注塑模具毕业设计说明书

1、目录1 前言 1.2 模具总体设计 3.2.1 制品的分析 3.2.2 模具总体方案设计 3.2.3 注射机的选择 4.2.4 型腔数的确定 5.2.5 型腔的布局 5.2.6 分型面的确定 6.2.7 浇注系统设计 6.浇口的形式 6.流道、主流道衬套及定位环的设计 7.冷料井的设计 8.2.8 冷却系统的设计 9.2.9 模架的选择 1.0.2.10导柱、导套的选择 11导柱的选择 11导套的选择 112.11顶杆设计 1.2.2.12复位杆 1.3.2.13 锁模力的校核 1.3.2.14 开模行程的校核 1.42.15 总装配图及三维造型图 1.4总装配图 1.4.2.15.2 模具的

2、三维造型图 1.63 工艺分析及仿真加工 1.73.1 模具的注塑工艺分析 1.73.2 模具成型件制造工艺与加工工序 1.9模具成型件制造工艺 1.93.2.2 模具成型件的加工工艺 1.93.3数控仿真 2.0.4 结论 2.4.参考文献 2.5.致谢 2.6.附录 错. 误!未定义书签。1 前言在工业产品中， 一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件， 加 上利用工程塑料特有的性质， 可以一次成型非常复杂的形状， 并且还能设计成卡 装结构，所带来的效果是明显的， 因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。 注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法， 其中最主要之一的注塑模具已经很广

3、泛的采用。它在质量、精度、 制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水 平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着 企业在市场竞争中的反应能力和速度。 注塑模具与其它机械行业想比， 有以下三 个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机 电市场上买到。模具制造不可能形成批量生产， 即模具是单件生产的， 其寿命越 长，重复加工的可能性越小。因此，模具的制造成本较高。第二，因为注塑模具 是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要 的一点就是需要尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊定订制的模具来 说，其制造周期一

4、定要短。第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过 程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧， 因此要求模具 工人具有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养“全能工人” ，使其 适应多工种的要求， 这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要 的。综上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目 前，随着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。注塑模具的特点： a) 塑料的加热、塑化是在高温料筒内进行， 而不是在模具 内进行，因而模具不设加料腔，而设浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。浇 注系统对注塑模来说至关重要。 b)

5、 塑料熔体进入型腔之前，模具已经闭合。在注 塑过程中需根据塑料特性， 在模具中设加热或冷却系统。 c) 注塑模生产适应性强， 既可注塑小型制品， 也可注塑大型制品； 既可注塑简单制品， 也可注塑复杂制品， 生产率高，容易实现自动化。 d) 注塑模一般是机动的，结构一般较复杂，因而制 造周期较长，成本较高。 注塑模具的应用在当今的时代会越来越广的， 它的特点 使得它的用处越来越宽，涉及的范围也大了。模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。 模具表面的质 量对模具使用寿命、 制件外观质量等方面均有较大的影响， 我国目前仍以手工研 磨抛光为主 ( 约占整个模具周期的 l/3) ，不仅效

6、率低，且工人劳动强度大，质量 不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。因此，研究抛光自动化、智能化 是重要的发展趋势。 日本已研制了数控研磨机， 可实现三维曲面模具的自动化研 磨抛光。国外在模具生产中，计算机辅助设计与辅助制造(CAD/CAM技术已得到十分成功的应用。 三维造型和型腔的数控加工都是由计算机辅助软件完成的， 它 大幅度的缩短了模具的生产周期，提高工作效率。德、美、日、法、意等工业发 达国家在模具设计制造领域仍处于国际领先水平， 他们的一些先进的模具方面的 技术被许多发展中国家， 甚至是其它发达国家学习采用。 亚洲以日本和韩国模具 技术水平最高， 其它国家与之还有较大的差距， 不

7、过他们也正在以惊人的速度发 展着，国家之间的交流会使之发展更快。本课题是关于塑料头螺丝手柄的注塑模具设计。要求运用所学知识 ，能很好 的对注塑模具进行设计达到熟练的掌握注塑模具的设计知识，并能对注塑模具 设计有更高层次的认识的目的。该课题的设计要求通过基于现代 CAD技术的注塑模设计,在设计过程中掌握 模具设计的一般规律，对于运用现代CAD技术进行模具设计进行研究和应用，完 成塑料头螺丝手柄注塑模具设计所设计塑料头螺丝手柄模具要能满足模具工 作状态的质量要求，使用时安全可靠，便于维修，在注塑成型时要有较短的成型周 期，成型后有较长的使用寿命，具有合理的模具制造工艺性选择注塑模型腔进行 加工分析

8、，用数控加工进行编程加工。本课题要解决的主要问题是塑料头螺丝手柄注塑模具工艺方案的拟定和塑 料头螺丝手柄注塑模具的设计。注塑模具设计总体思路如图1-1所示图1-1模具设计思路图 本课题要达到的预期效果：a. 外观及尺寸均符合要求，未出现溢边、缩坑等缺陷;b. 结构合理；c. 镶拼简单，加工简便；d. 顶出动作平稳、可靠。2模具总体设计2.1制品的分析塑件为塑料头螺丝手柄，材料为 ABS，用游标卡尺对零件进行测绘。我们 最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个， 由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会 产生一定的变形，因此对该零件的测量

9、数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺 寸误差的修正，对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。由于条件限制所以采用多次取断面进行测量的办法。量具：游标卡尺（0300、0.02）,垂直卡尺，曲线测量仪等注意做到以下几点：1.测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；2采用多次测量求平均值；3.正确地读取数据。根据上述的方法绘制的制品的零件图如下：2-1 制品图该制品是ABS（苯烯腈-丁二烯-苯乙烯）塑料，重量约 30g。据参考文献3 P20可知，ABS的密度10301070 kg/m 3，收缩率0.30.8%,模具温度 5080C注射压力60100Mpa最大不溢料间隙0.04m

10、m塑件的尺寸精度为5 6级，则模具型腔的尺寸精度应为IT10IT11级。2.2模具总体方案设计设计模具时，首先确定合适的注塑机，并了解它的技术规范要求：注塑机的 最大注塑量、最大注塑压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小 厚度、最大开模行程、模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸、注塑机喷嘴孔直径 和喷嘴球头半径值。再根据现有注塑机的规格、 所要求的塑件的质量、塑件成本 及交货期等，确定型腔数目。浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体 积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注射速率、分浇道长度等

11、。主流道与分 流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时的阻力。 分流道的布置要均匀 处理，确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必很光，可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。 分流道与浇口采用圆弧过渡，有利 于熔料的流动及填充。浇口是连接分流道和型腔的桥梁，它具有两个功能：第一， 对塑料熔体流入型腔其控制作用；第二，当注塑压力撤销后，浇口固化，封锁型 腔，使型腔中尚未冷却固化的塑件不会倒流。根据制品的特点初采用多点进料点 浇口浇注系统。型腔分型面和形状的确定：注塑模有一个分型面和多个分型面的模具， 分型 面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种，

12、分型面 的形状有平面和曲面等。根据制品的形状采用双分型面分型。排气系统的设计：本模具采用间隙排气，利用分型面的配合间隙自然排气。推出机构的设计：推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出 机构。本设计可采用机动推出，合模时复位杆首先与定模边的分型面接触，而将 推板和所有的推杆一道推回原位。本模具设计采用塑件留在动模，要保证塑件不 应推出变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。2.3注射机的选择注塑模具是与注塑机配套使用，因此设计时注塑机的选择尤为重要。从模具 设计的角度出发，应了解的注射机的技术要求有：注射机的类型、最大注射量、 最大注射压力、锁模力、最大注射面积、模具的最大和最

13、小闭合厚度、最大开模 行程以及模具在注射机上安装时所需的定位孔的大小、螺钉孔的位置等等。根据制品的大小及企业生产状况，选择SZ-100/60注射机，其主要参数如表2-1所示表2-1注射机参数型号SZ-100/60螺杆直径（mr）35注射容量（cm3或g）100注射压力（N/cm3）150锁模力（KN600最大注射面积（cm）模具厚度（mr）170300模板行程（mr）300喷嘴球半径（mm10喷嘴孔直径（mm4喷嘴伸出量（mm20顶出行程（mr）80外形尺寸（m * m * m ）3.9 X 1.3 X 1.82.4型腔数的确定据参考文献3可知，以机床的注射能力为基础，每次的注射量不超过注射

14、机最大注射量的80%按参考文献3公式计算模具的型腔数：n=(0.8G- m2)/ m1(2-1)式中：G 注射机的最大注射量(g)；E 单个塑件的重量(g);m2 浇注系统的重量(g)。n=(0.8x105-6)/30 n=2.5模具型腔个数选一模二腔2.5型腔的布局由于型腔的布置与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设 计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定，这就要求型腔与主浇道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的浇道和合理的浇口尺寸以及均匀 的冷却等。合理的排布可以避免塑件尺寸的差异、应力形成

15、和脱模困难等问题。 本设计是一模两腔，为合理的设计浇注系统和容易脱模，型腔的布局图如下：图2-3型腔的布局二维图P图2-4型腔的布局三维图2.6分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称作为分型面。本模具采用双分型面。双分型面 注塑模具是指浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出。选择分型面时，应根据几何形状的外观质量、浇注系统的合理布置、 便于取件、利于排气等因素综合考 虑，为了便于脱模，分型面的位置宜取在塑件外形轮廓最大处。分型面的方向尽 量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。由于本制品是下大 上小的特点，根据上述选择分型面的原则，本制品的分型面选择在双联手柄大手 柄的上端。另一分

16、型面是为了取出浇注系统凝料。2.7浇注系统设计浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀、迅速地输入型腔，使型腔内体及时排出；并且将注射压力传递到型腔的各个部位，从而得到组织紧密的制品。 浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。浇口的形式浇口是浇道与型腔之间最短的一段距离， 能够增加和控制塑料进入型腔的流 速并封闭装填在型腔内的塑料。浇口位置的选择对制品的质量显得尤为重要，根据文献3浇口选择的一般要求是：a. 塑件能量的损失最小；b. 浇口的位置应使进入行腔的塑料能顺利的排出模腔内的空气，进入型腔的 塑料不要立即封闭排气系c. 浇口的位置要避免造成收缩变形和塑件的熔接痕 ；d. 拼镶

17、结构的模具，浇口的位置不能使流动的塑料冲击镶件， 但也不能离浇 口太远，否则塑料流到镶件附近时变冷熔接不好 ；e. 浇口的位置及大小要考虑对型芯的影响。避免塑料直接正面冲击型芯；f. 外观要求高的塑件则浇口不允许设置在分型面上，同时要考虑清理简便， 不损坏塑件。根据本设计的具体情况，采用多点进料点浇口浇注系统。本模具流道布置采 用平衡式分流道，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等形状及截面尺寸都 相同。采用这种形式，是为了减小进料口附近的收缩对手柄精度的影响。进料口均匀在塑件端面，不会在齿形上留痕迹。根据文献3其具体结构及参数如图2-5、2-6 所示：I ILilni II ii ii图2-

18、5进料口形式（主视图）二右ii!i图2-6进料口形式（俯视图）川I1111IIH流道、主流道衬套及定位环的设计主流道是注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。a.d=注射机喷嘴孔直径+ （0.5mm=4.5mm；d=3.5mmb.a =2 4;a =2c.D浇道的宽度；D=8mmd.H 一般取34mm；H=3mme.R=注射机喷嘴球面半径+ （12）mm；R=10+2=12mmf.r按具体情况选择，一般取13mm；r=2mmg. L应尽量缩短，L值按具体情况确定，不宜过长或过短，要 8mm本设计L长初定33mm主流道衬套的材料常用T8A制造，热

19、处理后硬度为5055HRC主流道衬套 与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用的 H9/f9间隙配合。 由于受型腔或分流道的反压力作用， 主流道衬套会产生轴向移动，所以主流道衬 套的轴向定位要可靠。本制品是选择中小型模架则浇口套选择整体式， 根据上述 经验和计算本设计的浇口套形式为：图2-7浇口套形式分流道是主流道与浇口之间的通道， 一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。据参考文献3经验公式：D=0.2654W VL（2_2）式中：V流经分流到的塑料量（g）L分流道长度（mmD分流道直径（mr）根据型腔的布置初估 L=80mm根据制品的重量和浇注系统内的塑料量初估W=65g则

20、分流道直径为4mm.据文献3ABS材料分流道直径推荐值为4.0 9.5。故选择D=4mm冷料井的设计喷嘴与低温的模具相接触，使喷嘴前端有一小段冷料；当分流道较长时，前锋塑料长时间的在低温的模具中流动，温度较低。这些冷料如果进入型腔，在制作上形成冷接缝（熔接痕），严重的造成充填困难。也可能在进入浇口时就将浇口堵 塞。所以必须设置冷料穴。冷料穴的作用是储存冷料；保证开模后主流道和分流 道能留在动模板上，以便从模具中推出。如图2-8无拉料杆冷料井2.8冷却系统的设计冷却系统在模具设计中是很重要的一部分，冷却水道的布置对成品的质量尤为重要，下表是模具温度对成品的影响。表2-2不正常模温对塑件质量的影响

21、模具温度塑件质量情况现象过高缩孔在壁厚部分，易冷却地方先硬化，未冷却的地方先收缩，而产生缩坑。模具温度过高易产生缩孔溢料因为模具具有间隙，当温度过高，型腔内塑料粘度低，流 动大，易从缝隙溢料不均匀变形各部位冷却不均，造成收缩不一致，产生变形过低填充不良温度过低，型腔内塑料粘度高难流动，填充不均熔接焊两股料流汇合时，由于模温低，产生不能完全熔合而出现 类似毛发状的细纹线表面不光泽出现表面不十分有光泽的情况温度调整不的当机械性能不良当模温过高或过低时，对部分塑料，结晶不良造成机械性 能不良由上表可以知道冷却水道的位置取决于制品的形状和不同的壁厚。原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根

22、据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致。设计冷却水道需考虑如下 因素：a. 模具的结构形式，对冷却系统设计直接有关；b. 模具的大小和冷却面积；c. 塑件熔接痕位置；d. 水孔边离型腔的距离一般保持在 1025mm距离太近则冷却不易均匀， 太远则效率降低。水孔以直径一般在 8mn上，根据模具大小决定；e. 水孔管路应畅通无阻；f. 水管接头的位置应放在尽可能不影响操作的一侧；g. 冷却水孔管路最好不开在型腔塑料溶接的地方，以免影响塑件强度。 根据参考文献3经验公式计算所需冷却水量：WaKT3T4(2-3)式中；W-通过模具的冷却流量（g）;W1 单位时间内进入

23、模具的塑料重量（g）； a每克塑料的热容量（J/g ）；T3 出水温度（T4 入水温度（ K 热传导系数；由式（2-3 ）计算得：C）；C）；W=380g再由下式可求出冷却水道的直径 d：(2-4)式中：p 冷却液密度（g/m2）；L 冷却水道的长度（cm）;由式（2-4 ）计算得：水道直径d为7.8mn，根据文献3取水道直径d为8mm 本水道需要注意管中的铜片隔离，这样冷却效果更好。上下水道一致如图2-9图2-9动模板的水道流向图2.9模架的选择根据制品的投影面积，模架选择BxL=250x250b由于制品的高度是24mm据 参考文献3可知开模的长度要大于制品高度的 5-10mm根据型腔和型芯

24、的高度 以及冷却系统的布置，根据参考文献3选取模架各参数和结构如表2-3及图2 -15 所：表2-3模架的参数件号模板材料尺寸（mm）1定模座板Q235255x315x252定模板（凸模）45255x255x323凹模45255x255x244动模板45255x255x345支架Q235255x50x806顶杆固定杆45255x148x207推板45255x148x168动模座板Q235255x315x252.10导柱、导套的选择导向零件用来确定动、定模（或上、下模）的相对位置，并保证模具运动的方 向精度导向零件包括导柱、导套、导板等。导柱与导套的功能是为动模与定模 （包括顶出板与动模板）在相

25、对运动时导向。导向零件应尽量布置在靠近模具模 板的边缘出，以便于较宽松和较方便的安置模具成型零件和温度调节系统根据具 体模具结构，导柱的固定位置可以根据不同的需要设置在不同的模板上。一般的模具设计时尽量的将导柱的固定设置在定模板上。导柱的选择导柱的形状可分为普通型与阶梯型两种。普通型制造简单，在小型模具中被 广泛使用。而阶梯型的导柱在制造上较普通型导柱难度大，因为对导柱中两段不同直径部分的同轴度要求较高。导柱的长度也是一个不可忽视的重要参数，对于不同的模具，其导模长度也是不一样的， 但设计导柱长度的原则是一致的， 即导 柱的长度要比模具最长的凸起部分长些，以免在组装时因对位不准而碰伤模具。 导

26、柱与安装在另一半模上的导套相配合，以确定动、定模的相对位置，保证模具运动副的导向精度。在闭模开模时沿着导柱移动，为保证动模板移动的正确，导柱应有足够的强度和刚度，所以必须正确的选用导柱直径，并保证它在模板中的 刚性配合。根据制品的特点和模架的大小选用四个导柱，其结构根据参考文献3 选择 d=12mm,d1=12mm,L1=16,D=16mm,L=40的带头导柱.材料为 T8A钢,HRC5A 55,如下图:图2-10导柱导套的选择根据导柱的直径和长度选择及文献3选择导套1的尺寸d=18mmd仁26mmD=32mmS=6, L=32的带头导套。其材料为 T8A钢，HRC5055。如图1 19图2-

27、11导套1导套2的尺寸如图2-12所示，其材料为T8A钢，HRC5055。图2-12导套22.11顶杆设计顶杆设计有如下的要求：顶杆的导向 顶杆一般用来进行顶出塑件，同时也可以作为 脱模机构, 一般用于脱模力小的腔类塑件，而当配合部分较短；因本制品内部结构比较复杂，为使制品能安全的推出采用了 4个顶杆。分别 在双联手柄的大手柄的端面，这样不会在齿形上留下痕迹。如图2-13，2-14 （图 中四个小圆位置即为顶杆位置）。 1 nA.qII vlj-U.u I芒2-j.yI_Ii/.o2047图2-14顶杆布置图具体的形式和尺寸可以参考3表6-121表2-4圆形顶杆及尺寸公称尺寸dH-0.1D与顶

28、杆配合的孔尺寸公差（h6）尺寸D孔公差（K7）配合长度L15-0.010-0.018310+0.003-0.003352.12复位杆复位杆用于闭模时使顶杆及顶出杆复位，材料常用T8A HRC4E50,复位杆的组合形式和尺寸可以查参考3表6-12表2-5复位杆尺寸公称尺寸dDH配合长度L1尺寸公差（h6）尺寸公差12.5-0.016-0.027187-0.0530型芯和型腔的校核锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力。当 熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀 开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分 型面上的

29、投影面积之和的乘积。根据参考文献 3经验公式即F0 PA（2-5）或F0 K1PA（2-6）式中PPbKcKs(2-7)P=51.57F0（2-8）F=518.37F0 注射机的公称锁模力（ KN）；K1 压力损耗系数，一般取1/32/3 ;P 模模内压力（型腔内熔体的压力） ；P 柱塞或螺杆施加于塑料上的注射压力；A制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和PB 基本压力（ MPa）KC 材料种类数K S 注件几何形状的等级所选的注塑机锁模力为600KN518.37KN,所选规格合适。2.14 开模行程的校核各种注射机的开模行程是有限的， 取出制品所需的开模距离必须小于注射机 的最大开模距离。

30、SZ-100/60型注射机的单分型面注射模的开模距离的校核如下：S H= H+ H2+a+（5 10）mm（2-9）式中：S注射机的最大开模行程（移动模板行程）；H 1塑料制品推出距离；H 2制品高度；H开模行程根据设计情况：塑料制品推出距离 H=40mm制品高度H2=24mm所以 S H=40 + 25.5 +65+ 6.5 = 137 mm所选注射机的最大开模行程为 300mm, 300mm所选注射机合适。2.15 总装配图及三维造型图总装配图装配图是模具装配的主要依据，其要求为：a.尽可能按1:1比例绘制，并应 符合机械制图国家标准。 b. 绘制时先由型腔开始绘制， 主视图与其它视图同时

31、画 出。为了更好地表达模具中成型塑件的形状、 浇口位置等， 在模具总装图的俯视 图上，可将上模（或定模）拿掉，而只画出下模（或动模）部分的俯视图。c.模具总装图应包括全部组成零件，要求投影正确，轮廓清晰。 d. 按顺序将全部零 件的序号编出，并填写零件明细表， 标注技术要求和使用说明， 标注模具的必要 尺寸。步骤：a. 首先画出模具中心线及模具主视图及侧视图外形线。 确定动模与定模的分 型面，确保塑件留在动模一侧。画出塑件位置及定模、动模型芯。画出流道及浇b. 在动模投影平面上画出塑件位置，并在主视图上表示各零件之间的装配关系。c. 画出所有零件的引线，并顺序标出零件序号。d. 填写标题栏、明

32、细表内容，包括件号、名称、材料、件数及标准件规格、 数量等。e. 编写技术要求，包括装配要求及试模要求。注明注射机规格及标准模架代 号。(a)主视图| |和4-訓 ! 1 !l I I iiiIITd 一一 li!I：Ll!|l Mil-. I 1(b)俯视图(c)左视图2-15装配图模具的三维造型图本次模具的三维造型主要由零件装配生成，其中主要应用匹配、对齐、矩阵等定位关系来约束零件之间的关系。模具的三维造型如图2-14和2-15分解图所示图2-16模具的三维造型图图2-17模具的三维爆炸图3工艺分析及仿真加工在模具的制造和生产中，对制品的工艺分析、加工方法的选择以及加工设备 的选用决定了模

33、具制造能否符合设计的要求， 对注塑工艺的选择决定可制品的可 生产性，并最终转化为生产力起着决定性的作用。3.1模具的注塑工艺分析本制品采用ABS材料，根据注塑工艺分析的需要，首先对ABS塑料进行注 塑工艺分析。(1) ABS塑料的干燥 ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热，不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝 ， 而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在0. 13 %以下。注塑前的干燥条件是：干冬季节在7580 C以下,干燥23h ,夏 季雨水天在8090 C下，干燥48h ,如制件要达到特别优良的光泽或制件本 身复杂，干燥

34、时间更长，达816h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往 被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮，但这类料斗要加强湿度监控，在生产偶然中断时，防止 料的过热。(2) 注射温度 ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时 , 其熔融实际上降低很小 , 但一旦达到塑化温度 (适宜加 工的温度范围,如220250 C),如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高 的 ABS 的热降解反而使熔融粘度增大 , 注塑更困难 , 制件的机械性能也下降了。 所以,ABS的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高，但不能像后者那样有

35、较 宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机 , 当生产 ABS 制件到一定数量时 , 往 往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒 , 而且很难利用加新料对 空注射等办法将其清除排出。究其原因 , 是 ABS 塑料含有丁二烯成分 , 当某塑 料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上 , 受到长时 间的高温作用时 , 造成降解和碳化。既然偏高温操作对 ABS 可能带来问题 , 故 有必要对料筒各段炉温进行限制。当然 , 不同类型和构成的 ABS 的适用炉温也 不同。如柱塞式机,炉温维持在180230 C;螺杆机,炉温维持在160220 C。 特别值得提出的是 , 由于 AB

36、S 的加工温度较高 , 对各种工艺因素的变化是敏感 的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明 , 这两部分的任何 微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大 , 将会带来熔接缝、光泽不佳、 飞边、粘模、变色等缺陷。(3) 注射压力 ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高 , 所以在 注射时采用较高的注射压力。当然并非所有 ABS 制件都要施用高压 , 对小型、 构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中 , 浇口封闭瞬间型 腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小 , 塑 料收缩大 , 与型腔表面脱离接触的机会大 , 制件表面雾化。

37、压力过大 ,塑料与型腔 表面摩擦作用强烈 , 容易造成粘模。(4) 注射速度 ABS 料采用中等注射速度效果较好。 当注射速度过快时 , 塑 料易烧焦或分解析出气化物 , 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料 发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时 , 还是要保证有足够高的注射速度 , 否 则难以充满。(5) 模具温度 ABS 的成型温度相对较高 , 模具温度也相对较高。一般调 节模温为7585 C,当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求7080 C,动模温度要求5060 C。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时，应 考虑专门对模具加热。 为了缩短生产周期 ,维持模具温度的相对稳定

38、 , 在制件取出 后, 可采用冷水浴、 热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时 间。(6) 料量控制 一般注塑机注 ABS 塑料时 , 其每次注射量仅达标准注射量 的75 %。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，要求注射量为 标定注射量的50 %为宜。根据上述对ABS的工艺分析和制品的特点制定了注塑工艺过程如表3-1所示。表3-1注塑工艺分析预热料筒温度/模具温度注塑压力MPa成形时间/s后期处理温 度时 间后 段中 段刖 段注射 时间高压 时间冷却 时间总 周 期方法温 度时 间/h80315017018050703045084红外线灯7033.2模具成型件制造工

39、艺与加工工序模具成型件制造工艺本设计采用数控成形铣削和电火花加工， 前者为塑料注射模具成型件加工的 主要工艺方法，特别是高速铣削工艺、45轴联动加工工艺的应用。已成为成型 件现代加工工艺的主要方法和工艺类型。电火花成形加工是用于成型件经过成形 铣削后的精密加工，以降低型面粗糙度参数，减少研磨、抛光工作量。工艺过程 如下：1）成型件制造工艺过程和顺序；2）成型件成形加工，包括孔系加工，沟槽和平面加工等；3）成型件热处理工艺，包括淬火、氮化工艺以及表面强化工艺等；4）成型件型面的精饰加工，包括塑料模型腔皮纹加工、抛光与研磨加工等。模具成型件的加工工艺1）粗加工工序 粗加工为精加工的预加工工序，也可

40、作为精度、表面粗糙 度和质量要求不高，作为非配合面的最终加工。2）精加工工序一般可作为最终加工工序，注射模具的凹凸模的成形铣削可达IT810、表面粗糙度可达Ra1.60.8um；电火花加工电极损耗可以达0.02%0.1%、表面粗糙度可达 Ra0.31.25um。3）精饰加工工序一般在热处理后进行，其工艺内容包括研磨、抛光皮纹加工等。即从模具凹凸模型面上去除极小余量，使工件最终达到形状、尺寸及其精度和表面粗糙度要求。表3-2模具成型件常用加工工艺组合模具类别加工工序加工工艺配置1加工工艺配置2成型模凸、凹模加工工艺组合粗加工普通立铳成形铳CNC加工中心成形加工精加工普通立铳成形铳CNC加工中心成

41、形加工研磨抛光手工机械研、抛手工机械研、抛现选择模具中典型的零件分析其加工工艺:1. 板类零件的加工工艺分析定模底座铣六个面一精铣六个面一钻孔一扩孔一攻丝一磨精度要求高的部位2. 型腔的加工工艺分析定模板铣六个面一精铣六个面一数控铣削凹模一钻孔一扩孔一电脉冲加工凹模磨上下表面和导柱孔精磨凹模3. 轴类零件的加工工艺分析一一导柱铣两端面车表面达到图样要求磨表面模具各个零件具体请参见附录（零件加工工艺过程卡片）凹模的加工工序具体请参见附录（凹模加工工序卡片）3.3数控仿真MasterCAM是一套基于Windows的PC级CAD/CAM件。它具有优秀的数控编程功能,有效地解决了几何造型、零件几何形状

42、的显示，交互设计、修改及刀具 轨迹生成,走刀过程的仿真显示、验证等问题。本设计采用MasterCAM对由Pro/ e以stp形式另保存的型芯进行 NC加工。首先打开proe型腔造型图，以STP形式另保存。在 MasterCAM下进行仿真 加工。根据特征分析，考虑到圆角干涉，因此本设计加工采用横向行切法。a.选择加工参数Main Menu（主功能表）File （档案）Get （档案转换）选择以STP形式 另保存的文件，然后 Main Menu （主功能表）Toolpathe （道具路径）Job setup （工作设定）出现如图3-1所示：图3-1边界盒设定单击Bounding box （边界盒）

43、出现对话框,进行设置。b.刀具选择根据尺寸精度要求及所选择的刀具要求，计算出刀具加工轨迹。刀具轨迹包括了 粗、精、残料加工的轨迹。本设计采用12mm平底刀进行粗加工,然后采用8mm平 底刀进行精加工。Ma in Menu Toolpathe f Con tour f Chai n选取外轮廓，选择End here f Done出现 Tool parametersr 选取刀具。图3-2刀具选择C.确定后出现刀具路径d. 一系列参数的设置见表3-3所示表3-3参数设置Tool dia （刀具直径）3Depth （切削深度）0. 2Spindle （主轴转速）1500Stepover （切削间距）75

44、%刀具直径Feed Rate （X、Y 向进给）150Cutting method （切削方法）ZigzagPlunge （ Z向进给）35Max. Rough Step（粗加工切削量）2.0Retract（返回）500Finish Cuts （精加工切削次数）4Finish Step（精加工切削量）0.5e. 进行加工f. 数控加工后置处理程序的生成利用MasterCAM根据加工机床数控代码的约定处理，生成数控程序图3-3 刀具选择图3-4刀具选择3.4型腔的齿廓形状的电火花加工由于无法用普通加工方式加工.经过查阅资料思考，用电火花加工比较合理. 电火花加工又称放电加工(Electrical

45、 DischargeMachi ning, EDM)是一种电热能加工方法。利用电极(工具)和工件两极间脉冲放电加工，在加工时，电极和工件 不接触，两极之间充入介质使电极和工件保持绝缘状态。当脉冲电流击穿介质, 瞬间放电产生高热量将工件表面材料熔化，通过连续不断的火花放电并适当控制 这一过程,就能准确地加工出所需形状和精度的零件。电火花加工内齿的特点：1）为保证内齿的形状和零件精度，采用粗、精加工。 粗加工时，采用长脉冲，负极性加工，因为此时离子的轰击作用大于电子的轰击作 用,使正极的蚀除速度明显大于负极的蚀除速度，工件应接正极。反之，精加工时, 用窄脉冲，正极性加工。2）电火花加工内齿使内齿表

46、面产生淬火面（或二次淬火面 有较高的硬度（HRC 50）,耐磨性较好。3）加工不受坯料材质和硬度限制，加工 周期短,操作方便,劳动强度低。4）易组织批量生产，效率高。电火花加工内齿工艺：1）电极制作工具电极选用紫铜，因其尺寸精度易控制 且导热性好，损耗少,加工稳定性好，价格低,适合此加工工艺。根据内齿的参数及 电火花脉冲参数的要求，将电极铣削成形，分别制作粗、精电极，粗加工电极外形 尺寸内缩0.30mm精加工电极外形尺寸内缩0.10mm,以保证内齿的加工精度。2）工件的加工：工件需要预加工，为减少粗加工余量，降低工具电极损耗，先在坯料 上按齿形预钻盲孔（用钻模保证各齿的位置）。工件的粗、精加工

47、将电极装夹在 机头上,校正电极与机床工作台垂直；再用三爪夹盘将工件夹紧，用芯轴将工件和 电极找正达到同轴度要求，再用齿形样板将电极外齿与工件盲孔找正。最后,放工作液,调节冲油方向，调整冲油压力，设置参数进行粗加工。粗加工后,换精加工 电极进行精加工。电火花加工内齿的关键：1）工作液的选择因内齿加工时放电间隙小 ，排屑困 难,选用黏度小，流动性好,渗透性好的煤油作为工作液。2）参数的选择及加工 效果根据粗、精加工分别设置参数如表 3-4所示（用DM714型机床）。表3-4 参数表参数粗加工精加工参数粗加工精加工机性 POL+脉冲ON/卩s550100停歇OFF/卩s4510停歇扩展E11低功管数12302高功管数21间隙电压U/V50100加工电流I/A303加工速度2503控制S24零件加工成品后，进行质量检查，数据见表3-5 表3-5参数表加工效果粗加工精加工加工效果粗加工精加工电极相对损耗v 1%v 0.8%表面粗糙度a /v 12.5R av 3.2工时 /（min/ 件）2010啮合面积92%形位公差达到要求电