桩基础的几种类型及施工方法

1、灌注桩灌注桩系是指在工程现场通过机械 钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为管灌注桩 、钻孔灌注桩 和挖孔灌注桩 等几类。沉一、钻孔灌注桩钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁施工法泥浆护壁方式法和全套管施工法两种平整场地 泥浆制备 埋设护筒 铺设工作平台 安装钻机并定位 （钻机位置的偏差不大于 2cm ） 钻进成孔 清孔并检查成孔质量 下放钢筋笼 灌注水下混凝土 拔出护筒检查质量。泥浆 ：钻孔泥浆由 水、粘土 (膨润土 )和添加剂 组成。 具有浮悬钻渣、 冷却钻头、 润滑钻具，增大静水压力，并

2、在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。的作用。泥浆太稀，排渣清孔：在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深 、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时， 应立即进行孔底清理， 避免隔时过长以致泥浆沉淀， 引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于 30cm ；当孔壁不易坍塌时，不大于 20cm 。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于 5cm 。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。 通常可采用正循环旋转钻机、 反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多

3、，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。（1）塌孔预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上 1 2m 处，捣实后重新钻进。（2）缩径预防措施： 选用带保径装置钻头， 钻头直径应满足成孔直径要求， 并应经常检查， 及时修复。易缩径孔段钻进时， 可适当提高泥浆的粘度。 对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。（ 3 ）桩孔

4、偏斜预防措施：对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。钢筋笼的上浮钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量， 坍落度控制在 202cm ，砼和易性要好。 导管在砼内埋深 规范控制在 2-6m 之间。二、 沉管灌注桩采用与桩的设计尺寸相适应的钢管（即套管）， 在端部套上桩尖后沉入土中后，在套管内吊放钢筋骨架， 然后边浇筑混凝土边振动或锤击拔管， 利用拔管时的振动捣实混凝土而形成所需要的灌注桩。这种施工方法适用于在有地下水、流砂、淤泥的情况。利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩。利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩。为了提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单

5、打法、复打法、反插法等施工工艺。单打法 (又称一次拔管法) ：拔管时，每提升 0.5 1.0m ，振动 5 10s ，然后再拔管0.5 1.0m ，这样反复进行， 直至全部拔出；复打法： 在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行；反插法：钢管每提升0.5m ，再下插0.3m ，这样反复进行，直至拔出。锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。对群桩基础 及中心距小于3.5 倍桩径的桩，应采用不影响邻桩质量的技术措施。桩机就位时， 桩管在垂直状态下应对准并垂直套入已定位预埋的桩尖，桩架底座应呈水平状态及稳固定位，桩架垂直度允

6、许偏差不大于0.5% 。桩尖埋设后应重新复核桩位轴线。桩尖顶面应清扫干净，桩管与桩尖肩部的接触处应加垫草绳。沉管深度应以设计要求及经试桩确定的桩端持力层和最后三阵，每阵十锤的 贯入度 来控制， 并以桩管入土深度作参考。测量沉管的贯入度应在桩尖无损坏、锤击无偏心、 落锤高度符合要求、桩帽及弹性 垫层 正常的条件下进行。一般最后三阵每阵十锤的贯入度不大于30mm ，且每阵十锤贯入度值不应递增。对于短桩的 最后贯入度 应严格控制，并应通知设计部门确认。8. 沉管结束经检查管内无入泥进水后，应及时灌注砼。每立方砼的水泥用量应不少于300Kg 。当桩身配有钢筋时，设计无规定时砼塌落度宜采用80-100m

7、m ；素砼的塌落度宜采用 60-80mm 。第一次灌入桩管内的砼应尽量多灌，第一次拔管高度一般只要能满足第二次所需要灌入的砼量时即可，桩管不宜拔地太高。9. 拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于40 次 /min ，拔管速度应均匀，对一般土层以不大于1m/min为宜。在软硬土层交界处及接近地面时，应控制在0.6-0.8m/min 以内。在拔管过程中，应用测锤随时检查管内砼的下降情况，砼灌注完成面应比桩顶设计标高高出 0.5m ，以留作打凿浮浆。水泥搅拌桩水泥搅拌桩按主要使用的施工做法分为单轴、双轴和三轴搅拌桩。1) 水泥在软土中的水解与水化反应2) 粘土颗粒与水泥水化物的作用1

8、.水泥土搅拌桩的施工工艺分为浆液搅拌法 (以下简称湿法 )和粉体搅拌法 (以下简称干法) 。适用于处理淤泥、淤泥质土、素填土、软可塑粘性土、松散中密粉细砂、稍密中密粉土、 松散稍密中粗砂和砾砂、 黄土等土层。 不适用于含大孤石或障碍物较多且不易清除的杂填土，硬塑及坚硬的粘性土、密实的砂类土以及地下水渗流影响成桩质量的土层。当地基土的 天然含水量小于30%( 黄土含水量小于25%) 、大于 70% 时不应采用干法。2.水泥土搅拌法可采用单头、双头、多头搅拌或连续成槽搅拌形成水泥土加固体;湿法搅拌可插入型钢形成排桩(墙 )。加固体形状可分为柱状、壁状、格栅状或块状等。施工流程桩位放样钻机就位检验、

9、调整钻机正循环钻进至设计深度打开高压注浆泵反循环提钻并喷水泥浆至工作基准面以下 0.3m 重复搅拌下钻至设计深度反循环提钻并喷水泥浆至地表成桩结束施工下一根桩。桩位放样：根据桩位设计平面图进行测量放线，定出每一个桩位，误差要求小于钻机定位： 依据放样点使钻机定位，钻头正对桩位中心。用经纬仪确定层向轨与搅拌轴垂直，调平底盘，保证桩机主轴倾斜度不大于1% 。对每根成型的 搅拌桩质量检查重点： 是水泥用量、 水泥浆拌制的罐数、 压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。水泥搅拌配合比： 水灰比 0.45 0.55 、水泥掺量 12% 、每米掺灰量 46.25kg 、高效减水剂 0.5%

10、 。水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2 ，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40 分钟，喷浆压力不小于0.4MPa 。为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30 秒，进行磨桩端， 余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30 秒。施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。 严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg 。现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a 施工桩号、施工日期、天气情况； b 喷浆深度、停浆标高；c 灰浆泵压力、管道压力；d 钻机转速； e 钻进速度、提升速度； f 浆液流量； g 每米喷浆量和外掺剂用量；h 复搅深度。钻芯取样法：水泥生产工艺 流程成桩完成，对竖向承载的水泥土在90 天后、横向承载的水泥土在28 天后，用钻芯取样的方法检查桩体完整性，搅拌均匀程度，桩体强度、桩体垂直度。钻芯取样频率为 1% 1.5% 。水泥搅拌桩桩径 （单轴） 一般为 500MM550MM，最大为 600MM ，固化剂常用等级强度为32.5/42.5 。复合地基