）切断后，摇动垂向工作手柄，降低垂）切断后，摇动垂向工作手柄，降低垂向工作台，停机。切断薄板时，最好使锯片向工作台，停机。切断薄板时，最好使锯片铣刀的外圆恰好与工件底面

31、相切，或稍高于铣刀的外圆恰好与工件底面相切，或稍高于底面。这样铣刀与工件的接触角大，同时工底面。这样铣刀与工件的接触角大，同时工作的齿数多，且垂直分力小，则铣削平稳，作的齿数多，且垂直分力小，则铣削平稳，振动小，不易造成打刀现象。振动小，不易造成打刀现象。操作五操作五 工件检测工件检测 用游标卡尺测量被切下工件两端的宽用游标卡尺测量被切下工件两端的宽度尺寸是否有误差。度尺寸是否有误差。 技能目标技能目标l了解了解v型槽铣刀的特点。型槽铣刀的特点。l掌握掌握v型槽的铣削方法及工艺。型槽的铣削方法及工艺。l能分析铣削中出现的质量问题。能分析铣削中出现的质量问题。1铣削铣削v型槽的方法型槽的方法 （

32、1）用旋转立铣头角度的方法铣削。）用旋转立铣头角度的方法铣削。（2）用调整工件位置的方法铣削。）用调整工件位置的方法铣削。（3）用角度铣刀铣削。）用角度铣刀铣削。（1）v型槽角度的检验。型槽角度的检验。 用角度样板测量。用角度样板测量。用游标万能角度尺测量。用游标万能角度尺测量。图图3.36 3.36 调整立铣头铣削调整立铣头铣削v v型槽型槽 图图3.37 3.37 用游标万能角度尺测量用游标万能角度尺测量v v型槽的角度型槽的角度 用标准量棒间接测量槽角用标准量棒间接测量槽角 。 sin2()()rrhrhr（3-43-4）式中：式中：r 较大标准量棒的半径（较大标准量棒的半径（mm）；）

33、； r 较小标准量棒的半径（较小标准量棒的半径（mm）；）； h 较大标准量棒上素线至较大标准量棒上素线至v型架底型架底面的距离（面的距离（mm）；）； h 较小标准量棒上素线至较小标准量棒上素线至v型架底型架底面的距离（面的距离（mm）。）。（2）v型槽宽度的检验。型槽宽度的检验。 v型槽的宽度可用钢直尺或游标卡尺型槽的宽度可用钢直尺或游标卡尺直接测量。直接测量。3v型槽对称度的检验型槽对称度的检验4质量分析质量分析（1）槽宽不一致，其原因是：）槽宽不一致，其原因是： 工件上平面与工作台面不平行；工件上平面与工作台面不平行； 工件装夹不牢固，铣削时产生位移。工件装夹不牢固，铣削时产生位移。（

34、2）对称度超差，其原因是：）对称度超差，其原因是： 对刀不准确；对刀不准确； 测量有误差。测量有误差。（3）v型槽角度不准确或角度不对称，其型槽角度不准确或角度不对称，其原因是：原因是： 刀具角度不准确；刀具角度不准确； 工件上平面未校正。工件上平面未校正。（4）v型槽与工件两侧面不平行，其原因型槽与工件两侧面不平行，其原因是：是： 固定钳口与纵向进给方向不平行；固定钳口与纵向进给方向不平行； 工件装夹时有毛刺或脏物。工件装夹时有毛刺或脏物。图图3.40 v3.40 v型块零件图型块零件图操作一操作一 铣窄槽铣窄槽（1）选择宽度为）选择宽度为3mm、外径为、外径为100mm中齿锯片中齿锯片铣刀

35、。铣刀。（2）安装锯片铣刀。）安装锯片铣刀。（3）选择切削用量，调整主轴转速）选择切削用量，调整主轴转速n=60r/min。操作二操作二 装夹工件装夹工件（1）工件安装前，按图样划出对称的窄槽和）工件安装前，按图样划出对称的窄槽和v型槽线。型槽线。（2）把平口钳安装在工作台上并进行找正，）把平口钳安装在工作台上并进行找正，如图如图3.41所示。必须使固定钳口与工作台纵向所示。必须使固定钳口与工作台纵向进给方向平行。进给方向平行。（3）使用杠杆百分表找正工件上平面。）使用杠杆百分表找正工件上平面。图图3.41 3.41 工件的装夹与找正工件的装夹与找正 操作三操作三 铣窄槽铣窄槽（1）对刀）对刀

36、 调整纵向、横向、垂向手柄，使调整纵向、横向、垂向手柄，使工件铣削位置处于铣刀下方。工件铣削位置处于铣刀下方。（2）开动机床，垂向上升，使工件表面切）开动机床，垂向上升，使工件表面切出刀痕。用游标卡尺测量切痕到两边距离是出刀痕。用游标卡尺测量切痕到两边距离是否相等，如图否相等，如图3.42所示。所示。 图图3.42 3.42 切痕对刀切痕对刀（3）调整铣削层深度。对刀后紧固横向工）调整铣削层深度。对刀后紧固横向工作台，根据切到工件表面的记号，垂向工作作台，根据切到工件表面的记号，垂向工作台上升台上升17mm。（4）手动进给铣出窄槽，如图）手动进给铣出窄槽，如图3.43所示。所示。 图图3.43

37、 3.43 铣窄槽铣窄槽 操作四操作四 铣削铣削v型槽型槽（1）选择铣刀。选择角度为）选择铣刀。选择角度为 90，宽度为，宽度为32mm，外径为，外径为100mm的对称双角铣刀。的对称双角铣刀。（2）安装铣刀。铣刀安装时尽量靠近主轴处，）安装铣刀。铣刀安装时尽量靠近主轴处，以增强刀杆刚度。以增强刀杆刚度。（3）选择铣削用量。调整主轴转速为）选择铣削用量。调整主轴转速为60r/min，进给量为，进给量为37.5mm/min。（4）对刀。开动机床，目测使双角铣刀刀）对刀。开动机床，目测使双角铣刀刀尖处于窄槽中间，将工作台垂向少量上升，尖处于窄槽中间，将工作台垂向少量上升，使铣刀在窄槽两侧切出刀痕，

38、如图使铣刀在窄槽两侧切出刀痕，如图3.44所示。所示。 观察两边切出的刀痕是否相同，如不一观察两边切出的刀痕是否相同，如不一致，可调整工作台横向位置。致，可调整工作台横向位置。 图图3.44 v3.44 v型槽对刀型槽对刀（5）调整铣削层深度。铣削层深度）调整铣削层深度。铣削层深度h按式按式3-5计算。计算。arctan22bbh（3-53-5）式中：式中：h铣削层深度（铣削层深度（mm）；）； bv型槽宽度（型槽宽度（mm）；）； b窄槽宽度（窄槽宽度（mm）；）； v型槽角（型槽角（）。）。（6）铣）铣v型槽。型槽。（7）精铣）精铣v型槽。型槽。 技能目标技能目标l了解了解t型槽铣刀的特点

39、。型槽铣刀的特点。l掌握掌握t型槽的铣削方法及工艺。型槽的铣削方法及工艺。l能分析铣削中出现的质量问题。能分析铣削中出现的质量问题。1t型槽的工艺要求型槽的工艺要求（1）基准槽的直槽两侧面应平行（或垂直）基准槽的直槽两侧面应平行（或垂直）于工件的基准面。于工件的基准面。（2）底槽的两侧面应基本对称于直槽的中心）底槽的两侧面应基本对称于直槽的中心平面。平面。（3）基准槽两侧的表面粗糙度）基准槽两侧的表面粗糙度ra值为值为2.5 m，固定槽之间固定槽之间ra值为值为6.3 m。（1）铣出直槽）铣出直槽（2）铣）铣t型槽型槽（3）槽口倒角）槽口倒角（1）t型槽铣刀在切削时切屑排出非常困型槽铣刀在切削

40、时切屑排出非常困难，经常把容屑槽填满而使铣刀失去切削难，经常把容屑槽填满而使铣刀失去切削能力，以致使铣刀折断，所以应经常清除能力，以致使铣刀折断，所以应经常清除切屑。切屑。（2）t型槽铣刀的颈部直径较小，要注意型槽铣刀的颈部直径较小，要注意因铣刀受到过大的铣削力和突然的冲击力因铣刀受到过大的铣削力和突然的冲击力而折断。而折断。（3）由于排屑不畅，切削时热量不易散失，）由于排屑不畅，切削时热量不易散失，铣刀容易发热，在铣钢件时，应充分浇注铣刀容易发热，在铣钢件时，应充分浇注切削液。切削液。（4）t型槽铣刀不能用得太钝，因为钝的型槽铣刀不能用得太钝，因为钝的刀具其切削能力大为减弱，铣削力和切削刀具

41、其切削能力大为减弱，铣削力和切削热会迅速增加，所以用钝的热会迅速增加，所以用钝的t型槽铣刀铣型槽铣刀铣削是铣刀折断的主要原因之一。削是铣刀折断的主要原因之一。（5）t型槽铣刀在切削进工件的条件差，型槽铣刀在切削进工件的条件差，所以要采用较小的进给量和较低的切削速所以要采用较小的进给量和较低的切削速度。但铣削速度不能太低，否则会降低铣度。但铣削速度不能太低，否则会降低铣刀的切削性能和增加每齿的进给量。刀的切削性能和增加每齿的进给量。图图3.46 t3.46 t型槽的铣削步骤型槽的铣削步骤（1）t型槽的检验型槽的检验（2）t型槽的质量分析型槽的质量分析 直角槽的宽度超差，其原因是：直角槽的宽度超差

42、，其原因是：a对刀不准；对刀不准；b横向工作台未固紧，铣削时工件位移。横向工作台未固紧，铣削时工件位移。 底槽与基面不平行，其原因是：底槽与基面不平行，其原因是：a工件上平面未找正；工件上平面未找正；b铣刀未夹紧，铣削时被铣削力拉下。铣刀未夹紧，铣削时被铣削力拉下。 表面粗糙，其原因是：表面粗糙，其原因是：a产生的切屑未及时清除；产生的切屑未及时清除；b切削时的进给量过大。切削时的进给量过大。操作一操作一 铣刀的选择与安装铣刀的选择与安装（1）选择直径为）选择直径为18mm的立铣刀。的立铣刀。（2）安装立铣刀。）安装立铣刀。（3）选择切削用量。调整主轴转速）选择切削用量。调整主轴转速n=250

43、r/min，进给速度为进给速度为30mm/min。图图3.47 t3.47 t型槽零件图型槽零件图操作二操作二 装夹工件装夹工件（1）工件安装前，按图样划出对称的槽宽线。）工件安装前，按图样划出对称的槽宽线。（2）把平口钳安装在工作台上并进行找正。）把平口钳安装在工作台上并进行找正。必须使固定钳口与工作台纵向进给方向平行。必须使固定钳口与工作台纵向进给方向平行。（3）使用杠杆百分表找正工件上平面。）使用杠杆百分表找正工件上平面。 操作三操作三 铣削直角槽铣削直角槽（1）对刀。调整纵向、横向、垂向手柄，）对刀。调整纵向、横向、垂向手柄，使铣刀处于铣削位置。使铣刀处于铣削位置。（2）开动机床，垂向

44、上升，使工件表面切）开动机床，垂向上升，使工件表面切出刀痕。用游标卡尺测量切痕到两边距离是出刀痕。用游标卡尺测量切痕到两边距离是否相等，如有偏差，可调整横向工作台。否相等，如有偏差，可调整横向工作台。（3）调整铣削层深度。对刀后紧固横向工作台，）调整铣削层深度。对刀后紧固横向工作台，根据切到工件表面的记号，垂向第一次工作台根据切到工件表面的记号，垂向第一次工作台上升上升22mm，第二次工作台升高，第二次工作台升高14mm。（4）铣削直角槽。）铣削直角槽。操作四操作四 铣削铣削t型槽型槽（1）选择铣刀。选用）选择铣刀。选用t型槽基本尺寸为型槽基本尺寸为18mm的直柄的直柄t型槽铣刀，铣刀直径型槽

45、铣刀，铣刀直径d=32mm，宽度，宽度l=14mm，如图，如图3.48所示。所示。图图3.48 t3.48 t型槽铣刀型槽铣刀 （2）安装）安装t型槽铣刀。铣刀安装前应将刀型槽铣刀。铣刀安装前应将刀杆及刀孔主轴拭擦干净。杆及刀孔主轴拭擦干净。（3）选择铣削用量因）选择铣削用量因t型槽铣刀强度较低，排屑型槽铣刀强度较低，排屑困难，故选择较低的切削用量，调整主轴转速困难，故选择较低的切削用量，调整主轴转速n=118r/min，每分钟进给量，每分钟进给量vf=23.5mm/min。（4）对刀。目测使）对刀。目测使t型槽铣刀与直角槽对型槽铣刀与直角槽对准，开动机床，缓缓摇动纵向工作台，使准，开动机床，

46、缓缓摇动纵向工作台，使直角槽两侧同时接触铣刀，观察两边切出直角槽两侧同时接触铣刀，观察两边切出的刀痕是否相同，如不一致，可调整工作的刀痕是否相同，如不一致，可调整工作台横向位置。台横向位置。（5）调整铣削层深度。在工件表面贴一张）调整铣削层深度。在工件表面贴一张薄纸，垂向工作台缓缓上升，待铣刀擦去薄薄纸，垂向工作台缓缓上升，待铣刀擦去薄纸时，工件退离铣刀，工作台上升纸时，工件退离铣刀，工作台上升36mm。（6）铣削）铣削t型槽，如图型槽，如图3.49所示。所示。 图图3.49 3.49 铣削铣削t t型槽型槽 操作五操作五 铣倒角铣倒角（1）选择铣刀。）选择铣刀。（2）用弹簧夹头或快换铣夹头安

47、装铣刀。）用弹簧夹头或快换铣夹头安装铣刀。（3）选择铣削用量。）选择铣削用量。（4）对刀。）对刀。（5）调整铣削层深度。）调整铣削层深度。（6）铣削）铣削t型槽倒角。型槽倒角。 技能目标技能目标l了解燕尾槽铣刀的特点。了解燕尾槽铣刀的特点。l掌握燕尾槽的铣削方法及工艺。掌握燕尾槽的铣削方法及工艺。l能分析铣削中出现的质量问题。能分析铣削中出现的质量问题。1燕尾槽的工艺要求燕尾槽的工艺要求 （1）燕尾槽常与燕尾块配合使用，如图）燕尾槽常与燕尾块配合使用，如图3.52所示。用做导轨配合时，燕尾槽带有所示。用做导轨配合时，燕尾槽带有1:50的斜度，以便安放塞铁。的斜度，以便安放塞铁。（2）燕尾槽的角度、深度、宽度等尺寸精）燕尾槽的角度、深度、宽度等尺寸精度和位置精度要求较高，通常在铣完后要度和位置精度要求较高，通常在铣完后要进行磨削、刮削等精密加工。进行磨削、刮削等精密加工。（3）燕尾槽的表面质量要求较高，一般）燕尾槽的表面质量要求较高，一般ra值在值在0.80.4 m。（1）铣削燕尾槽和燕尾块的方法。）铣削燕尾槽和燕尾块的方法。（2）用单角铣刀铣削燕尾槽和燕尾块。）用单角铣刀铣削燕尾槽和燕尾块。（3）铣削带有斜度