2613610513高速公路施工工艺框图(终稿)

1、宁夏路桥同沿高速公路a9合同段 实施性施工组织设计表-5 主要分项工程施工工艺框图1、 强夯施工工艺框图2、 冲击压实法施工工艺框图3、 挖方路堤的施工工艺4、 填方路堤的施工工艺5、 箱通（涵）施工工艺6、 圆管涵施工工艺7、 盖板涵施工工艺8、 钻孔灌注桩施工工艺9、 桥梁墩、台身施工工艺框图10、盖梁施工工艺11、先张法预应力空心板预制施工工艺12、预应力空心板安装工艺13、后张法预应力t梁施工工艺14、t梁安装施工工艺15、桥面铺装施工工艺强夯施工工艺框图场 地 准 备地质调查测量施工放样必要时安装井点降水法设备试夯确定间隔时间确定夯击遍数第一遍夯击第二遍夯击整平第三遍夯击下道工序整平

2、n符合设计及规范要求（y/n）y 强夯施工工艺一、场地准备按照设计要求人工配合推土机掘除施工作业范围内的植物、垃圾、有机杂质和表土，并运送到指定的弃土场。二、地质调查测定组织工程技术人员、试验员对砂土地基的液化程度、砂土厚度、含水量及地下水位进行调查测定，并进行分析，然后根据分析结果按液化层厚度用石灰划分处理区段。三、放样1在施工现场按设计图纸设置基准点，基准点应设置在路基外开阔地带、且地基比较稳定的永久固定物上，每300米设置一个，以便观测沉降量及地形相对变化。2测量人员用全站仪按设计要求放出控制线（路基坡脚外3m的位置），然后用钢尺精确量测距离，用木桩和石灰定出夯点中心及夯锤轮廓线。夯点中

3、心间距为5m，每个夯点偏差应小于5cm。3精确测量处理场地每个夯点的高程，编号准确记录下来。四、设置排水设施根据测定分析结果，必要时在控制红线外0.5m范围内，按液化层深度不同，设置轻型井点降水设备。五、试夯确定夯击间歇时间及变化规律选取具有代表性的场地按土层深度，分别选择1m，2m，3m，4m，5m，6m六个夯点进行试夯；并埋设一系列的孔隙水压力传感器，来测定孔隙水压力在不同深度等距离的变化规律和间歇时间。 两遍夯击之间应有一定的时间间隔，以利于土中超静水压力的消散。六、第一遍夯击安装起重机就位，使夯锤对准夯点位置；夯锤保持平稳，夯锤底面积4m2，自重15t，强夯的能级达到2250kn.m。

4、测量夯前锤顶高程，编号准确记录；将夯锤起吊到规定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因夯坑倾斜面造成锤倾斜时，及时将坑底整平，再继续进行夯击；重复上面的工作，直到达到设计规定的夯击次数和沉降标准；夯击时从一边向另一边排击，不得漏夯；第一遍夯击结束后，用推土机整平，夯点沉降量观测以平分夯锤周边三点取其平均值，测量场地高程，并编号准确记录。七、第二遍夯击按试夯确定的间歇时间及第一遍夯击的步骤完成第二遍夯击，达到要求后，用砾石土将夯坑填平，测量场地高程，并编号准确记录。八、第三遍夯击采用锤重12t，夯锤底面积4.5m2，夯锤落距为10m；沿原来夯点纵横轴线一夯挨一夯满夯，并相互

5、搭夯1/2-1/3夯痕，并按试夯确定的时间间隔和步骤完成全部夯击遍数，并测量场地高程，检测沉降量，完成检测验收。九、检测 夯击结束，在规定的间歇时间后，每一个断面选边坡脚、路肩、中心5处检测地基土强度和加固效果，合格则进行回填、碾压，不合格按要求重新夯击，直到满足要求。冲击压实法施工工艺框图清理现场清理场地 施工放样开挖路槽现场地质调查试验段测含水量、洒水或晾晒振动压路机初压整 平冲击压实整 平符合设计及规范要求（y/n）ny回填灰土层下道工序冲击压实施工工艺一、非自重湿陷性i级（弱）黄土1 .采用复核后的导线点、水准点，定出路堑边桩、中桩的具体位置（每20m为一个断面，每断面测3点），并在距

6、路中心一定的距离，易于保护位置处设置路线控制桩。2 .根据路基设计表、路基横断面开挖路堑，开挖至路槽底。3.冲击碾压前对路槽底面0150cm深度内的土分层检测（0cm50cm、50cm100cm、100cm150cm）其物理力学指标（天然含水量、最大干密度、空隙比）。4 .根据测定路槽底0-150cm天然含水量，按实验路段土质的最佳含水量，计算补充水量进行补水，采用提前洒水闷土或挖（钻）孔（孔深1.5m）注水的方法，使路槽底1.5m深度范围内含水量接近最佳含水量（误差（2），以保证土基含水适中。5 .冲击压实：冲击压路机对于土表面任一点的冲击作用，每周有三次压实、三次冲击，一周内对任一点冲击次

7、数的概率为1/6，采用冲击压路机碾压6遍为一作业循环。碾压时冲击压路机从边沟外侧2.26m处向中心逐步推进碾压，轮迹横向重迭1/2，纵向错1/6轮周长，碾压时保证冲击压路机时速为12km/小时15km/小时，以保证冲击力，确保每一点均能够被冲击到。6 .分层回填10石灰灰土层。二、非自重湿陷性ii级（弱）黄土基本同非自重湿陷性黄土i级（弱）黄土施工工艺。另须注意：1 .开挖路堑时必须一次性开挖至路槽底100cm为止，冲击碾压宽度按设计图所示，检测时0cm150cm也从路槽底100cm以下算起； 2 . 冲击碾压完成后，先回填普通土，再填30cm石灰土。 挖方路基施工工艺框图测定标高n准备工作测

8、量放样人员组织机械安排地基处理土方开挖整平交工验收符合设计及规范要求（y/n）碾压完成y挖方路基施工工艺一、施工前的准备工作1.施工准备路基开工前，全面熟悉设计文件，进行现场核对，核实工程量；按工期要求、现场情况、人员、设备和材料的准备情况编制实施性施工组织设计，并编制挖方路基施工计划。2.施工测量及放样在开工前做好导线点、中线水准点复测，增设水准点，并根据路线中桩，设计图表，定出路基边桩，路堑坡顶桩的具体位置，并在距路中心一定的距离，易于保护位置处设置路线控制桩。3.施工前的复查和试验1)对挖方路段的自然土进行取样试验。2)试验项目：液限、塑限、塑性指数、颗粒分析，含水量试验密度，相对密度，

9、土的强度(cbr)试验，有机质及易溶盐试验，试验按jtf051-93规定进行。4.场地清理1)清除：除按图纸所示或监理工程师指示要保留的植被和保留的构造物外，在公路用地范围内的所有树木、树墩、灌木、围墙和垃圾清除并全部运走，原地面的表土（包括种植土、盐渍土、流沙等）按图纸所示或监理工程师指示的深度和范围清除，并运到指定地点备用或废弃。2)拆除：在公路用地范围内及其附近，影响施工的构造物、障碍物和设施，根据图纸及监理工程师要求进行拆除。3)掘除：路基范围内的树墩、树根全部掘除并将坑填平夯实，所有公路用地范围内构造物的基础，应掘除到图纸所示或监理工程师指示深度。二、路基开挖1.路基开挖前，对原地层

10、土进行分段取样，做标准击实试验，测定最佳含水量及最大干密度，确定密实度回归方程，便于做压实试验。2.土方开挖应按设计图纸要求自上而下、全断面进行开挖，不得乱挖，严禁用爆破法施工或掏洞取土。开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。3.开挖时，应做好人员和机械的合理安排，避免窝工。4.严格控制开挖宽度和深度，避免超挖。先用挖掘机进行开挖，当挖至距离设计标高10cm左右时，用人工进行开挖，并根据试验测定原土质因压实而产生的沉降值，控制好开挖标高。5.对有边坡防护的挖方作业，在挖方的同时同步进行边坡的防护加固工程，以减少边坡裸露时间，确保边坡稳定。三、挖方土方运

11、输 根据设计文件将可利用土方运输至填方路段，对不可利用土方运至弃土场。四、整平 路槽开挖时，一侧或两侧设置必要的排水系统，确保路槽不被雨水冲刷毁坏，路槽开挖成型后恢复路基中、边桩，测定标高，平地机配合人工将路段整平至设计要求的路拱及宽度。五、地质调查测定组织工程技术人员、试验员对砂土地基的液化程度、砂土厚度、含水量及地下水位进行调查测定，并进行分析，然后根据分析结果划分出地基处理区段。六、地基处理1根据分析结果，定出不同路段的湿陷类型，依此确定相应的处理方案。对非自重湿陷性黄土采用冲击式压路机冲击压实的方法，自重湿陷性黄土采用强夯法处理 。 2地基处理完毕后，进行分层回填压实，其工艺同填方路基

12、。上路床（30cm厚）用10的石灰土分层填筑。七、检查 挖方路段跟据不同的施工阶段进行相应的质量检查，上道工序各项指标均符合设计要求后，方可进行下道工序。八、检查验收 各阶段自检验收合格后，报监理工程师检查验收。 填方路基施工工艺框图场地清理原地面处理外供土方运输摊 平补充洒水路基压实监理验收下一层或下段填土施工施工前的准备原地面土标准击实试验土场有关土工试验铺筑试验路段确定压实系数和松铺厚度符合设计及规范要求（y/n）y n 填方路基施工工艺一、施工前的准备工作 1.施工准备 路基开工前，全面熟悉设计文件，进行现场核对，核实工程量，编制实施性施工组织设计及路基施工计划。 2.施工测量及放样

13、在开工前做好导线点、中线水准点复测，增设水准点，并根据路线中桩，设计图表，定出路基边桩，路堤坡脚桩的具体位置，并在距路中心一定的距离，易于保护位置处设置路线控制桩。 3.施工前的复查和试验 1)根据设计文件提供的料场，对取土料场的路堤填料的储量、开采及运输条件进行复查和取样试验。如设计提供的料场不能满足工程所需时，进行自行勘察并确定填料土场。2)填料进行下列试验项目：液限、塑限、塑性指数、颗粒分析，含水量试验密度，相对密度，土的强度(cbr)试验，有机质及易溶盐试验，试验按公路土工试验规程(jtj051-93)规定进行。试验频率：同一材料每5000m3取样试验一次，当土质发生变化时随机取样试验

14、，当填至路床0800mm时，每填3000m3试验一次。4.场地清理1)清除：除按图纸所示或监理工程师指示要保留的植被和保留的构造物外，在公路用地范围内的所有树木、树墩、灌木、围墙和垃圾清除并全部运走，原地面的表土（包括种植土、盐渍土、流沙等）按图纸所示或监理工程师指示的深度和范围清除，并运到指定地点备用或废弃。2)拆除：在公路用地范围内及其附近，影响施工的构造物、障碍物和设施，根据图纸及监理工程师要求进行拆除。3)掘除：路基范围内的树墩、树根全部掘除并将坑填平夯实。二、路基填前压实 1.路基填筑前，对原地面土进行分段取样，做标准击实试验，测定最佳含水量及最大干密度，确定密实度回归方程。2.整平

15、路基底面，洒水或晾干到最佳含水量，采用振动压路机初压，1821t三轮压路机复压，压实度符合规范要求。三、试验路段 路基填筑前，必须先进行试验路段的铺筑，以确定土方车辆进场路线，车辆供应能力，碾压机械设备组合方式，碾压遍数，最佳松铺厚度，路基整平方法，材料的含水量等。并将试验路段的施工资料报请监理工程师进行审批，然后根据此方案进行路基全面施工。四、填方运输1.借土填方采用挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输，将符合要求的路基填料由取土场运至路基，卸料由专人指挥，以保证堆卸均匀。路基填料中石块最大粒径应小于层厚的2/3，路床顶面以下500mm厚度内不得采用石块填筑。2.挖方利用土方，按经济合理的调配方

16、案，运送至填方路段。五、摊平1.路基土方每层填铺厚度控制在试验路段松铺厚度的90%左右，以保证压实度一次性合格。2.施工时每边加宽填筑30cm，确保路基的压实度。3.填筑路段原地面不平时，应从最低处分层填筑。4.路堤填筑采用挂线施工，用推土机将堆卸均匀的路基填料摊平，然后用人工配合平地机整平至要求的宽度，每层表面做成2-4%横坡，以利雨天排水。当地面自然横坡或纵坡坡度陡于1：5时（横断面或纵断面方向），进行挖台阶填筑。六、补充洒水 将填料的天然含水量与试验出的最佳含水量进行比较，当含水量过大时，将填料晾晒至最佳含水量2%范围内，如含水量过小时，则对填料进行人工加水，以达到最佳含水量。七、路基压

17、实 1.压实标准 路基压实度应以公路土工试验规程（jtj051-93）重型击实试验为标准，路床0-80cm范围内压实度应大于或等于95%。 2.机械压实碾压前对填土层厚度，平整度和含水量及路基宽度进行检查，符合要求后进行碾压。 3.路基压实根据试验路段提供的机械组合及压实遍数进行。八、检查 路基每层填料压实完备后，依据评定标准进行检查，压实度检验频率8/2000m2点检测，合格后转入下道工序，不合格处进行补压，直到合格为止。， 九、监理验收 填方路基施工时，路堤每填筑一层,经自检验收合格后，报监理工程师检验，合格签认后再进入下一层路基填土施工。十、路基整修1.路基土方工程，在填筑层顶面标高距设

18、计标高8-25cm时，由技术员详细恢复中线桩及边桩，并测量路基的中心线及边线标高，以及路基宽度和边坡坡度，测量完毕后，根据测量数据进行路基整修。 2.整修时按照逐桩填高的松铺厚度控制卸料数量，采用人工摊平，人工配合平地机整平，摊料整平时严格执行挂线施工的规定，即有桩、有桩号、有挂线的操作，保证路基整修质量。 3.路基填料整平检查合格后，采用洒水车适量洒水，保证填料含水量达到最佳含水量+2%的范围。4.采用振动压路机静压，然后由18-21t压路机完成压实工作。十一、路基整修后的检查及交验1.对整修完毕的路基，按照质量检验标准严格进行自检，达不到质量标准的项目进行返工，直到达标为止。2.经自检合格

19、后，报监理工程师检验。3.填写交工报告，申请交验。箱通（涵）施工工艺框图施工准备开挖基坑安装模板浇注基础混凝土绑扎钢筋浇注底板混凝土绑扎墙身及顶板钢筋安装模板浇注墙身顶板混凝土验收钢筋检验钢筋制作混凝土配合比设计混凝土试件制作混凝土拌和运输测量放线填筑垫层钢筋进场混凝土试件检测箱通（涵）施工工艺一、施工准备1详细审阅施工图纸，组织人员结合现场地形、地质情况，对其位置、方向、跨径、长度、出入口高程以及与灌溉系统的连接等进行核对。核对时，还需注意农田排灌的要求，需要增减数量、变更涵洞类型时，应及时上报。2在施工前对原材料进行检验，各项试验结果必须符合要求。3架设水、电等临时设施，修筑进场临时便道，

20、为正常施工奠定基础。二、测量放样依设计图纸准确计算箱（通）涵主要控制桩坐标，在现场用全站仪精确放样。实地放样结束后，检测其标高、交角等是否与现场相符。三、 基坑开挖1基坑开挖尺寸充分考虑浇筑混凝土时的作业面，开挖成型后须经监理工程师检验认可。2基坑地基承载力若达不到设计要求，必须进行换填等方法处理。四、涵底垫层基坑检验符合要求后，开始进行垫层施工。垫层施工时，混合料应拌合均匀，分层摊铺，分层压实，其压实度应不低于95。五、模板及钢筋1模板内表面应平整、密闭，尺寸应符合规范要求。同时，模板还须具有足够的刚度、强度，以避免在浇筑混凝土过程中发生变形。 2模板固定要牢固，采用“内拉外顶”的方法，不得

21、有松动。3钢筋绑扎应符合规范要求，同一截面内钢筋焊接不超过钢筋总数的50%，钢筋的加工过程必须严格按照规范要求进行施工。六、混凝土浇筑及养生1浇筑混凝土前对钢筋、模板重新检查，清除模板内杂物及钢筋表面油污。2严格控制混凝土的配合比，砂、石料必须过秤，其规格必须符合技术规范要求，技术人员和试验人员 “旁站”监控。3浇筑混凝土时，使用插入式振捣器，插入的距离必须按要求进行。振捣过程中振捣棒尽量避免碰撞钢筋，绝对不得放在钢筋上，振捣器应徐徐提出，以免在混凝土内部形成气囊和空洞。4分层浇筑新一层混凝土时，振捣器应插入到下一层，以保证上一层形成整体。5混凝土浇筑连续进行。6混凝土浇筑完毕后，立即将顶面抹

22、平，排除表面泌水，待定浆后再抹第二遍，以防混凝土表面出现裂纹。7混凝土浇筑完成达到规定要求的时间后，要进行养生，养生采用麻袋、草袋或砂覆盖洒水养生，养生期限按规范要求执行。施工准备测量放样挖 基 坑监理工程师检测（y/n）铺砂垫层支 模混凝土基础浇筑基座混凝土养 护监理工程师检测管节安装台背回填搅拌机准备混凝土拌和混凝土强度达80%试件制作n ny浇筑端墙砼，勾缝混凝土配合比设计管节购置圆管涵施工工艺框图圆管涵施工工艺一、涵管购置1.全线范围内的圆管采取集中外购，其质量等同或高于设计要求。项目部同监理工程师对外购厂家生产过程进行随机检查。2.圆管管节端面必须平整，斜交涵洞两端管节必须与涵洞斜角

23、完全一致。3.对出现露筋、蜂窝、麻面等缺陷的圆管，均不进场。各部尺寸不得超出下表规定的允许偏差值项 目允许偏差（mm）管节长度+10，-10内（外直径）10涵管厚度+10，-5 二、涵管的安装1.基坑内不能有积水，以保证涵管基础在干燥状态下施工。对土质差、地基承载力达不到设计要求的基坑，要进行换土，换土厚度由计算确定。2.基坑开挖成型后，必须检验合格，并请监理工程师检查认可。砂砾垫层要分层摊铺、整平、夯实。管基混凝土分两次浇筑，先浇管底以下部分（预留管壁厚度及安装管节座浆2-3cm），待安放管节后，再浇筑管底以上部分，并保证新旧混凝土的结合以及管基混凝土与管壁的结合。3.对沉降缝和其他接缝的处

24、理及管节防水处理都要严格按设计施工。三、台背填土台背回填采取分层对称填筑，使涵管受力均衡，保证质量不受影响。盖板涵施工工艺框图测 量 放 样基 础浇筑台帽混凝土养 生安 装 盖 板台 背 回 填墙身及端墙混凝土拌和 基 坑 开 挖检 测 合 格检 测 合 格ynn混凝土配合比设计混凝土强度达到80%预 制 盖 板试 件 制 作y台 帽 钢 筋台 帽 模 板试 件 制 作混凝土强度达到80%盖板涵施工工艺一、基坑开挖1.基坑开挖尺寸应充分考虑浇筑盖板涵时的作业面，开挖成型后须经监理工程师检验认可。2.基坑地基承载力若达不到设计要求，必须进行换填。二、基础及墙身（一）浆砌片石1.砂浆强度及片石等级

25、应符合图纸要求。2.砂浆宜用中砂或粗砂，砂的最大粒径不大于5mm。3.片石的厚度不小于150mm，条形或薄片不得使用，镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且应稍加修凿。在角隅处应使用较大石料，大致修凿方正。4.所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。5.片石分层砌筑，一般2-3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平。相对长和短的石块交错锁结，竖缝错开，缝宽不应大于40mm。6.砌筑好的砌体，视水泥种类及气候情况，在7-14天内应加强养生。（二）混凝土1.基础及基础以上分部可根据设计图纸及施工准备情况，按整体或分段施工进行安排。2.基础施工时，就应抓紧时间进行

26、盖板的预制工作。3.基础完成后，进行墙身的放样模板安装工作。(1)模板内表面平整、密闭，模板必须具有足够的强度以避免在浇筑混凝土过程中发生变形。(2)模板固定要牢固，采用“内拉外顶”的方法，保证浇筑混凝土时模板不松动。4.混凝土浇注时应按1.3.5或2.4.6墙体隔断进行，防止沉降缝处因浇注混凝土时产生变形。严格控制混凝土的配合比，砂、石料必须过秤，砂、石料规格必须符合技术规范要求，技术人员和试验人员应“旁站”监控。三、台帽浇筑及养生1.浇筑台帽前应对钢筋、模板重新检查，清除模板内所有杂物及钢筋表面油污。2. 浇筑混凝土时，应使用插入式振捣器，插入的距离必须按要求进行。振捣过程中尽量避免碰撞钢

27、筋，振捣器应徐徐提出，以免在混凝土内部形成气囊和空洞。3.混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间歇时，应不超过允许间歇时间，否则应按施工缝处理。4.混凝土浇筑完毕后，应立即将顶面抹平，待定浆后压光。5.混凝土浇筑完成后，及时进行养生，可采用麻袋、草袋或砂覆盖洒水养生，以防混凝土表面出现裂纹。养生期限按规范要求执行。6.在台帽砼强度达80%时可进行盖板安装。四、盖板的预制和安装盖板预制在预制场集中进行。在混凝土强度达到80%以后方可起吊、运输，盖板由载重汽车运至现场后采用汽车吊配合人工安装。安装时应进行调整使盖底板面保持平顺，且板缝宽窄一致。对于明涵,盖板安装完毕后，还应进行涵面施工，涵面施工同桥面

28、铺装工艺。五、台背填土盖板涵台背回填时墙身砼强度都应达到设计要求，并采取分层对称填筑，以使受力均衡，保证结构物和整体质量不受影响。钻孔灌注桩施工工艺框图设立泥浆泵泥浆备料平整场地桩位放样下沉、埋设护筒钻机就位泥浆池供水向钻孔注清水或泥浆测量钻孔深度、斜度、直径钻 进泥浆沉淀池掏渣、卸土、钻机检修清 孔设清孔设备测量沉淀厚度制做钢筋骨架运输、吊装钢筋骨架设立骨架钢筋混凝土备料设立拌和站下导管试拼装检验导管制备混凝土设漏斗输送混凝土灌注水下混凝土测量混凝土面高度、卸导管拆除护筒等钻孔灌注桩施工工艺一、钻孔准备钻孔灌注桩工作平台布置时从以下方面考虑:1、钻孔灌注桩位于旱地时，先清除杂物，换除软土，整

29、平并夯实。 2、钻孔灌注桩位于浅水时，宜采用围堰筑岛法施工，且岛顶平面高出水位2.0米为宜，并保证工作平台牢固稳定，承受工作时动荷载与施工机械的安全进出。二、护筒埋设钻孔灌注桩护筒埋设时从以下方面考虑:1、在整平夯实的工作平台上定出桩位中心，并用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。2、护筒采用0.5-0.8厘米厚的钢板制作，护筒内径应大于桩径20cm-40cm。3、护筒下沉采用振拔机或人工挖埋进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用全站仪检查并在护筒口用漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。4、护筒埋深应根据图纸要求或桩位的水文地质情况确定，一般埋置深度应位4m，特殊情况应加深宜保证钻孔合和

30、灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于10.-1.5m。5、埋设好的护筒顶面应高出地面30cm或高出水面1.0-2.0m，在钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。护筒平面位置的偏差不大于50mm，护筒倾斜率的偏差不大于1%。6、根据地质情况确定护筒埋设长度，应在3米左右，以避免塌孔事故。三、泥浆钻孔灌注桩成孔采用泥浆护壁，材料采用塑性指数大于15的优质红粘土、膨胀土与外加剂组成，回旋钻机成孔时准备一座泥浆池，池内备有泥浆泵制浆，并备有粘土外加剂待用。对孔内泥浆或池内泥浆分批定期做出试验数据，并根据试验结果不断及时调整孔内泥浆，在钻孔过程中，护筒内的泥

31、浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位1.0m-1.5m。四、钻机选择本合同段桥梁基础处于干涸无水或仅有少量地表水的季节性河沟中，根据其地质状况和工程数量，钻孔采用回旋钻机或旋挖钻机进行，钻孔前钻孔设备要检查完好，并且由有经验的施工员主持钻孔和填写钻孔记录。五、钻前准备钻机就位时，钻机钻杆(或钢丝绳)垂直对准桩位中心，旋转底座或支腿用垫木支撑牢固，钻架用缆绳将四角拉紧，使其具有良好的稳定性和一定的刚度，以保证钻机的平稳运转和避免钻孔过程中发生偏位。六、钻机成孔使用回旋钻机成孔时，要保持孔内泥浆高度，并根据地质变化与钻进速度不断调整泥浆比重，保证钻渣的悬浮和孔内护壁。经常检查钻杆接头的紧固密封，防止

32、漏水和钻杆的松脱，钻机运转时，根据地质变化与钻进速度，适当调整钻杆压力，以调节钻进速度，加强护壁。钻进时根据成孔直径经常进行钻头补焊。随时检查孔径和钻孔偏位情况及钻孔倾斜度，并采取一定措施予以校正，做好钻孔记录与交接班记录。须注意的是软土地段地钻孔，首先应进行地基加固，保证钻孔设备稳定和钻空空位准确，再行钻孔。七、成孔检查与清孔1、钻孔桩成孔后，用检孔器和测绳对孔深、孔径、孔位、孔形和倾斜率进行检查验收，填写详细的终孔记录，并报请监理工程师检查批准，才可进行清孔等工作。2、对检查验收合格的孔即可进行清孔，回旋钻清孔用换浆法进行，清孔排渣时应经常补水，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.5-

33、2.m，以防止钻孔地任何塌陷。3、灌筑水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求，超过时重新清孔，并不能用增加钻孔深度代替清孔，当检查确认桩孔满足图纸设计要求后立即填写终孔检查单并经监理工程师鉴认后即可进行浇筑水下混凝土的工作。八、水下混凝土的浇筑1、钢筋骨架的制作和吊放。骨架吊装前对骨架进行全面的检验，骨架的检验应满足图纸的质量要求，骨架接头焊接时搭接长度应符合设计要求，骨架吊装用吊车进行，安放时应保持骨架的垂直度和定位准确，防止骨架移位脱落及灌注水下混凝土时上浮，达到制作和吊放的偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心

34、平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm，对检查验收合格已清好的孔即可进行钢筋笼的安放焊接2、灌注水下混凝土所用的导管，应保证具有足够的刚度和强度，进行必要的水密承压和接头抗压试验，导管接头密封圈安放牢固、正确，并涂抹黄油保证其不漏水不漏气，导管在灌注前编号并清洗干净，导管吊装使用吊车进行。3、根据本工程的特点，初步拟定钻孔桩为跨越冬季施工，因而必须采取保温措施防止混凝土早期受冻，可在混凝土中加入外掺剂提高混凝土水化后的温度和抗冻性。采用掺入温水的热拌工艺，水温不超过80，拌和时先加入粗、细集料和水，后加入水泥，防止高温水与水泥直接接触。混凝土的灌注温度控制在5以上，并在灌

35、注前，对储料斗、混凝土漏斗、导管等进行预热清洗，以减少不必要的热量损失。对灌注后的混凝土应采取保温措施，避免受冻。4、第一批混凝土灌注时按规范要求计算储量，保证首批混凝土灌注后导管的埋深符合要求。混凝土运至灌注点时，检查其均匀性和坍落度(坍落度不小于18cm和不大于22cm)，防止其离析或结块，导管内混凝土在保证无气泡和水泡的情况下充满导管直到漏斗底部。导管在混凝土中埋深不宜小于2米并不宜大于6米，随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度（以便及时调整导管的埋置深度），及灌注混凝土的数量。 5、钻孔桩水下混凝土灌注必须连续进行，并配备灌注混凝土时所用全部用电量的发电机一套和混凝土拌和设备及

36、其它相应设备待用，防止因停电或其它设备事故使灌注中断时间过长造成混凝土灌注质量事故。每根桩的混凝土灌注完成后桩顶混凝土高度宜高出设计桩顶0.5m-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。九、桩基检测桩基施工结束后，开挖承台基坑，将桩头凿除，按招标文件的规定或监理工程师的要求进行桩基检测。桥梁墩、台身施工工艺框图施工准备 支 模测量放样浇注混凝土钢筋加工钢筋检验混凝土养生拆模板、支架验收钢筋绑扎原材料检验混凝土拌和、运输架设支架制试件混凝土配合比设计钢筋进场符合设计及规范要求（y/

37、n） ny桥梁墩、台身施工工艺一、放样 在承台顶面准确放出墩台平面位置控制线。二、钢筋加工及安装1钢筋应按设计要求规格备料齐全，钢筋骨架由现场技术人员参照图纸，指挥作业人员正确绑扎、焊接，成型后，应进行尺寸及断面检查。2用钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。三、模板安装1将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩、台身尺寸和吊装能力确定。2用夹具将i字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将两面模板横向连成整体，校正定位。3端头模板要和墙

38、面模板连接牢固，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。4为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。5施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。6使用接装式模板修筑圆形、方形墩时，可视吊装能力，分节组拼成整体模板，以加快进度，保证质量及安全。四、混凝土浇筑1原材料质量、混凝土施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。 2混凝土浇注前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇注。 3混凝土的水平运输用混凝土运输车，混凝土垂直运输用吊车。 4当墩、台身高度较大，混凝土下落高度超过2m时，使用漏斗、串

39、筒。 5混凝土分层、整体、连续浇注，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降缝保持顺直贯通。6混凝土浇注时要随时检查模板、支撑是否松动变形、移位，发现问题要及时采取补救措施。五、养生混凝土浇注完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生。拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。盖梁施工工艺框图混凝土拌和、运输施工准备支侧模板测量放样支底模板浇注混凝土钢筋制作钢筋检验混凝土养生拆模板、支架验收钢筋入模原材料检验架设支架制取试件混凝土配合比设计钢筋进场盖梁施工工艺盖梁施工采用“无支架法”施工，特大桥因双柱式墩立柱间距较大，盖梁施工时，拟采用两柱之间增

40、设钢构件支墩，防止混凝土施工中盖梁中部因自重而引起的挠曲变形。一、 制作模板盖梁模板采用整体钢模，整体钢模采用5mm钢板和槽钢加工而成。加工成型后的模板应从尺寸，安装顺序，拆卸是否方便等方面进行评定，确认合格后运至工地使用。二、 安装钢抱箍，铺盖梁底模板采用吊车安装抱箍，抱箍螺丝应旋紧，安放横梁（槽钢）和底模板后，再检查一次抱箍螺丝，确认无问题后安装盖梁侧模板，并调整模板符合设计尺寸后，用木条、吹塑纸夹紧立柱和盖梁底模间的缝隙以及侧模间的缝隙，用腻子抹平，再用磨光机打磨平整。三、 吊放钢筋骨架钢筋骨架就近加工，经监理工程师检查合格后，用吊车吊放就位，就位后焊预埋钢筋，绑扎水泥垫块，调整侧模垂直

41、度，检查轴线偏位，填写检查报告。四、 浇注混凝土混凝土采用集中拌合，灌车运输，拌合时应严格控制配合比、坍落度，混凝土振捣采用插入式振捣器，遵循插入快、拔出慢的原则，既不能少振，也要防止过振。五、 拆模及养生混凝土强度达到50%时即可拆除侧模，达到75%可拆除底模，拆模后覆盖塑料膜进行14天洒水养生，并及时检查各部几何尺寸，填写检查报告报监理工程师签认。先张法预应力空心板施工工艺框图夹具设置清理台面刷隔离剂穿预应力钢绞线调整初应力张拉预应力钢绞线安装钢筋、预埋件及模板、胶囊充气、定位工序质量检查监理验收浇筑混凝土拆除模板养 生放 张封 端移 板张拉机具校验钢筋及预埋件加工搅拌混凝土整修夹具压试件

42、混凝土拌制、运输模板制作整修原材料检验混凝土配合比设计预应力张拉台座先张法预应力空心板施工工艺一、施工准备 1.预制台表面应平整、平滑，并应具有3/1000的横向坡度，以利于排水。 2.张拉台座的反力支墩应能承受预应力钢铰线全部张拉后的张拉力而不变形和位移；应保证其抗倾覆系数不小于 1.5，抗滑系数不小于1.3。反力横梁具有足够的刚度和稳定性，避免受力后产生变形或翘曲。在预制台上应有足够的定位板以保证张拉后浇筑混凝土期间钢铰线能保持其适当位置。3. 张拉前，对相关人员进行技术交底，确保施工安全。4.张拉前在台座顶面均匀涂刷隔离剂，并进行覆盖，避免钢绞线与隔离剂直接接触。二、安放钢绞线钢铰线下料

43、前先做材料检验和冷拉试验，以确定冷拉伸长率和弹性回缩值，以便根据板长及焊接头压缩长度等综合因素精确下料。就位时要注意其间距和相应位置，要确保钢铰线未受污染、未生锈、破损受伤等。三、张拉张拉前检查张拉设备、锚具、油压表、千斤顶及相应器具。并对千斤顶进行标定试验。张拉时采用群体张拉，均匀地施加预应力，严格控制每次的张拉应力及钢铰线伸长量，并在现场做详细的张拉记录。施工中预应力筋需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5，但不得超过设计规定的最大张拉控制应力。预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6之内。张拉顺序:0初应力105% k(超

44、张力)持荷5分钟 0k(锚固) 张拉完毕后，拆除各种器具检查有无断丝现象，断丝、 滑丝数不得超过规范规定的数量，如果超过规定，应更换并重新张拉。 施工时对有效长度范围以外部分采取有效措施进行失效处理，以使预应力筋与混凝土不产生握裹作用（可以采用硬塑料管将失效段的预应力筋套住）。四、布置钢筋张拉完成后，在预制台上按图纸尺寸布置绑扎钢筋 ，钢筋绑扎要符合要求，绑扎工作应在张拉结束8小时后进行，以保证安全。五、安装模板 模板的安装应考虑到整个板体的竖直度、板侧面的坡度、方向及板的中心偏位、板的长度、宽度等综合因素，逐项检查调整以达到合格。六.浇注混凝土、安装芯模 混凝土的浇注先从底层开始，一定要控制

45、好底层混凝土的厚度，厚度不能大于设计板底厚度，如果大于设计板底厚度，可能在浇筑两侧混凝土时导致芯模上浮。底层混凝土浇注完毕，抹平后，按设计位置用定位钢筋固定芯模，然后浇筑两侧及顶面混凝土，在使用插入式振捣棒时须从两侧同时均匀振捣，以防止充气橡胶芯模左右移动；并避免振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。在浇注混凝土过程中应采取措施防止芯模上浮，混凝土浇筑到顶面后还应拉毛。七、混凝土养生、拆模 混凝土养生采用人工洒水养生，保持构件表面一直处于润湿状态，直至强度 达85以上。试件应与预制件同条件养生。当混凝土养生至强度达到2mpa时，即可拆除芯模，养生强度达到15mpa时即可拆除侧模，凿出预埋钢筋。

46、模板拆除后要及时进行修整，以备下次浇筑。八、放张当混凝土强度达到设计强度80%以后，缓慢放张钢铰线。 施工时应均匀缓慢完成，最后浇筑封端混凝土。放张后整修夹具，以备下次张拉使用。九、吊移和存放对预制件进行编号，使用吊车或龙门吊将板移出台座，按安装运输顺序在存放台存放。 1.吊移 吊移时要注意吊点的设置，按规范要求，应设在离端头0.021l处(l为板体长度)。吊移时应平稳起吊，平稳放下，不能产生振动。 2.存放 存放台要求有坚实牢固的基础，不能产生沉陷；存放时板体四角应支放平稳，承压均匀，支承点必须在两端支座中线处。 3.若两层存放时，上下板支撑必须在一条垂线上。空心板安装施工工艺框图ny施工准

47、备确定安装板场地布置安装支座安装空心板移板运输起 吊浇注绞缝混凝土符合设计及规范要求（y/n）挡块、錨栓固定调 整测量放样板底勾缝、养生空心板安装施工工艺 一、施工准备 1.场地布置，对需要进行安装的桥梁施工现场，必须进行详细的清理、平整，保证一定的工作面。 2.根据空心板的编号确定安装顺序和数量。 3.测量放样，清理安装接触面（墩台盖梁顶面及空心板底面），用水灰比小于0.5的1:3水泥砂浆，依据设计标高进行找平，并加以养护。安装前，根据设计文件，放出支座布置线。4.现场安排。空心板安装前，要进行合理的安排，其中包括人员的组织和机械的组合，确保施工过程的顺利和安全。二、空心板运输空心板运输采用

48、吊车配合平板拖车由堆放地点依次序进行吊装运输，注意吊装时要缓慢起吊，缓慢装车。保证运输道路要畅通。三、空心板安装1.空心板安装必须有专人进行指挥。2.空心板安装时，按照顺序进行起吊，注意掌握平衡和拉绳角度，避免斜吊和拉绳断裂。起吊过程要缓慢，就位前按照支座布置线安放好支座，人工配合吊车转向，平稳进行安装。注意接触面之间的是否密贴，及时进行调整，保证空心板就位后准确稳固。四、安装后的调整与固定空心板初装完成后，要根据设计图纸进行详细的调整。以达到设计和规范要求。五、锚栓固定调整完成后，及时进行板之间的锚栓连接施工。六、浇筑绞缝混凝土空心板整体安装结束后，浇筑绞缝混凝土，使之成为一个整体。七、板底

49、勾缝及养生后张法预应力t梁施工工艺框图压 浆场地准备、预制台座底模板安装钢筋入模浇注混凝土侧模、端头模板安装养 生拆 模张 拉模板制作试件制作封 端钢筋加工混凝土配合比设计模板加工波纹管定位移 梁安放钢绞线张拉设备标定钢绞线下料锚 固试件制作试件制作钢筋进场压试件压试件后张法预应力t梁施工工艺一、预制底座及模板准备t梁预制底座及模板要确保有足够的强度、刚度、稳定性，并能保证梁的设计形状、尺寸及各部分相应之间位置关系的正确性，对不符合要求的模板要进行整修，并对各部模板涂油，经现场验收合格后待用。二、支立模板t型梁整套模板由底模、侧模、端模三部分组成，模板的安装与钢筋布设工作配合进行，妨碍绑扎钢筋

50、的模板应待钢筋安装完毕后安设。t梁预制时，先安装底模，待钢筋绑扎、波纹管定位后，再安装侧模和端头模板，模板的接缝处，应夹密封条，防止模板接缝处漏浆。同时，用经纬仪定出t梁轴线，进行模板、入模钢筋、预留孔道、锚垫板等各部尺寸的检查校正。在模板外侧布置固定的平面振捣器，以保证混凝土振捣密实。三、钢筋绑扎制作钢筋应按设计要求规格备料齐全，钢筋骨架由现场技术人员参照图纸，指挥作业人员正确绑扎、焊接，成型后，应进行尺寸及断面检查。四、安装制孔器预留孔道是后张构件制作的特殊工序，预应力梁预留孔道位置应准确，其截面尺寸应能使预应力筋顺利通过并能保证压浆质量。预埋管道目前通常采用的是预埋波纹管，波纹管安装前应

51、通过1kn径向力的作用，且不变形，同时应做灌水实验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管做接头，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装时，必须严格按坐标定位，为保证管道的顺畅，钢绞线弯折处采用圆曲线过度，必须圆滑，预应力管道定位筋直线段100厘米间隔设1组，曲线部分50厘米设1组，锚下垫板必须与预应力筋束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固处，应加强混凝土振捣，确保混凝土不出现空洞、蜂窝麻面。安装完毕后，应进行孔道检查，用通孔器进行检查，若发现孔道堵塞，应清处孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件，以保证梁的质量。五、混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，施工前做好施工组织与准备工作。在整个施工过程中，要随时检查和校正混凝土坍落度，严格控制水灰比。混凝土要以最少倒运次数，最短的距离，迅速从搅拌地点运到浇筑位置，要求运输道路平坦，以防混凝土离析、泌水和灰浆流失等现象。从出料至振捣完毕的允许时间应严格控制。同时为防止离析，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，用溜管或串筒输送，并在管内适当附设减速叶片。